一种喷气织机气压检测装置的制作方法

1.本技术涉及喷气织机技术领域，具体为一种喷气织机气压检测装置。


背景技术：

2.喷气织机是采用喷射气流牵引纬纱穿越梭口的无梭织机，工作原理是利用空气作为引纬介质，以喷射出的压缩气流对纬纱产生摩擦牵引力进行牵引，将纬纱带过梭口，通过喷气产生的射流来达到引纬的目的，在喷气织机使用时需要对其进行气压检测。
3.现有的喷气织机进行气压检测时，一般是测量喷气织机本体内测气孔的气压，喷气织机机台在上机、中途调机的过程中，都会使用手持式压力表测量机台各测气孔的气压，每天每台机台的测试次数在三十次左右；由于喷气织机机台测气孔在测量时需要与外接压力表的气管经常插拔测量，长时间下可能会导致测气孔损坏并且漏气，从而导致测气孔漏气使得能源浪费，另外也会增加机台的维修时间及设备损耗，且降低后续测量的精度。
4.所以有必要提供一种喷气织机气压检测装置来解决上述问题。
5.需要说明的是，本背景技术部分中公开的以上信息仅用于理解本技术构思的背景技术，并且因此，它可以包含不构成现有技术的信息。


技术实现要素：

6.基于现有技术中存在的上述问题，本技术所要解决的问题是：提供一种喷气织机气压检测装置，解决喷气织机机台测气孔在测量时需要与外接压力表的气管经常插拔测量，长时间下可能会导致测气孔损坏并且漏气的问题。
7.本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种喷气织机气压检测装置，该喷气织机具有用于测试内部气压的测气孔，所述气压检测装置包括：固定架；气压检测杆，该气压检测杆安装在所述固定架上；至少一组压力表，该压力表安装在所述气压检测杆，所述压力表用于采集喷气织机内部的气压信息，所述压力表具有与测气孔连通的检测气管，所述检测气管的外径小于测气孔的内径，所述检测气管上开设有圆形槽；连接板，该连接板安装在所述圆形槽内；充气膜，该充气膜设置在所述连接板外圈；充气机构，该充气机构与所述充气膜连通，用于对所述充气膜进行充气和放气；其中：所述检测气管适于插入测气孔内，并通过所述压力表对喷气织机进行气压检测，以及所述充气膜适于在气压检测时充气，以填充所述检测气管与测气孔之间的间隙；工作时，当需要对喷气织机进行气压检测时，工作人员将不同位置的检测气管接在喷气织机对应的测气孔上，之后打开压力表内的开关元件，使不同位置的压力表内部的压力传感器来检测显示不同测气孔的气压，为喷气织机自身的使用带来了便捷性；通过本发明实施
例中设计的检测气管的直径小于测气孔的直径，在检测气管通入测气孔内时，检测气管的外周面未与测气孔的内壁接触，此时控制充气机构对充气膜进行充气，使充气膜缓慢膨胀并与测气孔的内壁接触，最后完全填充于测气孔与检测气管之间的间隙，保证了检测气管与测气孔之间的密封性，方便压力表对测气孔的检测；通过此种设计，将检测气管与测气孔内壁接触改变为充气膜是与测气孔的内壁接触，且为软性接触，极大程度上避免了测气孔的损坏，提高了测气孔的使用寿命，方便了喷气织机的自身使用。
8.进一步的，所述充气机构包括固接在充气膜外端面的充气管；所述压力表的外表面靠近充气管的一侧设置有抽气泵；所述充气管的顶端与抽气泵的输出端连通；所述抽气泵通过电源线与外接控制器连接。
9.进一步的，所述充气膜的外周面粘结有橡胶膜；所述橡胶膜的外表面设置有凸起；工作时，当充气膜被充气逐渐膨胀时，处于充气膜外周面的橡胶膜会先与测气孔的内壁接触，之后充气膜再与测气孔内壁接触，在橡胶膜的外表面设置了凸起，提高了橡胶膜与测气孔内壁的接触面积，便于充气膜和橡胶膜对检测气管与测气孔之间的密封。
10.进一步的，所述气压检测杆的上端面固接有两个l型撑杆；所述l型撑杆的一端固接在气压检测杆的上端面，另一端贯穿在固定架内；所述固定架内转动连接有驱动齿轮；所述驱动齿轮通过转轴与电机输出端连接；所述驱动齿轮啮合从动齿轮；所述从动齿轮的侧端面与l型撑杆的端部固接；工作时，若在检测过程中，测气孔的位置较偏，此时可以通过控制电机带动驱动齿轮转动，驱动齿轮带动从动齿轮转动，从动齿轮带动与其固接的l型撑杆转动，使l型撑杆带动另一端的气压检测杆转动，使气压检测杆带动检测气管转动至测气孔一侧，实现可根据测气孔位置自行调节的功能，便于对不同位置测气孔的检测，实用性较强。
11.进一步的，所述固定架的内部开设有与l型撑杆横杆部相适配的凹槽；所述固定架的内壁靠近从动齿轮的一侧固接有侧杆；所述侧杆的端部转动连接在从动齿轮的侧端面。
12.进一步的，所述固定架的两侧端面均固接有支撑杆一；相邻两个所述支撑杆一之间固接有支撑杆二；所述支撑杆二的下方安装有限位环杆；所述限位环杆和检测气管呈一一对应设置；所述限位环杆的底部与检测气管的外周面接触。
13.进一步的，所述限位环杆由环形杆构成；环形杆的直径从上到下依次变小，上部环形杆以及中部环形杆的内部均开设有环形槽；中部环形杆的外周面设置在上部环形杆内的环形槽中，底部环形杆的外周面设置在中部环形杆内的环形槽中。
14.进一步的，中部环形杆和底部环形杆的顶端均固接有限位座；上部所述环形槽和中部环形槽的底部均设置有限位勾块；工作时，设置了限位座以及限位勾块，能避免不同位置的环形杆从环形槽内脱离的问题，便于环形杆对检测气管的限位。
15.进一步的，所述限位座的直径分别和上部环形槽以及中部环形槽的形状相适配；工作时，由于限位座的直径分别和上部环形槽以及中部环形槽的形状相适配，能方便不同位置的环形杆在环形槽内偏转。
16.进一步的，所述环形杆于环形槽接触位置处转动连接有滚轮；所述滚轮于环形槽的内壁接触；所述环形杆的外周面设置了与滚轮相适配的转轴；工作时，在环形杆于环形槽接触位置处设置了滚轮，能减少不同位置的环形杆与环形槽在接触时的摩擦力，方便环形杆在环形槽内移动，有利于环形杆对检测气管的抵撑。
17.本技术的有益效果是：本技术提供的一种喷气织机气压检测装置，通过控制充气机构对充气膜进行充气，使充气膜缓慢膨胀并与测气孔的内壁接触，最后完全填充于测气孔与检测气管之间的间隙，保证了检测气管与测气孔之间的密封性，方便压力表对测气孔的检测；通过此种设计，将检测气管与测气孔内壁接触改变为充气膜是与测气孔的内壁接触，且为软性接触，极大程度上避免了测气孔的损坏，提高了测气孔的使用寿命，方便了喷气织机的自身使用。
18.通过从动齿轮带动与其固接的l型撑杆转动，使l型撑杆带动另一端的气压检测杆转动，使气压检测杆带动检测气管转动至测气孔一侧，实现可根据测气孔位置自行调节的功能，便于对不同位置测气孔的检测，实用性较强。
19.通过检测气管会同时压缩其转动方向的底部环形杆，使底部环形杆在中部环形杆的环形槽内发生一定角度的移动，当检测气管转动完成后，在两侧环形杆的作用下，能对检测气管起到一定的支撑作用，便于倾斜状态下的检测气管与测气孔的结合，避免了检测气管与测气孔内壁接触，导致测气孔出现损坏的问题。
20.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本技术作进一步详细的说明。
附图说明
21.构成本技术的一部分的说明书附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术中一种喷气织机气压检测装置的整体示意图；图2为本技术中气压检测杆的正视示意图；图3为本技术中检测气管剖视示意图；图4为本技术中图3的a处结构放大图；图5为本技术中检测气管和充气膜分离结构示意图；图6为本技术中驱动齿轮结构示意图；图7为本技术中支撑杆一部分结构示意图；图8为本技术中限位环杆部分示意图；图9是本技术中图7的b处结构放大图；图10是本技术中滚轮部分结构示意图。
22.其中，图中各附图标记：1、气压检测杆；2、压力表；3、检测气管；301、圆形槽；302、连接板；4、充气膜；5、充气管；6、抽气泵；7、橡胶膜；8、l型撑杆；9、固定架；10、驱动齿轮；11、从动齿轮；12、侧杆；13、支撑杆一；14、支撑杆二；15、限位环杆；16、环形杆；17、环形槽；18、限位座；181、支撑弹簧；19、限位勾块；20、滚轮。
具体实施方式
23.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
24.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的
附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
25.现有的喷气织机进行气压检测时，一般是测量喷气织机本体内测气孔的气压，喷气织机机台在上机、中途调机的过程中，都会使用手持式压力表测量机台各测气孔的气压，每天每台机台的测试次数在三十次左右；由于喷气织机机台测气孔在测量时需要与外接压力表的气管经常插拔测量，长时间下可能会导致测气孔损坏并且漏气，从而导致测气孔漏气使得能源浪费，另外也会增加机台的维修时间及设备损耗，且降低后续测量的精度；如图1-5所示，本技术提供了一种喷气织机气压检测装置，该喷气织机具有用于测试内部气压的测气孔，所述气压检测装置包括：固定架9；气压检测杆1，该气压检测杆1安装在所述固定架9上；至少一组压力表2，该压力表2安装在所述气压检测杆1，所述压力表2用于采集喷气织机内部的气压信息，所述压力表2具有与测气孔连通的检测气管3，所述检测气管3的外径小于测气孔的内径，所述检测气管3上开设有圆形槽301；连接板302，该连接板302安装在所述圆形槽301内；充气膜4，该充气膜4设置在所述连接板302外圈；充气机构，该充气机构与所述充气膜4连通，用于对所述充气膜4进行充气和放气；其中：所述检测气管3适于插入测气孔内，并通过所述压力表2对喷气织机进行气压检测，以及所述充气膜4适于在气压检测时充气，以填充所述检测气管3与测气孔之间的间隙；在初始状态下，充气膜4处于未充气状态，且贴合于圆形槽301内；工作时，当需要对喷气织机进行气压检测时，工作人员将不同位置的检测气管3接在喷气织机对应的测气孔上，之后通过压力表2内部的压力传感器的指针显示出测气孔的气压，实现喷气织机的测气孔气压检测；通过本发明实施例中设计的检测气管3的直径小于测气孔的直径，在检测气管3通入测气孔内时，检测气管3的外周面未与测气孔的内壁接触，此时控制充气机构对充气膜4进行充气，使充气膜4缓慢膨胀并与测气孔的内壁接触，最后完全填充于测气孔与检测气管3之间的间隙，保证了检测气管3与测气孔之间的密封性，方便压力表2对测气孔的检测；通过此种设计，将检测气管3与测气孔内壁接触改变为充气膜4是与测气孔的内壁接触，且为软性接触，极大程度上避免了测气孔的损坏，提高了测气孔的使用寿命，方便了喷气织机的自身使用，避免增加机台的维修时间及设备损耗。
26.所述充气机构包括固接在充气膜4外端面的充气管5；所述压力表2的外表面靠近充气管5的一侧设置有抽气泵6；所述充气管5的顶端与抽气泵6的输出端连接；所述抽气泵6通过电源线与外接控制器连接；工作时，当检测气管3置于测气孔内部时，控制器控制抽气泵6向充气管5内部充气，使充气膜4由压缩状态逐渐膨胀，并填充至检测气管3与测气孔之间，方便测气孔内的气压检测；当一次检测完成之后，再控制抽气泵6从充气管5中抽气，使充气膜4恢复至初始状态，便于将检测气管3的取出。
27.所述充气膜4的外周面粘结有橡胶膜7；所述橡胶膜7的外表面设置有凸起；工作时，当充气膜4被充气逐渐膨胀时，处于充气膜4外周面的橡胶膜7会先与测气孔的内壁接
触，之后充气膜4再与测气孔内壁接触，在橡胶膜7的外表面设置了凸起，提高了橡胶膜7与测气孔内壁的接触面积，便于充气膜4和橡胶膜7对检测气管3与测气孔之间的密封。
28.如图3-7所示，所述气压检测杆1的上端面固接有两个l型撑杆8；所述l型撑杆8的一端固接在气压检测杆1的上端面，另一端贯穿在固定架9内；其中一个所述固定架9内转动连接有驱动齿轮10；所述驱动齿轮10通过转轴与电机输出端连接；所述驱动齿轮10啮合从动齿轮11；所述从动齿轮11的侧端面与l型撑杆8的端部固接；工作时，若在检测过程中，测气孔的位置较偏，此时可以通过控制电机带动驱动齿轮10转动，驱动齿轮10带动从动齿轮11转动，从动齿轮11带动与其固接的l型撑杆8转动，使两个l型撑杆8带动整个气压检测杆1转动，使气压检测杆1同步带动所有的检测气管3转动至喷气织机测气孔一侧，使排列在一起的检测气管3对喷气织机上排列整齐的测气孔进行检测处理。
29.所述固定架9的内部开设有与l型撑杆8横杆部相适配的凹槽；所述固定架9的内壁靠近从动齿轮11的一侧固接有侧杆12；所述侧杆12的端部转动连接在从动齿轮11的侧端面；工作时，在固定架9的内部开设了凹槽，可方便对l型撑杆8支撑以及转动，同时通过侧杆12的设置，能对从动齿轮11进行限位，方便从动齿轮11的转动，进而便于l型撑杆8带动气压检测杆1和检测气管3转动至适宜的检测位置。
30.如图5-10所示，所述固定架9的两侧端面均固接有支撑杆一13；相邻两个所述支撑杆一13之间固接有支撑杆二14；所述支撑杆二14的下方安装有限位环杆15；所述限位环杆15和检测气管3呈一一对应设置；所述限位环杆15远离支撑杆二14的端部与检测气管3的外周面接触；工作时，在检测气管3的外周面设置了两个限位环杆15，且两个限位环杆15远离支撑杆二14的端部均与检测气管3的外周面接触，两个限位环杆15能对检测气管3起到限位作用，方便检测气管3的轴心位置与测气孔的轴心位置结合，便于检测气管3伸入至测气孔内。
31.如图5-10所示，所述限位环杆15由环形杆16构成；环形杆16的直径从上到下依次变小，上部环形杆16以及中部环形杆16的内部均开设有环形槽17；中部环形杆16的外周面设置在上部环形杆16内的环形槽17中，底部环形杆16的外周面设置在中部环形杆16内的环形槽17中，每个环形杆16与环形槽17之间均设置有支撑弹簧181；工作时，将限位环杆15设置了三个不同直径的环形杆16，且相互套接式设计，在l型撑杆8带动气压检测杆1和检测气管3转动时，检测气管3会同时压缩其转动方向的底部环形杆16，使底部环形杆16在中部环形杆16的环形槽17内发生一定角度的移动，当检测气管3转动完成后，在两侧环形杆16以及其侧壁的支撑弹簧181压力作用下，与检测气管3接触位置的环形杆16，能对检测气管3起到一定的辅助支撑扶持作用，便于倾斜状态下的检测气管3与测气孔的结合，避免了检测气管3与测气孔内壁接触，导致测气孔出现损坏的问题；需要说明的是，在限位环杆15设置了三个环形杆16，能提高检测气管3转动范围，以及对不同范围内检测气管3的辅助支撑。
32.中部环形杆16和底部环形杆16的顶端均固接有限位座18；上部所述环形槽17和中部环形槽17的底部均设置有限位勾块19；工作时，设置了限位座18以及限位勾块19，能避免不同位置的环形杆16从环形槽17内脱离的问题，便于环形杆16对检测气管3的限位。
33.所述限位座18的直径分别和上部环形槽17以及中部环形槽17的形状相适配；工作时，由于限位座18的直径分别和上部环形槽17以及中部环形槽17的形状相适配，能方便不同位置的环形杆16在环形槽17内偏转。
34.如图7-10所示，所述环形杆16与环形槽17接触位置处转动连接有滚轮20；所述滚轮20与环形槽17的内壁接触；所述环形杆16的外周面设置有与滚轮20相适配的转轴；工作时，在环形杆16与环形槽17接触位置处设置了滚轮20，能减少不同位置的环形杆16与环形槽17在接触时的摩擦力，方便环形杆16在环形槽17内移动，有利于环形杆16对检测气管3的抵撑。
35.工作原理：在初始状态下，充气膜4处于未充气状态，且贴合于圆形槽301内；工作时，当需要对喷气织机进行气压检测时，工作人员将不同位置的检测气管3接在喷气织机对应的测气孔上，之后打开压力表2内的开关元件，使不同位置的压力表2内部的压力传感器来检测显示不同测气孔的气压，为喷气织机自身的使用带来了便捷性；通过本发明实施例中设计的检测气管3的直径小于测气孔的直径，在检测气管3通入测气孔内时，检测气管3的外周面未与测气孔的内壁接触，控制器控制抽气泵6向充气管5内部充气，使充气膜4由压缩状态逐渐膨胀，并填充至检测气管3与测气孔之间，方便测气孔内的气压检测；当一次检测完成之后，再控制抽气泵6从充气管5中抽气，使充气膜4恢复至初始状态，便于将检测气管3的取出使充气膜4缓慢膨胀并与测气孔的内壁接触，最后完全填充于测气孔与检测气管3之间的间隙，保证了检测气管3与测气孔之间的密封性，方便压力表2对测气孔的检测；通过此种设计，将检测气管3与测气孔内壁接触改变为充气膜4是与测气孔的内壁接触，且为软性接触，极大程度上避免了测气孔的损坏，提高了测气孔的使用寿命，方便了喷气织机的自身使用；若在检测过程中，测气孔的位置较偏，此时可以通过控制电机带动驱动齿轮10转动，驱动齿轮10带动从动齿轮11转动，从动齿轮11带动与其固接的l型撑杆8转动，使l型撑杆8带动另一端的气压检测杆1转动，使气压检测杆1带动检测气管3转动至测气孔一侧，实现可根据测气孔位置自行调节的功能，便于对不同位置测气孔的检测，实用性较强；在固定架9的内部开设了凹槽，可方便对l型撑杆8支撑以及转动，同时通过侧杆12的设置，能对从动齿轮11进行限位，方便从动齿轮11的转动，进而便于l型撑杆8带动气压检测杆1和检测气管3转动至适宜的检测位置；在检测气管3的外周面设置了两个限位环杆15，且两个限位环杆15的底部均与检测气管3的外周面接触，两个限位环杆15能对检测气管3起到限位作用，方便检测气管3的轴心位置与测气孔的轴心位置结合，便于检测气管3伸入至测气孔内；将限位环杆15设置了三个不同直径的环形杆16，且相互套接式设计，在l型撑杆8带动气压检测杆1和检测气管3转动时，检测气管3会同时压缩其转动方向的底部环形杆16，使底部环形杆16在中部环形杆16的环形槽17内发生一定角度的移动，当检测气管3转动完成后，在两侧环形杆16以及其侧壁的支撑弹簧181压力作用下，与检测气管3接触位置的环形杆16，能对检测气管3起到一定的辅助支撑扶持作用，便于倾斜状态下的检测气管3与测气孔的结合，避免了检测气管3与测气孔内壁接触，导致测气孔出现损坏的问题；。
36.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修
改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种喷气织机气压检测装置，该喷气织机具有用于测试内部气压的测气孔，其特征在于：所述气压检测装置包括：固定架（9）；气压检测杆（1），该气压检测杆（1）安装在所述固定架（9）上；至少一组压力表（2），该压力表（2）安装在所述气压检测杆（1），所述压力表（2）用于采集喷气织机内部的气压信息，所述压力表（2）具有与测气孔连通的检测气管（3），所述检测气管（3）的外径小于测气孔的内径，所述检测气管（3）上开设有圆形槽（301）；连接板（302），该连接板（302）安装在所述圆形槽（301）内；充气膜（4），该充气膜（4）设置在所述连接板（302）外圈；充气机构，该充气机构与所述充气膜（4）连通，用于对所述充气膜（4）进行充气和放气；其中：所述检测气管（3）适于插入测气孔内，并通过所述压力表（2）对喷气织机进行气压检测，以及所述充气膜（4）适于在气压检测时充气，以填充所述检测气管（3）与测气孔之间的间隙。2.根据权利要求1所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述充气机构包括固接在充气膜（4）外端面的充气管（5）；所述压力表（2）的外表面靠近充气管（5）的一侧设置有抽气泵（6）；所述充气管（5）的顶端与抽气泵（6）的输出端连通；所述抽气泵（6）通过电源线与外接控制器连接。3.根据权利要求2所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述充气膜（4）的外周面粘结有橡胶膜（7）；所述橡胶膜（7）的外表面设置有凸起。4.根据权利要求2所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述气压检测杆（1）的上端面固接有两个l型撑杆（8）；所述l型撑杆（8）的一端固接在气压检测杆（1）的上端面，另一端贯穿在固定架（9）内；其中一个所述固定架（9）内转动连接有驱动齿轮（10）；所述驱动齿轮（10）通过转轴与电机输出端连接；所述驱动齿轮（10）啮合从动齿轮（11）；所述从动齿轮（11）的侧端面与l型撑杆（8）的端部固接。5.根据权利要求4所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述固定架（9）的内部开设有与l型撑杆（8）横杆部相适配的凹槽；所述固定架（9）的内壁靠近从动齿轮（11）的一侧固接有侧杆（12）；所述侧杆（12）的端部转动连接在从动齿轮（11）的侧端面。6.根据权利要求4所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述固定架（9）的两侧端面均固接有支撑杆一（13）；相邻两个所述支撑杆一（13）之间固接有支撑杆二（14）；所述支撑杆二（14）的下方安装有限位环杆（15）；所述限位环杆（15）和检测气管（3）呈一一对应设置；所述限位环杆（15）的底部与检测气管（3）的外周面接触。7.根据权利要求6所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述限位环杆（15）由环形杆（16）构成；所述环形杆（16）的直径从上到下依次变小，上部环形杆（16）以及中部环形杆（16）的内部均开设有环形槽（17）；中部环形杆（16）的外周面设置在上部环形杆（16）内的环形槽（17）中，底部环形杆（16）的外周面设置在中部环形杆（16）内的环形槽（17）中，每个环形杆（16）与环形槽（17）之间均设置有支撑弹簧181。8.根据权利要求7所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：中部所述环形杆（16）和底部所述环形杆（16）的顶端均固接有限位座（18）；上部所述环形槽（17）和中部环形槽（17）的底部均设置有限位勾块（19）。9.根据权利要求8所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述限位座（18）的直径分别和上部环形槽（17）以及中部环形槽（17）的形状相适配。10.根据权利要求7所述的一种喷气织机气压检测装置，其特征在于：所述环形杆（16）
与环形槽（17）接触位置处转动连接有滚轮（20）；所述滚轮（20）与环形槽（17）的内壁接触；所述环形杆（16）的外周面设置有与滚轮（20）相适配的转轴。

技术总结
本申请公开了一种喷气织机气压检测装置，属于喷气织机技术领域；主要包括气压检测杆和固定架；所述气压检测杆的下方通过竖杆固接有压力表；每个所述压力表内部均固接有检测气管；所述检测气管的开设直径小于喷气织机台端面的测气孔直径；所述检测气管的外周面开设有圆形槽；所述圆形槽内固接有连接板；所述连接板的外周面设置有充气膜，所述充气膜用于提高检测气管与喷气织机测气孔之间的密封性；所述充气膜的外端面设置有充气机构；通过此种设计，将检测气管与测气孔内壁接触改变为充气膜是与测气孔的内壁接触，且为软性接触，极大程度上避免了测气孔的损坏，提高了测气孔的使用寿命，方便了喷气织机的自身使用。方便了喷气织机的自身使用。方便了喷气织机的自身使用。


技术研发人员：陈烨 王华
受保护的技术使用者：常州赫尔绒纺织有限公司
技术研发日：2023.07.10
技术公布日：2023/8/9