一种全自动电容器含浸生产线的制作方法

1.本发明涉及电容器加工设备领域，尤其涉及一种全自动电容器含浸生产线。


背景技术：

2.电容器含浸生产线是一种用于对电容器工件浸液处理的设备，具有提高工件的机械强度，绝缘强度及防潮、防霉、降低噪音等功能。在电解电容器含浸工序中，需要将含有衬垫纸的产品浸入电解液中，然后再进行干燥处理，上述“浸入”、“干燥”两个工序多次重复，使不同电解液中的物质能被衬垫纸更好吸收。
3.但，现有的含浸生产线存在以下的缺陷：
4.(1)现有技术中，含浸工序一般需要人工结合半自动化设备进行，原因在于在含浸产线中为满足多次浸入、干燥工序，必须在多个工位之间通过人工运送装有电容器的载架，使得人工成本高、劳动强度大，同时人工输送载架也容易导致作业环境污染；如希望实现全自动化运送工件，则有通过在不同工位之间设计多个机械手替代人工进行工位间载架运输，但实际转运效率较低，且成本高昂。
5.(2)现有含浸生产线上的电容器等含浸物一般情况下都是装载在载架上，多个载架以层叠方式叠放在料车上，通常每次只能上料一组层叠载架，每次上料均需人工运送载架上料，效率较低；而且，在生产过程中盛放载架的料车也会随同载架一并进入含浸生产线中，由于料车的滚轮难以限位固定，因而在生产线中多个料车容易发生碰撞，从而引起载架的倒塌，引发生产事故。
6.因此，如何在合理成本下提出一种高效、节能全自动含浸生产线，是当前急需解决的技术难题。


技术实现要素：

7.为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种全自动电容器含浸生产线。本技术通过整体结构设计，尤其是本技术上料机构可一次入料两组层叠载架，显著地提高了入料效率；在全生产线中，尤其是进料、出料端实现了自动化作业，是含浸产线实现全面自动化作业的重要基础，不再需要人工介入，为一种高效、节能入料与运料的全自动含浸生产线。
8.本发明的目的采用如下技术方案实现：一种全自动电容器含浸生产线，其特征在于，包括机架、依次设置在机架上的上料机构、下料机构；所述上料机构包括移载机构、驱动移载机构上下升降运动的移载升降机构以及依次设置在移载机构之间的进件工位、中间等待工位、出件工位；所述移载机构在进件工位与出件工位之间左右往复移动；所述移载升降机构带动所述移载机构作上下升降运动；装有至少两组层叠载架的料车进入进件工位后，所述移载机构通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架从进件工位转移至出件工位上，然后依次通过链式输送机构进入交替设置在上料机构和下料机构之间的多个含浸工位和干燥工位进行加工，完成含浸加工后通过下料机构落料。
9.进一步地，所述移载机构包括上料移载架、链轮组件、载架链条托片；所述链轮组件安装在所述上料移载架内，所述载架链条托片固定在所述链轮组件的链条上，并随链条作往复移动，用于承托、转运所述层叠载架；链轮组件转动时，链轮组件上的链条带动载架链条托片作左右往复移动；其中，所述链轮组件的数量为两组，每组链轮组件均包括主动齿轮、从动齿轮、链条、链轮电机；所述链条套设在主动齿轮和从动齿轮上，所述链轮电机与所述主动齿轮传动连接；所述载架链条托片对应且对称设置在两组链轮组件的链条上。
10.进一步地，所述移载升降机构包括安装架、导柱、升降架、联动轴、升降电机；所述安装架的数量为两个，对称设置在链轮组件的两侧；所述导柱直立设置在安装架内，所述升降架的数量为两个，每个升降架套设在每个安装架的导柱上，所述上料移载架固定在升降架上，所述升降电机通过联动轴带动两侧的升降架、上料移载架沿着导柱的长度方向同步上下移动。
11.进一步地，该上料机构还包括对中机构和整理机构，所述对中机构包括推爪、推爪气缸；所述推爪设置在出件工位前后两侧，所述推爪气缸驱动推爪作前后移动以使载架的短边方向堆叠整齐；所述整理机构包括拨块、拨块气缸、连杆组件；所述拨块设置在出件工位前后两侧，所述拨块气缸通过带动拨块作弧形运动以使载架的长边方向堆叠整齐。
12.进一步地，所述干燥工位依次包括前干燥机构、前处理干燥机构、单体干燥机构、聚合保温机构，所述前干燥机构、前处理干燥机构、单体干燥机构、聚合保温机构均设有一干燥加热室，每个干燥加热室的进料口和出料口处均设有用于打开或者关闭进料口与出料口的升降闸门组件；所述升降闸门组件包括闸门本体、直立齿条、闸门电机、省力配重组件；所述省力配重组件包括配重块、牵引绳，所述牵引绳一端固定在闸门上，另一端通过定滑轮组件导向后固定在配重块上；所述闸门电机固定在所述闸门本体的顶部，所述闸门电机的动力输出端与所述直立齿条啮合传动，闸门电机转动带动闸门本体上下升降运动，而配重块作相反方向的上下升降运动。
13.进一步地，所述含浸工位包括前处理含浸机构、单体含浸机构、真空含浸机构，在一个含浸工位上进行一次含浸工序，每次含浸工序处理前均需要将上一工序的层叠载架逐一分开以使每次含浸工序能单独对每层载架进行充分含浸；每次含浸工序处理后均需要将上一工序的载架逐步堆叠成层叠载架以使后续干燥、加热工序能对多组层叠载架进行高效干燥和高温反应；在上述逐一分架和逐步叠架过程中均使用所述移载升降机构对载架作竖直方向的位置调整以满足各个工序在传送方向上的转运高度需要。
14.进一步地，所述前处理含浸机构包括前处理移载架、用于带动前处理移载架左右移动的第一平移机构和用于带动前处理移载架上下升降的第一升降机构；所述前处理移栽架上设有多组用于抓取载架的机械手；所述机械手通过第一平移机构、第一升降机构带动下将载架从上一工位移动到下一工位上。
15.进一步地，所述单体含浸机构包括单体移载架、用于带动单体移载架左右移动的第二平移机构和用于带动单体移载架上下升降的第二升降机构；所述单体移载架上设有多组用于抓取载架的机械手；所述机械手通过第二平移机构、第二升降机构带动下将载架从上一工位移动到下一工位上。
16.进一步地，所述真空含浸机构包括真空槽、真空盖、真空盖升降机构、真空盖锁紧机构；所述真空槽的数量为多组，沿着工件输送方向并排固定机架上，所述真空盖位于真空
槽的上方，并由真空盖升降机构带动其作升降运动以密封或打开真空槽的槽口；所述真空盖锁紧机构设置在真空槽的两侧，当真空含浸使该真空盖锁紧机构将真空盖扣压在真空槽上；所述述真空含浸机构还包括真空移载架、用于带动真空移载架在真空槽上方左右移动的第三平移机构和用于带动真空移载架在真空槽上方上下升降的第三升降机构；所述真空含浸移栽架上设有多组用于抓取载架的机械手；所述机械手通过第三平移机构、第三升降机构带动下将载架从上一工位移动至真空槽上，完成真空含浸后再将载架移动至下一工位上。
17.进一步地，所述下料机构包括移载机构、驱动移载机构上下升降运动的移载升降机构以及依次设置在移载机构之间的进件工位、中间等待工位、出件工位；所述移载机构在进件工位与出件工位之间左右往复移动；所述移载升降机构带动所述移载机构作上下升降运动；完成聚合反应后，层叠载架由机架上的链式传输机构将其输送至下料机构的入料位置，移载机构通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架从入料位置转移至料车上；其中下料机构设有用于修正落料位置的定位结构；所述定位结构包括设置在移载机构上的找正导向片、设置在下料的料车上的两组限位方通和两组定位销组件。
18.相比现有技术，本发明的有益效果在于：
19.(1)本技术通过整体结构设计，尤其是本技术上料机构可一次入料两组层叠载架，显著地提高了入料效率；在全生产线作业实现了全自动化，尤其是进料、出料端是含浸产线实现全面自动化作业的重要基础，不再需要人工介入，为一种高效、节能入料与运料的全自动含浸生产线。
20.(2)本技术的上料机构能够直接将料车上的层叠载架转运至生产线上，能同时上料至少两组层叠载架，通过中间等待工位拉开两组层叠载架之间间距，以保持进入下一工序中的入料频率与间隔，该机构既能实现自动化运送多组层叠载架上料，效率高，同时避免料车进入生产线，控制入料频率与间隔，能有效避免载架之间碰撞，提高含浸效率与质量。
21.(3)本技术通过生产线上设计多个干燥室，每个干燥室的进料口和出料口均设计一升降闸门组件，能够对每个干燥室的进料口和出料口进行封闭或者开启，且每个升降闸门组件均独立电机控制，根据工序需要，独立控制每个干燥室的运作，提高整体生产线的运作效率。另外，本升降闸门组件通过增设配重块，使得闸门电机运作负载降低，控制单个闸门的只需一台输出低功率的驱动电机，从而使整线设备更节能环保；同时，该本升降闸门组件的闸门的开合速度更快，并可有效降低故障率。
22.(4)本含浸生产线的载架或层叠载架无论是从干燥工位转移至含浸工位的过程，还是从含浸工位转移至干燥工位的过程，均实现了载架或层叠载架的自动化转移，工位间的工件转移无需人工介入，且能同用一移载升降机构即可实现将上一工序的层叠载架逐一分开的分架工序或将上一工序分开的载架逐步堆叠成层叠载架的叠架工序。
23.(5)本含浸生产线的含浸工位上通过设计移载架、带动移载架左右移动的平移机构和用于带动移载架上下升降的升降机构三者相互配合，实现含浸工序中自动化下料，同时能够满足上下工序在传送方向上的转运高度需要。
附图说明
24.图1为本发明较佳实施例全自动电容器含浸生产线的局部结构示意图；
25.图2为图1的含浸生产线中上料机构、前干燥机构、前处理含浸机构的结构示意图；
26.图3为图1的含浸生产线中前处理干燥机构、单体含浸机构、单体干燥机构的结构示意图；
27.图4为图1的含浸生产线中真空含浸机构、聚合保温机构、下料机构的结构示意图；
28.图5为本发明料车与层叠载架的示意图；
29.图6为图5中a处的放大示意图；
30.图7为本发明较佳实施例上料机构的上料示意图；
31.图8为本发明较佳实施例上料机构中移载机构与移载升降机构的结构示意图；
32.图9为本发明较佳实施例上料机构中移载机构与移载升降机构另一角度的结构示意图；
33.图10为本发明较佳实施例上料机构中移载机构的结构示意图；
34.图11为本发明较佳实施例上料机构水平送料的步序图；
35.图12为本发明较佳实施例上料机构中对中机构与整理结构的结构示意图；
36.图13为本发明较佳实施例前干燥机构的结构示意图；
37.图14为本发明较佳实施例升降闸门组件的结构示意图；
38.图15为本发明较佳实施例升降闸门组件中闸门打开的状态示意图；
39.图16为本发明较佳实施例升降闸门组件中闸门关闭的状态示意图；
40.图17为本发明较佳实施例前处理含浸机构或单体含浸机构的结构示意图；
41.图18为本发明较佳实施例真空含浸机构的结构示意图；
42.图19为本发明较佳实施例真空含浸机构的侧视图；
43.图20为本发明较佳实施例真空含浸机构中真空移载架、第三平移机构、第三升降机构的立体结构示意图；
44.图21为本发明较佳实施例真空含浸机构中真空移载架、第三平移机构、第三升降机构的侧视图；
45.图22为本发明较佳实施例真空含浸机构中真空盖锁紧机构的结构示意图；
46.图23为本发明较佳实施例真空含浸机构中真空盖锁紧机构另一角度的结构示意图；
47.图24为本发明较佳实施例真空含浸机构中真空盖升降机构的结构示意图；
48.图25为本发明较佳实施例聚合保温机构的结构示意图；
49.图26为本发明较佳实施例下料机构的结构示意图；
50.图27为本发明较佳实施例下料机构另一角度的结构示意图。
51.图中：a、层叠载架；a1、载架；b、料车；c、电容器；1、机架；2、上料机构；21、移载机构；211、上料移载架；212、载架链条托片；213、主动齿轮；214、从动齿轮；215、链条；216、链轮电机；22、移载升降机构；221、安装架；222、导柱；223、升降架；224、联动轴；225、升降电机；23、进件工位；24、中间等待工位；25、出件工位；26、对中机构；261、推爪；262、推爪气缸；27、整理机构；271、拨块；272、拨块气缸；273、连杆组件；3、前干燥机构；31、干燥加热室；32、升降闸门组件；321、闸门本体；322、直立齿条；323、闸门电机；324、配重块；325、牵引绳；4、前处理含浸机构；41、前处理移载架；42、第一平移机构；43、第一升降机构；5、前处理干燥机构；6、单体含浸机构；61、单体移载架；62、第二平移机构；63、第二升降机构；7、单体干燥机
构；8、真空含浸机构；81、真空槽；82、真空盖；83、真空盖升降机构；831、锁紧电机；832、联动轴；833、皮带；834、皮带轮；84、真空盖锁紧机构；85、真空移载架；86、第三平移机构；87、第三升降机构；9、聚合保温机构；91、聚合一温区；92、聚合二温区；93、聚合三温区；94、聚合四温区；95、聚合五温区；96、链式输送机构；10、下料机构；101、移载机构；102、移载升降机构；103、进件工位；104、中间等待工位；105、下料工位；106、定位结构；1061、找正导向片；1062、限位方通；1063、定位销组件。
具体实施方式
52.下面，结合附图以及具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
53.如图1-27所示，一种全自动电容器含浸生产线，包括机架1、依次设置在机架1上的上料机构2、前干燥机构3、前处理含浸机构4、前处理干燥机构5、单体含浸机构6、单体干燥机构7、真空含浸机构8、聚合保温机构9、下料机构10；其中，干燥工位包括前干燥机构3、前处理干燥机构5、单体干燥机构7、聚合保温机构9，含浸工位包括前处理含浸机构4、单体含浸机构6、真空含浸机构8。
54.所述上料机构2包括移载机构21、驱动移载机构21上下升降运动的移载升降机构22以及依次设置在移载机构21之间的进件工位23、中间等待工位24、出件工位25；所述移载机构21在进件工位23与出件工位25之间左右往复移动；所述移载升降机构22带动所述移载机构21作上下升降运动；
55.本发明的料车b上至少可装两组层叠载架a，每组层叠载架a由若干个自下而上层叠而成，优选地，在发明中，六个载架a1堆叠后组成一组层叠载架a，每层的载架a1上装有一排排待含浸的电容器c，如图5-6所示。
56.在发明中，装有至少两组层叠载架a的料车b进入进件工位23后，所述移载机构通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架a从进件工位23转移至出件工位25上，然后依次进入前干燥机构3、前处理含浸机构4、前处理干燥机构5、单体含浸机构6、单体干燥机构7、真空含浸机构8、聚合保温机构9进行加工，各个加工工序中载架a1的转运通过链式输送机构传输，链式输送机构可根据实际选用设计成多段式，首尾部分重叠的链条能够实现上一工序与下一工序连贯转运；完成所有加工工序后通过下料机构10落料。
57.现有技术中含浸加工一般需要人工结合半自动化设备进行，原因在于在含浸产线中为满足多次含浸、干燥工序，必须间隔设置多个干燥、含浸工位，而各个工位之间通常通过人工运送电容器载架，使人工成本高、劳动强度大，同时人工输送料架也容易导致作业环境污染；然而全生产线中各个工序能实现全自动化，则需通过设置机械手替代人工进行工位间载架a1的运输，但实际效率较低，且成本高昂。
58.本技术通过整体结构设计，尤其是本技术上料机构2可一次入料两组层叠载架a，显著地提高了入料效率；在全生产线中，尤其是进料、出料端实现了自动化作业，是含浸产线实现全面自动化作业的重要基础，不再需要人工介入，为一种高效、节能入料与运料的全自动含浸生产线。作为进一步优选方案，上料机构2的移载机构21包括上料移载架211、链轮组件、载架链条托片212；所述链轮组件安装在所述上料移载架211内，所述载架链条托片
212固定在所述链轮组件的链条215上，并随链条215作往复移动，用于承托、转运所述层叠载架a；链轮组件转动时，链轮组件上的链条215带动载架链条托片212作左右往复移动；其中，链轮组件的数量为两组，每组链轮组件均包括主动齿轮213、从动齿轮214、链条215、链轮电机216；所述链条215套设在主动齿轮213和从动齿轮214上，所述链轮电机216与所述主动齿轮213传动连接；所述载架链条托片212对应且对称设置在两组链轮组件的链条215上。
59.作为进一步优选方案，所述移载升降机构22包括安装架221、导柱222、升降架223、联动轴224、升降电机225；所述安装架221的数量为两个，对称设置在链轮组件的两侧；所述导柱222直立设置在安装架221内，所述升降架223的数量为两个，每个升降架223套设在每个安装架221的导柱222上，所述上料移载架211固定在升降架223上，所述升降电机225通过联动轴224带动两侧的升降架223、上料移载架211沿着导柱222的长度方向同步上下移动。
60.本上料机构2的上料过程如下：
61.(1)装有至少两组层叠载架a的料车b进入上料机构2的进件工位23；
62.(2)移载机构21在移载升降机构22的带动下沿着导柱222降落至最低点，然后链轮组件转动，将载架链条托片212移动至位于料车b上的层叠载架a的两侧，恰好从底部承托住两组层叠载架a；移载机构21上升，将两组层叠载架a垂直提升，当两组层叠载架a上升到位后，两组层叠载架a刚好位于移载机构21的最右端，此时，两组层叠载架a的位置如图11(i)所示，完成垂直送料步骤；
63.(3)移载机构21中的链轮组件如图11(ii)水平向左的箭头所示向左转动，同时带动两组层叠载架a移动至中间等待工位24的上方，停止移动，此时，两组层叠载架a的位置如图11(ii)所示；
64.(4)移载机构21垂直向下移动，直至载架链条托片212远离左侧的层叠载架a的底部，左侧的层叠载架a承载在中间等待工位24上，右侧的层叠载架a依然承载在载架链条托片212上；然后链轮组件如图11(iii)水平向的箭头所示向右转动，带动右侧的层叠载架a移动至移载机构21的最右侧，此时，两组层叠载架a之间拉开一定的间距；继而，移载机构21垂直向上移动，直至载架链条托片212均移动上述两组层叠载架a的两侧，恰好从底部承托住两组层叠载架a，此时，两组层叠载架a的位置如图11(iii)所示；
65.(5)移载机构21中的链轮组件如图11(iv)水平向左的箭头所示向左转动，将拉开间距的两组层叠载架a同时移动至移载机构21的最左端，停止移动，此时，两组层叠载架a的位置如图11(iv)所示，左侧的层叠载架a位于出件工位25，等待接走；
66.(6)下一工序干燥机构上链式输送机构将位于左侧的层叠载架a接走送出；链轮组件如图11(v)水平向右的箭头所示向右转动，右侧的层叠载架a回到初始位置，即步骤(2)中层叠载架a位于移载机构21最右端的位置。此时继续重复步骤(3)-(5)的运作，最终将层叠载架a再次送出，完成一次至少两组层叠载架a的上料。
67.本技术的上料机构2能够直接将料车b上的层叠载架转运至生产线上，能同时上料至少两组层叠载架a，通过中间等待工位24拉开两组层叠载架a之间间距，以保持进入下一工序中的入料频率与间隔，该机构既能实现自动化运送多组层叠载架a上料，效率高，同时避免料车b进入生产线，控制入料频率与间隔，能有效避免载架之间碰撞，提高含浸效率与质量。
68.作为进一步优选方案，由于本层叠载架a由多个载架a1层叠而成，而后续工序需对
载架a1进行分架或堆叠，所以载架a1之间没有固定限位结构。载架层叠a在上料过程的垂直移动和水平移动中可能存在一定的移位，本生产线为了提高后工序移动层叠载架a的稳定性，进一步设计了对中机构26和整理机构27。其中，所述对中机构26包括推爪261、推爪气缸262；所述推爪261设置在出件工位25前后两侧，所述推爪气缸262驱动推爪261作前后移动以使载架a1的短边方向堆叠整齐；所述整理机构27包括拨块271、拨块气缸272、连杆组件273；所述拨块271设置在出件工位25前后两侧，所述拨块气缸272通过带动拨块271作弧形运动以使载架a1的长边方向堆叠整齐。
69.本对中机构26和整理机构27能够对层叠载架前进方向的左右和后侧进行对中，使得每组堆叠的层叠载架a在后续运输过程中能够保持整齐，避免倾倒，发生碰撞，避免生产事故。
70.作为进一步优选方案，所述前干燥机构3、前处理干燥机构5、单体干燥机构7、聚合保温机构9均设有一干燥加热室31，每个干燥加热室31的进料口和出料口处均设有用于打开或者关闭进料口与出料口的升降闸门组件32；所述升降闸门组件32包括闸门本体321、直立齿条322、闸门电机323、省力配重组件；所述省力配重组件包括配重块324、牵引绳325，所述牵引绳325一端固定在闸门上，另一端通过定滑轮组件导向后固定在配重块324上；所述闸门电机323固定在所述闸门本体321的顶部，所述闸门电机323的动力输出端与所述直立齿条322啮合传动，闸门电机323转动带动闸门本体321上下升降运动，而配重块324作相反方向的上下升降运动。
71.本技术通过生产线上设计多个干燥室，每个干燥室的进料口和出料口均设计一升降闸门组件32，能够对每个干燥室的进料口和出料口进行封闭或者开启，且每个升降闸门组件32均独立电机控制，根据工序需要，独立控制每个干燥室的运作，提高整体生产线的运作效率。另外，本升降闸门组件32通过增设配重块324，使得闸门电机323运作负载降低，控制单个闸门的只需一台输出低功率(如功率为25w)的驱动电机，从而使整线设备更节能环保；同时，该本升降闸门组件32的闸门的开合速度更快，并可有效降低故障率。
72.作为进一步优选方案，所述前处理含浸、单体含浸、真空含浸工序处理前均需要将上一工序的层叠载架a逐一分开以使每次含浸工序能单独对每层载架a1进行充分含浸；所述前处理含浸、单体含浸、真空含浸工序处理后均需要将上一工序的载架a1逐步堆叠成层叠载架a以使后续干燥、加热工序能对多组层叠载架a进行高效干燥和高温反应；在上述逐一分架和逐步叠架过程中均使用所述移载升降机构22对载架a1作竖直方向的位置调整以满足各个工序在传送方向上的转运高度需要。
73.作为进一步优选方案，所述前处理含浸机构4包括前处理移载架41、用于带动前处理移载架41左右移动的第一平移机构42和用于带动前处理移载架41上下升降的第一升降机构43；所述前处理移栽架上设有多组用于抓取载架a1的机械手；所述机械手通过第一平移机构42、第一升降机构43带动下将载架a1从上一工位移动到下一工位上。
74.作为进一步优选方案，所述单体含浸机构6包括单体移载架61、用于带动单体移载架61左右移动的第二平移机构62和用于带动单体移载架61上下升降的第二升降机构63；所述单体移载架61上设有多组用于抓取载架a1的机械手；所述机械手通过第二平移机构62、第二升降机构63带动下将载架a1从上一工位移动到下一工位上。
75.作为进一步优选方案，所述真空含浸机构8包括真空槽81、真空盖82、真空盖升降
机构83、真空盖锁紧机构84；所述真空槽81的数量为多组，沿着工件输送方向并排固定在机架1上，所述真空盖82位于真空槽81的上方，并由真空盖升降机构83带动其作升降运动以密封或打开真空槽81的槽口；所述真空盖锁紧机构84设置在真空槽81的两侧，当真空含浸使该真空盖锁紧机构84将真空盖扣压在真空槽81上；所述述真空含浸机构8还包括真空移载架85、用于带动真空移载架85在真空槽81上方左右移动的第三平移机构86和用于带动真空移载架85在真空槽81上方上下升降的第三升降机构87；所述真空含浸移栽架上设有多组用于抓取载架a1的机械手；所述机械手通过第三平移机构86、第三升降机构87带动下将载架a1从上一工位移动至真空槽81上，完成真空含浸后再将载架a1移动至下一工位上。
76.其中，真空盖升降机构83包括锁紧电机831、联动轴832、皮带833、皮带轮834；所述皮带833为条状，皮带833的一端固定在皮带轮834上，另一端固定在真空盖上；所述皮带轮834套设在联动轴832上，所述联动轴832与锁紧电机831联动连接；锁紧电机831转动，带动联动轴832转动，进而使得固定在联动轴832上的皮带轮834同步转动，从而收紧或者放松皮带833的长度，实现真空盖82的上下升降运动。
77.作为进一步优选方案，本发明的聚合保温机构9包括依次设置的聚合一温区91、聚合二温区92、聚合三温区93、聚合四温区94、聚合五温区95；各个温区的聚合反应温度各有不同，独立控制。各个温区之间通过本发明的升降闸门组件32进行分隔，以形成密封的反应空间，各个温区共用同一个链式输送机构96。
78.作为进一步优选方案，所述下料机构10的结构与上料机构2的结构相同，均包括移载机构101、驱动移载机构101上下升降运动的移载升降机构102以及依次设置在移载机构101之间的进件工位103、中间等待工位104、下料工位105；所述移载机构101在进件工位103与出件工位104之间左右往复移动；所述移载升降机构102带动所述移载机构101作上下升降运动；完成聚合反应后，层叠载架a由机架1上的传输机构将其输送至下料机构10的入料位置，移载机构101通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架a从入料位置转移至料车b上；其中下料机构10设有用于修正落料位置的定位结构106，所述定位结构包括设置在移载机构上的找正导向片1061、设置在下料的料车上的两组限位方通1062和两组定位销组件1063。在下料过程中，移载机构上的找正导向片1061的下部收窄部分刚好一一对应卡入两组限位方通1062之间，从而使得定位销组件1063能与每组层叠载架底部的四个边角位上的定位孔相适配插装，实现两组层叠载其落料位置的修正。下料机构10的具体结构具体可参见上料结构的相关结构，其控制方法恰好相反。
79.上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。

技术特征：
1.一种全自动电容器含浸生产线，其特征在于，包括机架、依次设置在机架上的上料机构、下料机构；所述上料机构包括移载机构、驱动移载机构上下升降运动的移载升降机构以及依次设置在移载机构之间的进件工位、中间等待工位、出件工位；所述移载机构在进件工位与出件工位之间左右往复移动；所述移载升降机构带动所述移载机构作上下升降运动；装有至少两组层叠载架的料车进入进件工位后，所述移载机构通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架从进件工位转移至出件工位上，然后依次通过链式输送机构进入交替设置在上料机构和下料机构之间的多个含浸工位和干燥工位进行加工，完成含浸加工后通过下料机构落料。2.如权利要求1所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述移载机构包括上料移载架、链轮组件、载架链条托片；所述链轮组件安装在所述上料移载架内，所述载架链条托片固定在所述链轮组件的链条上，并随链条作往复移动，用于承托、转运所述层叠载架；链轮组件转动时，链轮组件上的链条带动载架链条托片作左右往复移动；其中，所述链轮组件的数量为两组，每组链轮组件均包括主动齿轮、从动齿轮、链条、链轮电机；所述链条套设在主动齿轮和从动齿轮上，所述链轮电机与所述主动齿轮传动连接；所述载架链条托片对应且对称设置在两组链轮组件的链条上。3.如权利要求2所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述移载升降机构包括安装架、导柱、升降架、联动轴、升降电机；所述安装架的数量为两个，对称设置在链轮组件的两侧；所述导柱直立设置在安装架内，所述升降架的数量为两个，每个升降架套设在每个安装架的导柱上，所述上料移载架固定在升降架上，所述升降电机通过联动轴带动两侧的升降架、上料移载架沿着导柱的长度方向同步上下移动。4.如权利要求1-3任一项所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，该上料机构还包括对中机构和整理机构，所述对中机构包括推爪、推爪气缸；所述推爪设置在出件工位前后两侧，所述推爪气缸驱动推爪作前后移动以使载架的短边方向堆叠整齐；所述整理机构包括拨块、拨块气缸、连杆组件；所述拨块设置在出件工位前后两侧，所述拨块气缸通过带动拨块作弧形运动以使载架的长边方向堆叠整齐。5.如权利要求1-3任一项所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述干燥工位依次包括前干燥机构、前处理干燥机构、单体干燥机构、聚合保温机构，所述前干燥机构、前处理干燥机构、单体干燥机构、聚合保温机构均设有一干燥加热室，每个干燥加热室的进料口和出料口处均设有用于打开或者关闭进料口与出料口的升降闸门组件；所述升降闸门组件包括闸门本体、直立齿条、闸门电机、省力配重组件；所述省力配重组件包括配重块、牵引绳，所述牵引绳一端固定在闸门上，另一端通过定滑轮组件导向后固定在配重块上；所述闸门电机固定在所述闸门本体的顶部，所述闸门电机的动力输出端与所述直立齿条啮合传动，闸门电机转动带动闸门本体上下升降运动，而配重块作相反方向的上下升降运动。6.如权利要求1-3任一项所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述含浸工位包括前处理含浸机构、单体含浸机构、真空含浸机构，在一个含浸工位上进行一次含浸工序，每次含浸工序处理前均需要将上一工序的层叠载架逐一分开以使每次含浸工序能单独对每层载架进行充分含浸；每次含浸工序处理后均需要将上一工序的载架逐步堆叠成层叠载架以使后续干燥、加热工序能对多组层叠载架进行高效干燥和高温反应；在上述逐一分架和逐步叠架过程中均使用所述移载升降机构对载架作竖直方向的位置调整以满足各个
工序在传送方向上的转运高度需要。7.如权利要求6所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述前处理含浸机构包括前处理移载架、用于带动前处理移载架左右移动的第一平移机构和用于带动前处理移载架上下升降的第一升降机构；所述前处理移栽架上设有多组用于抓取载架的机械手；所述机械手通过第一平移机构、第一升降机构带动下将载架从上一工位移动到下一工位上。8.如权利要求6所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述单体含浸机构包括单体移载架、用于带动单体移载架左右移动的第二平移机构和用于带动单体移载架上下升降的第二升降机构；所述单体移载架上设有多组用于抓取载架的机械手；所述机械手通过第二平移机构、第二升降机构带动下将载架从上一工位移动到下一工位上。9.如权利要求6所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述真空含浸机构包括真空槽、真空盖、真空盖升降机构、真空盖锁紧机构；所述真空槽的数量为多组，沿着工件输送方向并排固定机架上，所述真空盖位于真空槽的上方，并由真空盖升降机构带动其作升降运动以密封或打开真空槽的槽口；所述真空盖锁紧机构设置在真空槽的两侧，当真空含浸使该真空盖锁紧机构将真空盖扣压在真空槽上；所述述真空含浸机构还包括真空移载架、用于带动真空移载架在真空槽上方左右移动的第三平移机构和用于带动真空移载架在真空槽上方上下升降的第三升降机构；所述真空含浸移栽架上设有多组用于抓取载架的机械手；所述机械手通过第三平移机构、第三升降机构带动下将载架从上一工位移动至真空槽上，完成真空含浸后再将载架移动至下一工位上。10.如权利要求1-3任一项所述的全自动电容器含浸生产线，其特征在于，所述下料机构包括移载机构、驱动移载机构上下升降运动的移载升降机构以及依次设置在移载机构之间的进件工位、中间等待工位、出件工位；所述移载机构在进件工位与出件工位之间左右往复移动；所述移载升降机构带动所述移载机构作上下升降运动；完成聚合反应后，层叠载架由机架上的链式传输机构将其输送至下料机构的入料位置，移载机构通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架从入料位置转移至料车上；其中下料机构设有用于修正落料位置的定位结构；所述定位结构包括设置在移载机构上的找正导向片、设置在下料的料车上的两组限位方通和两组定位销组件。

技术总结
本发明公开了一种全自动电容器含浸生产线，包括机架、上料机构、下料机构；上料机构包括移载机构、移载升降机构以及依次设置在移载机构之间的进件工位、中间等待工位、出件工位；移载机构在进件工位与出件工位之间左右往复移动；移载升降机构带动移载机构作上下升降运动；装有至少两组层叠载架的料车进入进件工位后，移载机构通过左右、上下移动实现同时将至少两组层叠载架从进件工位转移至出件工位上，然后依次通过链式输送机构进入交替设置的多个含浸工位和干燥工位进行加工，完成含浸加工后通过下料机构落料。本申请通过整体结构设计，尤其是上料机构可一次入料两组层叠载架，显著地提高了入料效率；在全生产线作业中也实现了全自动化。现了全自动化。现了全自动化。


技术研发人员：周凯咨 文师应
受保护的技术使用者：佛山明凯泰克机械有限公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/8/13