双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法与流程

1.本发明属于合成革生产技术领域，特别涉及一种双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法。


背景技术：

2.伴随着国内外高科技的发展与先进工业设备的应用，我国合成革行业技术水平，产品档次都有了质的飞跃。当前的聚氨酯合成革无论在产品质量、品种，还是产量都得到了飞速的发展，其性能越来越接近天然皮革，有些方面的性能甚至超过天然皮革。如耐化学品腐蚀性，耐老化性，耐摩擦强度，抗撕裂性，防霉抗菌性，吸湿透气性等性能都能优于真皮，达到性能与外观和天然皮革很难分辨的程度。
3.双面一体仿真皮聚氨酯合成革是为迎合目前市场需求而开发的产品，然而传统工艺一般是采用普通针织布作为基布进行湿法或干法贴面处理，其透气性、透湿性、悬垂感和柔软度以及产品物理机械性能都难以满足消费者的高要求。


技术实现要素：

4.为克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法，通过该方法制备出的聚氨酯合成革具有小羊羔皮的折痕及手感，同时具有耐磨等较高的物理机械性能。
5.为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.本发明提供一种双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法，所述聚氨酯合成革的制备方法包括以下步骤：
7.s1：湿法半成品的制备步骤：底布进行湿法浆料刮涂，形成表面有涂层的所述湿法半成品；
8.s2：对s1的所述湿法半成品揉纹处理的步骤；
9.s3：干法贴面的步骤：调配第一面层浆料，将其涂覆在第一离型纸上，对第一面层进行干燥；调配第一接着层浆料，将其涂覆在干燥好的所述第一面层上，对第一接着层进行预干燥；将s2所述湿法半成品的涂层面与预干燥好的所述第一接着层进行贴合；贴合后高温熟化，收卷分离，形成干法中间半成品；
10.s4：干法无溶剂贴面的步骤：调配第二面层浆料，将其涂覆在第二离型纸上，对第二面层进行干燥；调配第二中间层浆料，将其涂覆在干燥好的所述第二面层上，对所述第二中间层进行干燥；调配第二接着层浆料，将其涂覆在干燥好的所述第二中间层上，对第二接着层进行预干燥；将s3的所述干法中间半成品的底布面与预干燥好的所述第二接着层进行贴合；贴合后高温熟化，收卷分离，形成所述聚氨酯合成革。
11.在以上技术方案中，s1中，所述底布为高克重珠地棉针织布。
12.在以上技术方案中，s1中，刮涂浆料由如下重量份的原料制成：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺90-100份、碳酸钙5-10份，纤维素20-25份，脱泡剂0.2-0.5份，色浆2-3份。
13.在以上技术方案中，s1中，刮涂浆料在调配好后进行真空脱泡处理，所述刮涂浆料的粘度为4000-8000cps/25℃。
14.在以上技术方案中，s1中，底布进行湿法浆料刮涂的具体过程为：配制刮涂浆料；所述底布表面凹凸面顺毛上湿法机台生产，经过含浸槽，将所述底布充分浸渍水，轧干，上涂头前通过调湿轮进一步加温整烫，调整所述底布表面干湿度；涂头浆料槽中打入湿法刮涂浆料进行刮涂，在底布凹凸面形成湿法涂层；经过凝固浴凝固，水洗槽水洗，烘箱烘干，形成表面有涂层的所述湿法半成品。
15.在以上技术方案中，s3中，所述第一面层浆料由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-30份、二甲基甲酰胺10-30份、色浆5-25份、助剂0.3-2份；
16.所述第一接着层由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-20份、二甲基甲酰胺20-40份、色浆5-25份、助剂0.3-2份。
17.在以上技术方案中，s3中，所述第二面层浆料由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-30份、二甲基甲酰胺10-30份、色浆5-25份、助剂0.3-2份；
18.所述第二中间层由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-30份、二甲基甲酰胺10-30份、色浆5-25份、助剂0.3-2份；
19.所述第二接着层由如下重量份的助剂原料制成：无溶剂树脂a100份、无溶剂树脂b80份、流平剂0.1-2份、催化剂0.1-2份。
20.在以上技术方案中，所述聚氨酯树脂为耐水解超柔树脂。
21.在以上技术方案中，所述无溶剂树脂a和无溶剂树脂b均为无溶剂聚氨酯树脂，无溶剂树脂a是100％固含量多元醇混合物，无溶剂树脂b是100％固含量异氰酸酯预聚物。
22.本发明的有益效果在于：
23.1、本发明制备方法采用超柔软湿法底坯，直接两面贴合形成耐磨仿真皮聚氨酯合成革，制备工艺简单易操作。
24.2、本发明湿法涂层面结合普通干法造面，实现小羊羔皮的折痕及手感，湿法基布面结合干法无溶剂造面，实现耐磨等较高的物理机械性能。
25.3、本发明使用高克重珠地棉针织布进行湿法浆料刮涂，高克重珠地棉针织布其面料的表面呈疏孔状、似蜂窝状，比起普通针织布具有更好的透气和透湿性，挺刮较好，手感较为柔软，作为布基增加了湿法半成品的悬垂感及柔软度。
26.4、本发明湿法聚氨酯树脂选用耐水解超柔树脂，模量低，手感柔软，加工性能好，能形成细小发泡层的湿法孔层结构，结合干法两刀造面，形成类似小羊羔皮的折痕及手感。
27.5、本发明双面一体的合成革另一面，采用高物性涂层配方设计，实现耐磨等物理机械性能要求，同时采用发泡型无溶剂接着层，无溶剂接着层有均匀小泡结构，手感柔软。
附图说明
28.图1是采用本发明制备方法制备的聚氨酯合成革的结构示意图(除去图示中上下两层的离型纸即为成品的聚氨酯合成革)；
29.图2是珠地棉织物结构示意图；
30.图3为平纹涤纶织物结构示意图；
31.图4是实验二中编号1接着层截面放大图；
32.图5是实验二中编号2接着层截面放大图；
33.图6是实验二中编号3接着层截面放大图；
34.其中：1、湿法半成品；11、底布；12、涂层；21、第一离型纸；22、第一面层；23、第一接着层；3、干法中间半成品；41、第二离型纸；42、第二面层；43、第二中间层；44、第二接着层。
具体实施方式
35.为了更好地说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明做进一步描述。本发明可以以许多不同的形式实施，而不应该被理解为限于在此阐述的实施例。相反，提供这些实施例，使得本公开将是彻底和完整的，并且将把本发明的构思充分传达给本领域技术人员，本发明将仅由权利要求来限定。
36.如图1-6所示，本发明提供一种双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法，具体的制备工艺步骤如下：
37.一、湿法
38.使用高克重珠地棉针织布进行湿法浆料刮涂。其中，
39.刮涂浆料配置方法为：将如下重量份的原料：聚氨酯树脂：100份、二甲基甲酰胺：90-100份、碳酸钙5-10份，纤维素20-25份，脱泡剂0.2-0.5份，色浆2-3份混合后，搅拌30～40分钟，配制成刮涂浆料；经过30分钟真空脱泡后，刮涂浆料的粘度为4000-8000cps/25℃。
40.聚氨酯树脂选用耐水解超柔树脂，模量低，手感柔软，加工性能好，能形成细小发泡层的湿法孔层结构，结合干法两刀造面，形成类似小羊羔皮的折痕及手感。
41.聚氨酯树脂优选为hx-3001，优选模量10mpa，粘度180000-220000cps。
42.底布11表面凹凸面顺毛上湿法机台生产，经过含浸槽，将底布11充分浸渍水，轧干，上涂头前通过6轮调湿轮进一步加温整烫，调整底布11表面干湿度，涂头浆料槽中打入湿法刮涂浆料进行刮涂，涂头刀位一般选择底布厚度加1.0mm的刀位，在底布11的凹凸面形成湿法涂层12，经过凝固浴凝固，水洗槽水洗，烘箱烘干，形成表面有涂层12的湿法半成品1，手感柔软、丰满、充实，垂感好。
43.本发明中，珠地棉针织布优选克重360-400克。高克重珠地棉针织布的采用，其面料的表面呈疏孔状、似蜂窝状，比起普通针织布更为透气和透湿，挺刮较好，手感较为柔软，作为布基增加了湿法半成品的悬垂感及柔软度。另外就是减小干法无溶剂加工的难度，因为湿法涂布面已经做了干法造面，使得无溶剂加工时产生的二氧化碳和水蒸气的逃逸困难，但是高克重珠地棉针织布的结构优势使得透气和透湿性能更佳，极大地降低了干法无溶剂造面加工水气无处逃逸造成的气条和预剥离的风险。
44.二、揉纹
45.为了进一步增加湿法底坯的手感柔软度及悬垂度，进连揉机台进行揉纹，充分打散聚氨酯合成革原有的塑胶感，增加真皮的垂度及柔软度。
46.三、干法贴面方法
47.1、干法配方
[0048][0049]
其中，聚酯树脂是一种聚醚性、脂肪族固含量在30-40wt％的油性聚氨酯树脂；助剂是硅油类改性的耐磨剂。
[0050]
2、步骤：
[0051]
a、第一面层22调配好干法树脂配方，第一面层浆料涂覆在第一离型纸21上，涂覆刀位0.1-0.2mm，干燥，第一离型纸21纹路转移到第一面层22，第一面层22烘干后膜厚度0.02-0.05mm；
[0052]
b、第一接着层23调配好干法树脂配方，在干燥好的第一面层22上涂布0.2-0.35mm厚度，60-130℃预烘1-2分钟，作为预干燥；
[0053]
c、贴合：第一接着层23预干燥完成后，贴合位置，通过热帖辊压力、间隙的设定，实现湿法半成品1的涂层12与第一接着层23的贴合；
[0054]
d、收卷：贴合后第一离型纸21+成品进烘箱高温熟化，直接收卷分离；形成干法中间半成品3。
[0055]
四、干法无溶剂贴面
[0056]
1、干法配方
[0057][0058]
其中，第二面层和第二中间层的聚酯树脂是一种聚醚性、脂肪族固含量在30-40wt％的油性聚氨酯树脂，助剂是硅油类改性的耐磨剂。
[0059]
第二接着层的无溶剂树脂a和无溶剂树脂b均为无溶剂聚氨酯树脂，无溶剂树脂a是100％固含量多元醇混合物，无溶剂树脂b是100％固含量异氰酸酯预聚物；流平剂为聚醚改性聚硅氧烷流平剂；催化剂为叔胺类聚氨酯用催化剂，如双(二甲胺基乙基)醚、三乙烯二胺等。
[0060]
作为其中一种实施例，无溶剂树脂a为hx-8002a，无溶剂树脂b为hx-8002b，以上产品型号均购自浙江禾欣科技有限公司。
[0061]
2、步骤
[0062]
a、第二面层42调配干法树脂配方，第二面层浆料涂覆在第二离型纸41上，涂覆刀位0.1-0.2mm，干燥，第二离型纸41纹路转移到第二面层42，第二面层42烘干后膜厚度0.02-0.05mm；
[0063]
b、第二中间层43调配好干法树脂配方，第二中间层浆料涂覆在干燥好的第二面层42上，涂覆刀位：0.1-0.2mm，第二中间层43烘干后成膜厚度0.02-0.05mm；
[0064]
c、第二接着层44调配好无溶剂树脂配方、架桥剂比例，在干燥好的第二中间层43上涂布0.2-0.35mm厚度，60-130℃预烘1-2分钟，作为预干燥；
[0065]
d、贴合：第二接着层44预干燥完成后，贴合位置，通过热帖辊压力、间隙的设定，实现干法中间半成品3的底布11与第二接着层44的贴合；
[0066]
e、收卷：贴合后第二离型纸41+成品进烘箱高温熟化，直接收卷；
[0067]
f、熟化：未分离的成品+第二离型纸41常温熟化24h；
[0068]
本发明采用高物性涂层配方设计，实现高耐磨的物理机械性能要求，同时采用发泡型无溶剂接着层，无溶剂接着层有均匀小泡结构，手感柔软，均匀小泡结构是通过b组分在烘干过程中与空气中的水反应生成co2从而产生的泡孔结构，组分b的nco含量在8-20％。配方中的面层使用的树脂是高模量，具有高耐磨性能的聚酯聚醚共同合成的聚氨酯树脂。
[0069]
五、第二离型纸41与成品分离。
[0070]
实验过程
[0071]
实验一：珠地棉制备合成革与普通织物制备合成革性能对比实验
[0072]
以下编号采用上述相同的制备方法进行聚氨酯合成革的制备，不同之处在于编号1采用珠地棉织物作为底布，如图2所示；编号2采用平纹涤纶织物作为底布，如图3所示。织物两侧树脂的工艺一致。
[0073]
表1珠地棉制备合成革与普通织物制备合成革性能对比结果
[0074]
编号织物克重g/m2静态悬垂度/％柔软度/mm1370104.52370303.8
[0075]
表2珠地棉制备合成革与普通织物制备合成革物性对比结果
[0076]
编号stoll耐磨常温耐折低温耐折taber耐磨1＞500＞50000＞20000＞2002≤400≤30000≤15000≤150
[0077]
其中，stoll耐磨符合标准aatcc-119；常温耐折符合标准es122/2008；低温耐折符合标准astm d6182；taber耐磨符合标准ckbpt-ihm-16。
[0078]
由上可知，采用克重相同的珠地棉和平纹涤纶织物作为底布制作合成革，珠地棉制作的合成革其静态悬垂度、柔软度、耐磨性能、耐折性能均优于平纹涤纶制作的合成革。
[0079]
实验二：干法无溶剂贴面接着层配比对产品性能的影响
[0080]
以下编号采用相同的制备方法进行聚氨酯合成革的制备，不同之处在于接着层浆料中无溶剂树脂a和b的配比，产品性能的测试剥离强度符合ckbpt-ihm-13，透湿符合标准gb/t 12704.2-2009，柔软度使用柔软度测试仪进行。如图4-6所示为编号2-4接着层截面放大图。
[0081]
表3接着层浆料配比对产品性能的影响对比结果
[0082]
编号接着层浆料配比剥离强度(n/3cm)透湿mg/(10cm2
·
24h)柔软度/mm1a：b＝100：70153854.92a：b＝100：80453504.53a：b＝100：90563203.84a：b＝100：100652003.2
[0083]
由上可知，接着层浆料中无溶剂树脂a和b的配比在100：80为佳，高于或低于这个比值其剥离强度、透湿和柔软度均会受到影响。b组分比例低贴合剥离强度差，柔软度、透气性优异；b组分剥离高贴合强度优异，柔软度、透气性差。
[0084]
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

技术特征：
1.一种双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：所述聚氨酯合成革的制备方法包括以下步骤：s1：湿法半成品的制备步骤：底布进行湿法浆料刮涂，形成表面有涂层的所述湿法半成品；s2：对s1的所述湿法半成品揉纹处理的步骤；s3：干法贴面的步骤：调配第一面层浆料，将其涂覆在第一离型纸上，对第一面层进行干燥；调配第一接着层浆料，将其涂覆在干燥好的所述第一面层上，对第一接着层进行预干燥；将s2所述湿法半成品的涂层面与预干燥好的所述第一接着层进行贴合；贴合后高温熟化，收卷分离，形成干法中间半成品；s4：干法无溶剂贴面的步骤：调配第二面层浆料，将其涂覆在第二离型纸上，对第二面层进行干燥；调配第二中间层浆料，将其涂覆在干燥好的所述第二面层上，对所述第二中间层进行干燥；调配第二接着层浆料，将其涂覆在干燥好的所述第二中间层上，对第二接着层进行预干燥；将s3的所述干法中间半成品的底布面与预干燥好的所述第二接着层进行贴合；贴合后高温熟化，收卷分离，形成所述聚氨酯合成革。2.根据权利要求1所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：s1中，所述底布为高克重珠地棉针织布。3.根据权利要求1所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：s1中，刮涂浆料由如下重量份的原料制成：聚氨酯树脂100份、二甲基甲酰胺90-100份、碳酸钙5-10份，纤维素20-25份，脱泡剂0.2-0.5份，色浆2-3份。4.根据权利要求1所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：s1中，刮涂浆料在调配好后进行真空脱泡处理，所述刮涂浆料的粘度为4000-8000cps/25℃。5.根据权利要求1所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：s1中，底布进行湿法浆料刮涂的具体过程为：配制刮涂浆料；所述底布表面凹凸面顺毛上湿法机台生产，经过含浸槽，将所述底布充分浸渍水，轧干，上涂头前通过调湿轮进一步加温整烫，调整所述底布表面干湿度；涂头浆料槽中打入湿法刮涂浆料进行刮涂，在底布凹凸面形成湿法涂层；经过凝固浴凝固，水洗槽水洗，烘箱烘干，形成表面有涂层的所述湿法半成品。6.根据权利要求1所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：s3中，所述第一面层浆料由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-30份、二甲基甲酰胺10-30份、色浆5-25份、助剂0.3-2份；所述第一接着层由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-20份、二甲基甲酰胺20-40份、色浆5-25份、助剂0.3-2份。7.根据权利要求1所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：s3中，所述第二面层浆料由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-30份、二甲基甲酰胺10-30份、色浆5-25份、助剂0.3-2份；所述第二中间层由如下重量份的助剂原料制成：聚酯树脂100份、醋酸乙酯10-30份、二甲基甲酰胺10-30份、色浆5-25份、助剂0.3-2份；所述第二接着层由如下重量份的助剂原料制成：无溶剂树脂a100份、无溶剂树脂b80份、流平剂0.1-2份、催化剂0.1-2份。8.根据权利要求3所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：所述聚氨酯树脂为耐水
解超柔树脂。9.根据权利要求7所述聚氨酯合成革的制备方法，其特征在于：所述无溶剂树脂a和无溶剂树脂b均为无溶剂聚氨酯树脂，无溶剂树脂a是100％固含量多元醇混合物，无溶剂树脂b是100％固含量异氰酸酯预聚物。

技术总结
本发明公开了一种双面一体超柔软耐磨仿真皮聚氨酯合成革的制备方法，包括以下步骤：S1：湿法半成品的制备步骤；S2：对湿法半成品揉纹处理的步骤；S3：干法贴面的步骤；S4：干法无溶剂贴面的步骤。本发明制备方法采用超柔软湿法底坯，直接两面贴合形成耐磨仿真皮聚氨酯合成革，湿法涂层面结合普通干法造面，实现小羊羔皮的折痕及手感，湿法基布面结合干法无溶剂造面，实现耐磨等较高的物理机械性能。实现耐磨等较高的物理机械性能。实现耐磨等较高的物理机械性能。


技术研发人员：洪斌 严雪峰 徐丽丽 顾志豪 陈倩 屠银梦 余寅超
受保护的技术使用者：浙江禾欣新材料有限公司
技术研发日：2023.05.11
技术公布日：2023/8/9