车辆的车体顶棚和车辆的制作方法

1.本实用新型涉及交通技术领域，尤其是涉及一种车辆的车体顶棚和车辆。


背景技术：

2.相关技术中，车辆的电池总成一般包括电池包和电池箱体，电池包整体组装在电池箱体中，由于电池箱体占用空间较大，则电池箱体只能通过电池支架吊装在车辆的车体下方，使得电池总成会占用车体下方其他部件的布置空间，且电池箱体和电池支架精度要求高，所需装配时间较多，且只能在专业的检修平台上进行更换和检修。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种车辆的车体顶棚，有效利用车体顶棚内部空间以实现电池单元的设置，便于使得车辆整体结构紧凑。
4.本实用新型还提出一种具有上述车体顶棚的车辆。
5.根据本实用新型第一方面实施例的车辆的车体顶棚，包括：承载件，所述承载件限定出至少一个沿所述车体顶棚的长度方向延伸的安装腔；电池单元，所述电池单元安装于所述安装腔，且所述电池单元包括多个沿所述车体顶棚的长度方向依次设置的电池单体。
6.根据本实用新型实施例的车辆的车体顶棚，通过设置车体顶棚的承载件限定出至少一个沿车体顶棚的长度方向延伸的安装腔，便于电池单元安装、检修或更换，且有效利用了车体顶棚的内部空间，便于在保证车体顶棚使用可靠的前提下无需另外设置电池箱体和电池支架，进一步简化了电池单元的安装，且简化了车体顶棚的结构，从而使得车辆整体结构紧凑。
7.在一些实施例中，所述电池单体在车体顶棚长度方向上的两端分别具有安装吊耳，所述安装吊耳与所述承载件固定相连。
8.在一些实施例中，所述车体顶棚还包括紧固件，所述紧固件将所述安装吊耳和所述承载件固定，且所述紧固件包括螺栓和螺母，所述螺栓固设于所述承载件，且穿设于所述安装吊耳上的连接孔，所述螺母螺纹连接于所述螺栓。
9.在一些实施例中，所述紧固件设于所述安装腔内。
10.在一些实施例中，每个所述电池单体在所述车体顶棚长度方向的两侧分别具有正极极柱和负极极柱，所述安装腔为多个，多个所述安装腔沿所述车体顶棚的宽度方向依次
11.设置，每个所述安装腔分别安装有所述电池单体，在所述车体顶棚宽度方向上相邻的两5个所述电池单体同侧的极柱极性相反，所述车体顶棚还包括第一连接片和第二连接片，
12.所述第一连接片连接沿所述车体顶棚长度方向相邻的所述正极极柱和所述负极极柱，所述第二连接片连接沿所述车体顶棚宽度方向相邻的所述正极极柱和所述负极极柱。
13.在一些实施例中，所述电池单体的长度方向与所述车体顶棚的长度方向相同，所述
14.电池单体的宽度方向与所述车体顶棚的高度方向相同，所述电池单体的高度方向与所述0车体顶棚的宽度方向相同，所述电池单体的宽度小于所述电池单体的高度，所述电池单
15.体的高度小于所述电池单体的长度。
16.在一些实施例中，所述承载件为型材件。
17.在一些实施例中，所述安装腔在所述车体顶棚的长度方向上的一端敞开以形成敞口，所述电池单体适于通过所述敞口安装于对应所述安装腔。
18.5在一些实施例中，所述车辆的车体顶棚还包括：盖板，所述安装腔的朝向所述车辆
19.内部和/或朝向所述车辆外部的一侧形成有安装口，所述安装口构造成允许所述电池单体通过以安装于所述安装腔，所述盖板与所述承载件活动相连以开关所述安装口。
20.在一些实施例中，所述承载件还形成有配合凹槽，所述配合凹槽环绕所述承载件的多个相邻的所述安装口设置，所述盖板适于密封配合于所述配合凹槽以关闭所述安装0口。
21.根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括根据本实用新型上述第一方面实施例的车体顶棚。
22.根据本实用新型实施例的车辆，通过采用上述的车体顶棚，便于合理利用车辆的布置空间，有利于使得车辆结构紧凑，车辆具有良好的组装便利性和维护便利性。
23.5本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中
24.变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
25.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变0得明显和容易理解，其中：
26.图1是根据本实用新型一个实施例的车辆的示意图；
27.图2是图1中所示的车辆的另一示意图；
28.图3是图1中所示的车体顶棚和电池单元的装配示意图；
29.图4是图3中圈示的a部的放大图；
30.图5是图1中所示的车体顶棚和电池单体的示意图；
31.图6是图5中圈示的b部的放大图；
32.图7是图5中圈示的c部的放大图；
33.图8是图5中圈示的d部的放大图；
34.图9是图5中所示第一连接片的示意图；
35.图10是图5中所示第二连接片的示意图；
36.图11是图1中所示的车体顶棚和盖板的装配示意图；
37.图12是图11中圈示的e部的放大图；
38.图13是根据本实用新型另一个实施例的车体顶棚和电池单元的示意图；
39.图14是根据本实用新型又一个实施例的车辆的局部示意图；
40.图15是根据本实用新型一个实施例的轨道交通系统的示意图。
41.附图标记：
42.轨道交通系统300、车辆200、轨道201、车体底架101、车体侧墙102、
43.车体顶棚100、
44.承载件1、共用腔壁1a、安装腔1b、敞口1c、
45.安装口1d、配合凹槽1e、避让缺口1f、
46.电池单元2、电池单体21、安装吊耳211、连接孔211a、
47.正极极柱212、负极极柱213、
48.紧固件3、螺栓31、螺母32、
49.第一连接片4、第二连接片5、卡槽10a、
50.盖板6、子板61、
51.第二紧固件7。
具体实施方式
52.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
53.下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。
54.下面，参考附图，描述根据本实用新型第一方面实施例的车辆200的车体顶棚100。其中，车辆200可以为轨道车辆，例如地铁、轻轨、快轨、有轨电车、火车、或云巴车辆，但不限于此，车辆200还可以为客车、大巴、或公交车等。
55.如图1-图5所示，车体顶棚100包括承载件1和电池单元2，承载件1限定出至少一个沿车体顶棚100的长度方向(例如图1中的前后方向)延伸的安装腔1b，则安装腔1b的长度方向与车体顶棚100的长度方向相同，承载件1的长度方向与车体顶棚100的长度方向相同；电池单元2用于提供电能，电池单元2安装于安装腔1b，且电池单元2包括多个电池单体21。
56.在电池单元2和承载件1的组装过程中，电池单元2对准对应安装腔1b，可以直接将电池单元2安装于安装腔1b内，方便了电池单体21的安装，便于实现电池单元2和承载件1的一体化设置；同时，有效利用了承载件1的内部空间，从而当车体顶棚100用于车辆200时，无需占用车辆200的车体下方的空间，有利于提升车辆200的结构紧凑性，而且便于使得电池单元2具有较大的更换空间和检修空间，有利于提升电池单元2的检查、维修和更换的便利性，简化电池单元2的更换、检修工序，降低操作要求。
57.此外，由于承载件1限定出安装腔1b，便于实现承载件1横截面形状的合理、灵活设置，以便在保证承载件1的抗弯刚度、承载能力等力学性能，同时使得承载件1为电池单元2提供安装空间，承载件1可以起到保护电池单元2的作用，则使得可以无需另外单独设置电池箱体、电池支架等安装附件安装电池单元2，简化了车体顶棚100的结构，便于进一步简化电池单元2的安装工序，同时节省了因设置上述安装附件所需的空间，从而不会对承载件1提出较高要求，只需满足电池单元2的安装需求即可，有利于提升电池单元2的布置灵活性。
58.可见，本技术中电池单元2并非安装与车辆200的车体的下方，从而节省了车体下方的占用空间，便于为其他部件的设置提供可利用的空间、或、实现车辆200的结构紧凑性设置，从而便于实现车辆200的灵活布局。
59.可以理解的是，承载件1可以为一个或多个，例如多个承载件1可以沿车体顶棚100的宽度依次设置，用于安装电池单元2的承载件1的数量小于或等于车体顶棚100的承载件1的总数量；承载件1的安装腔1b为一个或多个，当承载件1限定出多个安装腔1b时，该多个安装腔1b中的至少一个安装有电池单元2，换言之，承载件1中安装有电池单元2的安装腔1b的数量小于或等于承载件1的安装腔1b的总数量；如果至少两个安装腔1b分别安装有电池单元2，则上述至少两个安装腔1b的对应的电池单体21的数量可以相等或不等。
60.此外，电池单元2的多个电池单体21之间可串联或并联或混联，混联是指多个电池单体21中既有串联又有并联。可见，对于单个电池单体21而言，单个电池单体21可以直接给车辆200的用电设备供电，或者单个电池单体21和邻近的其他电池单体21中的至少一个串联后在给用电设备供电。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。
61.其中，电池单元2包括多个沿车体顶棚100的长度方向依次设置的电池单体21，相对于多个电池单体沿车体顶棚的高度方向叠置的方式，本技术上述设置有利于使得承载件1的设计不会因为安装有电池单元2而受到很大限制，例如不过过度增大车体顶棚100的高度(或厚度)，以保证设计成本，同时有利于多个电池单体21的合理布置，便于设置足够且合适数量的电池单体21，以满足实际差异化需求。
62.本技术中的车体顶棚100，通过设置车体顶棚100的承载件1限定出至少一个沿车体顶棚100的长度方向延伸的安装腔1b，便于电池单元2安装、检修或更换，且有效利用了承载件1的内部空间，便于在保证承载件1使用可靠的前提下，无需另外设置电池箱体和电池支架，进一步简化了电池单元2的安装，且简化了车体顶棚100的结构，从而使得车辆200整体结构紧凑。
63.在一些实施例中，如图2和图3所示，电池单体21的长度方向与车体顶棚100的长度方向相同，电池单体21的宽度方向与车体顶棚100的高度方向(例如图1中的上下方向)相同，电池单体21的高度方向与车体顶棚100的宽度方向(例如图1中的左右方向)相同，电池单体21的宽度小于电池单体21的高度，电池单体21的高度小于电池单体21的长度，此时电池单体21纵向设置，使得电池单体21的设置姿态与车体顶棚100可以取得良好的匹配，有利于提升电池单体21的布置便利性，也就是说，车体顶棚100的设计不会因为安装有电池单体21而受到很大限制，以保证设计成本，同时有利于多个电池单体21的合理布置，便于设置足够且合适数量的电池单体21，以满足实际差异化需求。
64.可选地，在图2和图3的示例中，电池单体21为长方体结构，电池单体21的长度＞电池单体21的高度＞电池单体21的宽度。
65.当然，电池单体21还可以横向设置，此时电池单体21的长度方向与车体顶棚100的宽度方向相同，电池单体21的宽度方向与车体顶棚100的高度方向相同，电池单体21的高度方向与车体顶棚100的长度方向相同。
66.在本技术中，车体顶棚100的高度方向与车辆200的高度方向相同，车体顶棚100的长度方向与车辆200的长度方向相同，车体顶棚100的宽度方向与车辆200的宽度方向相同。
67.在一些实施例中，如图5-图8所示，电池单体21在车体顶棚100长度方向上的两端分别具有安装吊耳211，安装吊耳211与承载件1固定相连，以实现电池单体21稳定固定于安装腔1b，同时方便实现电池单体21和承载件1的固定连接，从而方便电池单体21的安装。
68.可选地，安装吊耳211可以一体成型于电池单体21的壳体；或者，安装吊耳211通过装配连接手段与电池单体21的壳体固定。
69.可以理解的是，安装吊耳211与承载件1之间的连接方式固定连接方式可以根据实际应用具体设置。
70.在一些实施例中，如图4和图6-图8所示，车体顶棚100还包括紧固件3，紧固件3将安装吊耳213和承载件1固定，且紧固件3包括螺栓31和螺母32，螺栓31固设于承载件1，且螺栓31穿设于安装吊耳211上的连接孔211a，螺母32螺纹连接于螺栓31，以实现电池单体21的固定，进一步方便了电池单体21的安装，同时方便电池单体21的拆解，以便于电池单体21的检修和更换。
71.例如，在图4的示例中，螺栓31固设于安装腔1b的连接侧壁，螺栓31焊接固定于连接侧壁，且螺栓31穿设于连接孔211a，螺母32螺纹连接于螺栓31，且螺母32位于安装吊耳211的背离连接侧壁的一侧，以使安装吊耳211夹设于螺母32和连接侧壁之间，以实现电池单体21的固定。
72.可以理解的是，固定电池单体21的紧固件3可以为一个或者为多个。
73.在上述描述中，通过紧固件3连接可以是永久连接、半永久连接、可拆卸连接等。其中，永久连接指的是所连接的零件不会被分开，例如紧固件3可以包括铆钉等；半永久连接指的是所连接的零件虽然能被拆开，但通常会对所用的紧固件3造成损伤，例如紧固件3可以包括开口销等；可拆卸连接指的是所连接的零件很容易被拆开，例如紧固件3可以为螺钉、或螺栓31、或螺纹配合的螺栓31和螺母32等。例如，紧固件3将安装吊耳211与承载件1可拆卸连接，便于电池单体21的更换、检修。
74.可选地，在图4的示例中，安装腔1b具有连接侧壁，连接侧壁通过紧固件3与安装吊耳211固定，安装吊耳211位于电池单体21的靠近连接侧壁的一侧，且安装吊耳211与连接侧壁止抵。
75.在一些实施例中，如图4和图6-图8所示，紧固件3设于安装腔1b内，便于充分利用安装腔1b内的空间，同时便于通过承载件1自身或其他部件(例如后文所述的盖板6等)遮盖紧固件3，避免紧固件3的堡垒，有利于提升车体顶棚100的整体表现力；当车体顶棚100用于车辆200时，便于使得乘坐人员无法直接看到紧固件3，以便于避免误操作等。
76.在一些实施例中，如图5-图8所示，每个电池单体21在车体顶棚100长度方向的两侧分别具有正极极柱212和负极极柱213，正极极柱212和负极极柱213用于与用电设备电连接，以实现电池单体21的供电功能，且电池单体21的正极极柱212和负极极柱213具有足够的间距。
77.安装腔1b为多个，多个安装腔1b沿车体顶棚100的宽度方向依次设置，每个安装腔1b分别安装有电池单体21，则多个安装腔1b的多个电池单元2沿车体顶棚100的宽度方向依次设置；可见，安装于承载件1的多个电池单体21沿车体顶棚100的长度方向和车体顶棚100的宽度方向设置，以使多个电池单体21呈多排多列设置。
78.其中，在车体顶棚100宽度方向上相邻的两个电池单体21同侧的极柱极性相反，即对于电池单体2在车体顶棚100长度方向上的同一端来说，在车体顶棚100宽度方向上相邻的两个电池单体21中其中一个的极柱为正极极柱212、另一个的极柱为负极极柱213，以便多个电池单体21的电连接。
79.车体顶棚100包括第一连接片4和第二连接片5，第一连接片4连接沿车体顶棚100长度方向相邻的正极极柱212和负极极柱213，实现相邻两个沿车体顶棚100长度方向依次布置的电池单体21的串联，以便实现电池单元2的多个电池单体21的串联，第二连接片5连接沿车体顶棚100宽度方向相邻的正极极柱212和负极极柱213，实现相邻两个电池单元2的串联，有利于提升对应同一个承载件1的多个电池单体21的电连接效率。可见，在车体顶棚100长度方向上相邻的两个电池单体21彼此邻近的极柱极性相反。
80.例如，在图5-图8的示例中，多个电池单元2沿左右方向依次设置于安装腔1b，每个电池单元2包括多个沿前后方向依次设置的电池单体21，电池单体21的长度两端分别具有正极极柱212和负极极柱213，在前后方向上相邻两个电池单体21相邻的极柱极性相反，在左右方向相邻两个电池单体21同侧的极柱极性相反，第一连接片4和第二连接片5为多个，第一连接片4连接前后相邻两个电池单体21的正极极柱212和负极极柱213，第二连接片5连接左右相邻两个电池单体21同侧的正极极柱212和负极极柱213，从而实现电池单元2的多个电池单体21的串联。
81.在一些实施例中，如图9和图10所示，第一连接片4和第二连接片5分别形成有卡槽10a，卡槽10a与电池单体21的极柱配合以限制第一连接片4或第二连接片5相对极柱在车体顶棚100的高度方向和宽度方向的运动，以实现第一连接片4、第二连接片5的可靠限位，保证第一连接片4、第二连接片5安装牢固，同时第一连接片4、第二连接片5与电池单体21的装配简单，方便了第一连接片4和第二连接片5的安装。
82.在一些实施例中，如图1、图2和图12所示，承载件1为型材件，便于保证承载件1的承载能力等，保证车体顶棚100使用可靠，同时使得承载件1具有多种截面形式，有利于使得承载件1限定出与电池单元2相匹配的安装腔1b，从而便于为电池单元2提供合适的安装空间。
83.在一些实施例中，如图14所示，安装腔1b在车体顶棚100的长度方向上的一端敞开以形成敞口1c，电池单体21适于通过敞口1c安装于对应安装腔1b。
84.在电池单体21安装于安装腔1b的装配过程中，电池单体21的一端对准敞口1c，并将电池单体21沿车体顶棚100的长度方向逐渐推送至安装腔1b，方便了电池单体21的安装，同时，敞口1c提供较大的操作空间，当电池单体21需要更换或检修时，如果电池单体21距离敞口1c较近，可以直接在敞口1c处检修或更换电池单体21，如果电池单体21距离敞口1c较远，可以将电池单体21拉至敞口1c处或从敞口1c处取出电池单体21，以对电池单体21进行检修或更换，从而简化了电池单体21的更换和检修工序。
85.例如，在图14的示例中，承载件1沿前后方向延伸，承载件1的后端敞开以形成敞口
1c；当然，敞口1c还可以形成在承载件1的前端，或者，承载件1的前后两端分别形成有敞口1c。电池单体21可以通过任一敞口1c安装于安装腔1b。
86.可见，承载件1在车体顶棚100的长度方向(例如车辆200的前后方向)上的两端中的其中一端敞开以形成敞口1c，或者承载件1在车体顶棚100的长度方向上的两端分别敞开以分别形成敞口1c。
87.在一些实施例中，如图1和图11所示，车辆200的车体顶棚100还包括盖板6，安装腔1b的朝向车辆200内部和/或朝向车辆200外部的一侧形成有安装口1d，也就是说，安装腔1b的朝向车辆200内部的一侧敞开以形成安装口1d、和/或、安装腔1b的朝向车辆200外部的一侧敞开以形成安装口1d；安装口1d构造成允许电池单体21通过以安装于安装腔1b，盖板6与承载件1活动相连以开关安装口1d，盖板6盖设于安装口1d以实现安装腔1b的密封，避免其它异物例如液体或粉尘等进入安装腔1b以影响电池单体21的正常工作，保证电池单体21的安全性。
88.例如，盖板6可以与承载件1移动配合、或枢转相连、或通过紧固件(例如螺栓、螺钉、铆钉等)可拆卸连接或半永久连接等。
89.可以理解的是，当安装腔1b的朝向车辆200内部的一侧和朝向车辆200外部的一侧分别形成有安装口1d时，电池单体21可以通过其中任一个安装口1d安装于安装腔1b，此时每个安装口1d处分别对应有盖板6的至少部分。当安装口1d位于安装腔1b的朝向车辆200内部的一侧时，电池单体21的安装可以在车辆200内部完成；当安装口1d位于安装腔1b的朝向车辆200外部的一侧时，电池单体21的安装可以在车辆200外部完成。
90.此外，多个安装腔1b中的每个分别形成有安装口1d，多个安装口1d可以位于多个安装腔1b的同侧或异侧，多个安装口1d位于多个安装腔1b的同侧时，相邻两个安装口1d可以连通设置、也可以分隔开设置；多个安装腔1b具有的安装口1d的数量可以相等或不等。
91.可以理解的是，车体顶棚100用于车辆200时，车体顶棚100位于车辆200的顶侧，则安装腔1b的上侧对应于车辆200的外部，安装腔1b的下侧对应于车辆200的内部。
92.在电池单体21安装于安装腔1b的装配过程中，安装口1e处具有较大的更换空间和检修空间，便于无需移动电池单体21至适合的检修位置，维修人员可以直接通过开启盖板6以对电池单体21进行维修或更换，提升了电池单体21的更换、检修便利性，简化了电池单体21的更换、检修工序，降低了操作要求。
93.例如，安装口1e的长度大于等于电池单元2的长度，以便使得盖板6打开安装口1e时，电池单元2的每个电池单体21暴露于安装口1e处，则在对电池单体21进行检修时，可以根据需求选取无需将电池单体21拆卸下来，便于实现对每个电池单体21的检修，进一步提升了检修便利性。
94.可选地，当承载件1为型材件时，可以将型材原料的朝向车辆200内部和/或朝向车辆200外侧的一侧进行机加工切除，以形成安装口1d。
95.相对于一些技术中，将多个电池单体组装在电池箱体中，并将电池箱体通过电池支架吊装在车体的下方，导致装配工序复杂，且需要在轨道上另外单独设置检修轨道段，检修轨道段在轨道的长度方向上的两端分别设有滑轨，滑轨沿轨道的宽度方向延伸，以使检修轨道段的两端分别和与其相邻的轨道段沿轨道的宽度方向滑移配合，从而在电池单体需求更换、或检修时，需要将车辆行驶至使得电池单体和电池箱体与检修轨道段上下相对的
位置，而后将检修轨道段滑移至与相邻的轨道段错开的检修位置，以使检修轨道段腾出一定操作空间，操作人员才可以在电池单体的下方对电池单体进行更换、检修等操作，导致电池单体更换、检修困难且操作要求高。
96.本技术上述实施例中，无论是电池单体21通过敞口1c安装于安装腔1b，还是电池单体21通过安装口1d安装于安装腔1b，均能合理利用承载件1的内部空间，便于电池单体21的安装、检修和更换，无需将电池单体21移动至专用检修平台，便于简化轨道201的结构，同时无需另外设置电池箱体和电池支架，进一步简化了车体顶棚100的结构。
97.可以理解的是，一个承载件1的同侧的所有安装口1d对应一个盖板6，该盖板6可以为一体件、也可以为分体件。例如，承载件1限定出多个安装腔1b，每个安装腔1b的朝向车辆200内部的一侧形成有安装口1d，盖板6盖设于多个安装口1e，盖板6为一体件；又例如，在图1和图11的示例中，承载件1限定出多个安装腔1b，每个安装腔1b的朝向车辆200内部的一侧形成有安装口1d，盖板6包括多个子板61，多个子板61共同盖设于承载件1的多个安装口1d，盖板6为分体件，其中多个子板61的布置方式与多个安装口1d的布置方式相同或不同，例如多个子板61可以沿承载件1的宽度方向和/或承载件1的长度方向依次设置，子板61的数量与安装口1d的数量相同或不同。
98.在一些实施例中，如图6和图12所示，承载件1还形成有配合凹槽1e，配合凹槽1e环绕承载件1的多个相邻的安装口1d设置，盖板6适于密封配合于配合凹槽1e以关闭安装口1d，以实现安装腔1b的密封，同时可以减小盖板6与承载件1中心在车体顶棚100的高度方向(或车辆200内外方向)上的距离，有利于减小车体顶棚100的整体高度。
99.可见，当承载件1形成有一个安装腔1b，则配合凹槽1e环绕一个安装口1d设置，当承载件1形成有多个安装腔1b，多个安装腔1b在承载件1的同侧形成有多个安装口1d，则配合凹槽1e环绕承载件1的多个相邻的安装口1d设置；当然，配合凹槽1e可以环绕一个安装口1d设置或者配合凹槽1e可以环绕承载件1同侧的所有安装口1d设置。
100.可以理解的是，通过设置配合凹槽1e，配合凹槽1e的形状可以灵活，以实现盖板6与配合凹槽1e的限位配合(例如配合凹槽1e的形状与盖板6的外轮廓相匹配)，便于操作人员快速将盖板6安装于正确位置；而且配合凹槽1e的深度也可以灵活设置，以使盖板6在车体顶棚100高度方向上具有合适的位置，例如配合凹槽1e构造成：使得配合于配合凹槽1e的盖板6的背向承载件1的一侧表面与承载件1的对应表面齐平，以承载件1的朝向车辆200内部的一侧形成有安装口1d为例，配合凹槽1e可以构造成：配合于配合凹槽1e的盖板6的朝向车辆200内部的表面与承载件1的朝向车辆200内部的表面齐平，以便于使得采用车体顶棚100的车辆200提供规整的乘坐空间等。
101.例如，盖板6可以与配合凹槽1e的底壁和周壁分别密封配合，以便于保证盖板6与配合凹槽1e壁面的密封面积，保证密封效果。当然，盖板6还可以与配合凹槽1e的底壁和周壁中的其中一个密封配合。其中，本技术中的“密封配合”的具体方式在此不做具体限制。
102.根据本实用新型第二方面实施例的车辆200，包括根据本实用新型上述第二方面实施例的车体顶棚100。
103.例如，车辆200包括车体底架101、车体侧墙102和车体顶棚100，车体顶棚100设在车体底架101的上方，两个车体侧墙102沿左右方向间隔设置，且两个车体侧墙102均连接在车体底架101和车体顶棚100之间。
104.根据本实用新型实施例的车辆200，通过采用上述的车体顶棚100，便于合理利用车辆200的布置空间，有利于使得车辆200结构紧凑，车辆200具有良好的组装便利性和维护便利性。
105.可以理解的是，车辆200可以用于轨道交通系统300，轨道交通系统300还包括轨道201，车辆200沿轨道201行驶。
106.下面参考图1-图14以一个具体的实施例详细描述根据本实用新型实施例的车体顶棚100。值得理解的是，下述描述仅是示例性说明，而不是对实用新型的具体限制。
107.实施例一
108.在本实施例中，如图1-图12所示，车体顶棚100包括承载件1、电池单元2和盖板6，车体顶棚100包括多个沿车体顶棚100的宽度方向(例如图1中的左右方向)依次设置的多个承载件1，每个承载件1限定出多个沿车体顶棚100的宽度方向依次设置的安装腔1b，每个安装腔1b分别安装有一个电池单元2，电池单元2包括多个沿车体顶棚100的长度方向(例如图1中的前后方向)依次设置的电池单体21。其中，电池单体21的长度方向与车体顶棚100的长度方向相同，电池单体21的宽度方向与车体顶棚100的厚度方向相同，电池单体21的高度方向与车体顶棚100的宽度方向相同，电池单体21为长方体结构，且电池单体21的长度＞电池单体21的高度＞电池单体21的宽度。
109.其中，每个安装腔1b的朝向车辆200内部的一侧(例如图2中的下侧)敞开以形成有安装口1d，即安装口1d形成在承载件1的下侧，安装口1d处设有与对应承载件1活动相连以开关安装口1d的盖板6；承载件1还形成有配合凹槽1e，配合凹槽1e环绕承载件1下侧的所有安装口1d设置，盖板6适于密封配合于配合凹槽1e以关闭安装口1d，且盖板6通过第二紧固件7与对应承载件1可拆卸相连。。其中，盖板6包括多个子板61，多个子板61沿车体顶棚100的长度方向依次设置，每个子板61与承载件1活动相连。
110.车体顶棚100还包括紧固件3、第一连接片4和第二连接片5，第一连接片4将电池单元2的多个电池单体21串联，第二连接片5将相邻的两个电池单元2串联；每个电池单元2的前后两端都具有安装吊耳211，安装吊耳211形成有连接孔211a，紧固件3包括螺栓31和螺母32，螺栓31固设于承载件1的上侧壁，且螺栓31穿设于安装吊耳211上的连接孔211a，螺母32螺纹连接于螺栓31的延伸至连接孔211a下侧的部分。
111.其中，安装腔1b的长度大于电池单元2的长度，相邻两个安装腔1b具有共用腔壁1a，共用腔壁1a的长度也大于电池单元2的长度，共用腔壁1a形成有避让缺口1f以避让第二连接片5。
112.实施例二
113.如图13和图14所示，本实施例与实施例一的结构大致相同，其中相同的部件采用相同的附图标记，不同之处在于：每个安装腔1b的后端敞开以形成敞口1c，电池单体21适于通过敞口1c安装于对应安装腔1b，此时车体顶棚100无需设置盖板6。
114.其中，电池单体21的长度一端可以设于敞口1c处，以便于电池单体21的检修、更换等。
115.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的
方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
116.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
117.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
118.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
119.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种车辆的车体顶棚，其特征在于，包括：承载件，所述承载件限定出至少一个沿所述车体顶棚的长度方向延伸的安装腔；电池单元，所述电池单元安装于所述安装腔，且所述电池单元包括多个沿所述车体顶棚的长度方向依次设置的电池单体。2.根据权利要求1所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，所述电池单体在所述车体顶棚长度方向上的两端分别具有安装吊耳，所述安装吊耳与所述承载件固定相连。3.根据权利要求2所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，还包括紧固件，所述紧固件将所述安装吊耳和所述承载件固定，且所述紧固件包括螺栓和螺母，所述螺栓固设于所述承载件，且穿设于所述安装吊耳上的连接孔，所述螺母螺纹连接于所述螺栓。4.根据权利要求3所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，所述紧固件设于所述安装腔内。5.根据权利要求1所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，每个所述电池单体在所述车体顶棚长度方向的两侧分别具有正极极柱和负极极柱，所述安装腔为多个，多个所述安装腔沿所述车体顶棚的宽度方向依次设置，每个所述安装腔分别安装有所述电池单体，在所述车体顶棚宽度方向上相邻的两个所述电池单体同侧的极柱极性相反，所述车体顶棚还包括第一连接片和第二连接片，所述第一连接片连接沿所述车体顶棚长度方向相邻的所述正极极柱和所述负极极柱，所述第二连接片连接沿所述车体顶棚宽度方向相邻的所述正极极柱和所述负极极柱。6.根据权利要求1所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，所述电池单体的长度方向与所述车体顶棚的长度方向相同，所述电池单体的宽度方向与所述车体顶棚的高度方向相同，所述电池单体的高度方向与所述车体顶棚的宽度方向相同，所述电池单体的宽度小于所述电池单体的高度，所述电池单体的高度小于所述电池单体的长度。7.根据权利要求1所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，所述承载件为型材件。8.根据权利要求1-7中任一项所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，所述安装腔在所述车体顶棚的长度方向上的一端敞开以形成敞口，所述电池单体适于通过所述敞口安装于对应所述安装腔。9.根据权利要求1-7中任一项所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，还包括：盖板，所述安装腔的朝向所述车辆内部和/或朝向所述车辆外部的一侧形成有安装口，所述安装口构造成允许所述电池单体通过以安装于所述安装腔，所述盖板与所述承载件活动相连以开关所述安装口。10.根据权利要求9所述的车辆的车体顶棚，其特征在于，所述承载件还形成有配合凹槽，所述配合凹槽环绕所述承载件的多个相邻的所述安装口设置，所述盖板适于密封配合于所述配合凹槽以关闭所述安装口。11.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求1-10中任一项所述的车体顶棚。

技术总结
本实用新型公开了一种车辆的车体顶棚和车辆，车辆的车体顶棚包括承载件和电池单元，承载件限定出至少一个沿车体顶棚的长度方向延伸的安装腔，电池单元安装于安装腔，且电池单元包括多个沿车体顶棚的长度方向依次设置的电池单体。根据本实用新型的车辆的车体顶棚，有效利用车体顶棚内部空间以实现电池单元的设置，便于使得车辆整体结构紧凑。便于使得车辆整体结构紧凑。便于使得车辆整体结构紧凑。


技术研发人员：候泽云 姚刘兵 张国栋 汪伦 张炳帅
受保护的技术使用者：比亚迪股份有限公司
技术研发日：2022.12.29
技术公布日：2023/5/10