一种含锌固废尘泥处理方法和系统与流程

1.本发明属于冶金尘泥资源化利用领域，涉及一种含锌固废尘泥处理方法和系统。


背景技术：

2.钢铁工业是我国经济发展的重要基础产业，也是固废排放大户，在冶炼过程中会产生大量冶金尘泥粉尘；据统计，钢铁企业产生的各类粉尘总量一般为钢铁产量的8％～15％，而其中含锌粉尘约占20％～30％；以2022年的数据推断，钢铁企业每年产生的含锌粉尘超过2000万吨，若不加处理会造成环境污染以及资源浪费，因此如何合理处置冶金尘泥已经成为钢铁行业可持续发展的关键问题。
3.为构建资源循环利用体系，加强大宗固体废弃物综合利用，因此钢铁冶金行业推广“固废不出厂”，利用先进工艺技术，加强全量化利用，可以有效的减少二氧化碳排放，助力中国“碳达峰、碳中和”目标的实现。
4.目前在处理冶金尘泥的方式中，因转底炉工艺的适应性较好、可靠性高、易于操作和维护、且对环境污染相对较小，具有较大应用价值，更适合钢铁企业流程化生。在常规转底炉工艺中，通常将冶金尘泥、粘结剂和水混合均匀后进行压团或造球成型，经干燥后送入转底炉进行还原脱锌；其中，所用原料的碳氧比控制在0.9以上。冶金尘泥中电炉灰、lt灰等炼钢过程干法除尘灰作为主要原料，其中常含有大量的游离氧化钙，若不经过消解预处理而直接进行造球或者消解程度较低时，电炉灰、lt灰中的f-cao在混合料中水化成ca(oh)2，导致球团体积膨胀、强度劣化和粉化等现象，需要加入大量的粘结剂保证球团强度。因此，优化现场生产消解和造球工艺，对提高转底炉产量和产品质量、降低生产成本以及减少碳排放具有重要的现实意义。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的上述缺陷，本发明的目的是提供一种含锌固废尘泥处理方法和系统，通过控制原料中的碳氧比，利用原料不同的物化性质，通过造粒和造球工艺优化现场生产消解过程，并充分利用og泥粘性高的性质，省去了粘结剂，极大的降低了成本，之后将造粒和造球工艺制备的球团在高温下实现直接还原反应与间接还原反应分别进行，提高高炉二次灰中碳的利用效率，减少了碳排放量。
6.为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
7.本发明的第一方面提供了一种含锌固废尘泥处理方法，包括以下步骤：
8.s1，造粒，含锌固废尘泥与高炉二次灰在圆筒造粒机中混合造粒获得含碳小球团；在所述造粒过程中向所述圆筒造粒机内补充水分，以促进所述含锌固废尘泥中游离钙的消解；
9.s2，造球，所述含碳小球团进入到圆盘造球机中，与og泥进行二次造球获得二次球团；在所述造球过程中向圆盘造球机中补充水分，以促进含锌固废尘泥中游离钙的进一步消解；
10.s3，烘干，将二次球团烘干处理得到烘干球团；
11.s4，转底炉还原，将烘干球团送入转底炉中，所述烘干球团在所述转底炉的加热区预热后进入到所述转底炉的还原区内进行还原获得金属化球团；在所述还原过程中，所述烘干球团og泥包裹层内的含碳小球团发生直接还原反应，所述直接还原反应过程中生成的co与所述烘干球团og泥层中的氧化铁、氧化锌发生间接还原反应。
12.优选的，所述步骤s1中：
13.所述含锌固废尘泥的铁含量为42～48％，锌含量为2～5％，游离钙含量为3～4.5％，其中铁以氧化铁的形式存在，锌以氧化锌的形式存在；和/或
14.所述含锌固废尘泥包括电炉灰、lt灰、转炉二次灰中的一种或多种；和/或
15.所述高炉二次灰中碳含量为18～25％；和/或
16.所述高炉二次灰与含锌固废尘泥按碳氧比为0.6～0.7的比例混合造粒。
17.优选的，所述步骤s1中：
18.所述含碳小球团的含水率为9～13wt％；和/或
19.所述含碳小球团的粒径为4～6mm。
20.优选的，所述步骤s2中：
21.所述og泥采用转炉炼钢过程中产生的湿法除尘泥，其含水率为30～35％；在所述og泥进入所述圆盘造球机前，将其水分烘干至5wt％以下，并通过破碎机破碎至200目以下；和/或
22.所述og泥与所述含碳小球团的用量为3～3.5:2；和/或
23.所述二次球团的直径为10～13mm；和/或
24.所述二次球团的含水率为9～13wt％；和/或
25.所述二次球团中的游离钙的消解率达到50％以上。
26.优选的，所述步骤s3中，所述烘干球团0.5m的落下强度大于10次。
27.优选的，所述步骤s4中：
28.所述转底炉还原过程中，转底炉的温度为1150～1280℃；和/或
29.所述转底炉还原过程中，转底炉内采用还原性气氛，所述还原性气氛中co的浓度为15～25％；和/或
30.所述转底炉转动一圈的时间为20～28min。
31.优选的，所述步骤s4中：
32.所述直接还原反应过程中，所述含碳小球团中氧化铁被还原成金属铁和co，含碳小球团中氧化锌被还原成锌蒸汽和co；
33.所述间接还原反应过程中，所述直接还原反应过程中生成的co将所述含碳小球团中氧化铁还原成金属铁和co2，所述直接还原反应过程中生成的co将所述含碳小球团中氧化锌还原成锌蒸汽和co2。
34.优选的，所述步骤s4中，所述金属化球团的铁金属化率＞80％：和/或
35.所述烘干球团的脱锌率＞90％。
36.本发明的第二方面提供了一种用以执行如本发明第一方面所述的含锌固废尘泥处理方法的含锌固废尘泥处理系统，包括
37.圆筒造粒机，用以将含锌固废尘泥和高炉二次灰混合造粒，并促进含锌固废尘泥
中的游离钙消解；该圆筒造粒机上设有冶金尘泥料仓和高炉二次灰料仓，该圆筒造粒机与水箱连接；
38.og泥处理装置，用以将og泥进行烘干和破碎处理；该og泥处理装置包括og泥料仓、与所述og泥料仓连接的烘干筒以及与所述烘干筒连接的破碎机；
39.圆盘造球机，用以将所述圆筒造粒机制备的含碳小球团与所述破碎机处理获得的og泥进行二次造球，并进一步促进含锌固废尘泥中的游离钙消解；该圆盘造球机分别与所述圆筒造粒机的出料口、所述破碎机的出口连接；该圆盘造粒机设有与水箱连接的进水口；
40.烘干装置，用以将所述圆盘造球机制备的二次球团烘干处理；该烘干装置与所述圆盘造粒机出料口连接；
41.转底炉，用以将所述烘干装置处理得到的烘干球团进行还原处理；该转底炉内依次设有加热区、还原区和出料区，所述加热区、还原区和出料区之间均设有隔墙。
42.优选的，所述转底炉转动一圈的时间为20～28min。
43.本发明所提供的一种含锌固废尘泥处理方法和系统，还具有以下几点有益效果：
44.1、本发明的含锌固废尘泥处理方法和系统，通过控制原料的碳氧比，并利用直接还原与间接还原相结合的方法，提高高炉二次灰中碳的利用效率，减少了碳排放量；
45.2、本发明的含锌固废尘泥处理方法和系统，通过造粒和造球工艺在线充分消解游离钙，使得含锌固废尘泥中的游离钙消解率达到50％以上，解决了含锌固废尘泥中游离钙单独消解的问题，同时消除了游离钙与水反应对球团强度的影响；
46.3、本发明的含锌固废尘泥处理方法和系统，通过造粒和造球工艺制备的二次球团充分利用og泥粘度高的性质，并采用og泥包裹的方法省去了外配粘结剂，极大的降低了生产成本；
47.4、本发明的含锌固废尘泥处理方法和系统，可有效降低含锌固废尘泥过程中的碳排放量，每处理1吨含锌固废尘泥，碳排放量降低95～143kg，采用本发明技术，一条25万吨处置能力的转底炉生产线每年可以减碳0.23～0.35万吨，节约粘结剂0.85万吨。
附图说明
48.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
49.图1为本发明含锌固废尘泥处理系统的结构示意图。
具体实施方式
50.为了能更好地理解本发明的上述技术方案，下面结合实施例进一步说明本发明的技术方案。
51.结合图1所示，本发明提供了一种含锌固废尘泥处理方法，包括以下步骤：
52.s1，造粒，含锌固废尘泥与高炉二次灰在圆筒造粒机1中混合造粒获得含碳小球团；在造粒过程中向圆筒造粒机1内补充水分，以促进含锌固废尘泥中游离钙的消解；
53.具体而言，首先将高炉二次灰与含锌固废尘泥按照碳氧比为0.6～0.7的比例在圆筒造粒机1中混合造粒，水分控制在9～13wt％，造粒过程中随着含锌固废尘泥中的游离钙的消解吸水，需要不断向圆筒造粒机1中补充水分，以促进含锌固废尘泥中游离钙的消解，
从圆筒造粒机1中出来的为粒径在4～6mm的含碳小球团，该含碳小球团的含水率为9～13wt％。
54.含锌固废尘泥的铁含量为42～48％，锌含量为2～5％，游离钙含量为3～4.5％，其中铁和锌主要是氧化铁和氧化锌的形式存在。含锌固废尘泥包括电炉灰、lt灰、转炉二次灰中的一种或多种含有游离钙的干法灰。
55.高炉二次灰中碳含量为18～25％。
56.s2，造球，含碳小球团进入到圆盘造球机4中，与og泥进行二次造球获得二次球团；在造球过程中向圆盘造球机4中补充水分，以促进含锌固废尘泥中游离钙的进一步消解；
57.具体而言，从圆筒造粒机1中出来的含碳小球团进入搭配圆盘造球机4中与og泥进行二次造球获得二次球团，在造球过程中，需要不断向圆筒造粒机1中补充水分，以进一步补充造球过程中游离钙消解吸收的水分，以促进含锌固废尘泥中游离钙的进一步消解，从圆盘造球机4中出来的二次球团的直径为10～13mm，含水率为9～13wt％，二次球团中的游离钙的消解率达到50％以上。
58.og泥采用转炉炼钢过程中产生的湿法除尘泥，该物料里含有大量的絮凝剂，具有很强的粘性，在圆盘造球机4里和圆筒造粒机1出来小球团粘结到一起，在小球团外面形成一层包裹层，起到提高球团强度、代替粘结剂的作用。og泥的含水率为30～35％，因此在og泥进入圆盘造球机4前需要先进行烘干和破碎处理，将其水分烘干至5wt％以下，并通过破碎机3破碎至200目以下；在具体实施例中，og泥与含碳小球团的用量为3～3.5:2。
59.s3，烘干，将二次球团烘干处理得到烘干球团；
60.具体而言，从圆盘造粒机中出来的二次球团在烘干装置5内进行烘干处理获得含水率在5wt％以下的烘干球团，该烘干球团0.5m的落下强度大于10次，完全满足转底炉6生产需求。
61.s4，转底炉6还原，将烘干球团送入转底炉6中，在转底炉6的加热区a预热后进入到转底炉6的还原区b内进行还原获得金属化球团；在还原过程中，烘干球团og泥包裹层内的含碳小球团发生直接还原反应，直接还原反应过程中生成的co与烘干球团og泥层中的氧化铁、氧化锌发生间接还原反应。
62.具体而言，经烘干处理后的烘干球团送入转底炉6中，烘干球团在转底炉6的加热区a内实现球团的预热和结晶水的脱除，结晶水挥发过程中形成的孔道有利于后续一氧化碳的扩散；经预热后的烘干球团进入到转底炉6还原区b内进行还原，在转底炉6还原过程中，转底炉6的温度为1150～1280℃，转底炉6转动一圈的时间为20～28min。其中转底炉6内依次分为加热区a、还原区b、出料区c，球团在加热区a的时间为2～3min，在出料区c的时间为2～3min，球团在加热区a的温度为1150℃左右。
63.烘干球团在高温条件下进行还原获得金属化球团，在此过程中，烘干球团og泥包裹层内的含碳小球团发生直接还原反应，含锌固废尘泥中的氧化铁被还原成为金属铁和co，氧化锌被还原成锌蒸汽和co，具体反应如下：
64.fe2o3+3c＝3co
↑
+2fe
65.zno+c＝co+zn
↑
66.直接还原反应过程中生成的co在逸出过程中与烘干球团og泥层中的氧化铁、氧化锌发生间接还原反应，og泥层中的氧化铁被还原成金属铁和co2，氧化锌被还原成锌蒸汽和
co2，具体反应如下：
67.fe2o3+3c0＝3co2↑
+2fe
68.zno+c0＝co2+zn
↑
69.烘干球团在还原过程中球团上部是还原性气氛，还原性气氛中co的浓度为15～25％，还原气氛可以确保二次球团og泥层中的铁锌氧化物(氧化铁、氧化锌)还原。
70.上述的烘干球团经转底炉6还原后得到的金属化球团的铁金属化率＞80％，烘干球团的脱锌率＞90％。
71.结合图1所示，本发明还提供了一种用以执行上述含锌固废尘泥处理方法的含锌固废尘泥处理系统，用以执行上述的含锌固废尘泥处理方法，本发明的含锌固废尘泥处理系统具体包括圆筒造粒机1、og泥处理装置、圆盘造球机4、烘干装置5和转底炉6。其中圆筒造粒机1用以将含锌固废尘泥和高炉二次灰混合造粒，并促进含锌固废尘泥中的游离钙消解；该圆筒造粒机1上设有冶金尘泥料仓11和高炉二次灰料仓12，该圆筒造粒机1与水箱13连接；冶金尘泥料仓11用以放置含锌固废尘泥，高炉二次灰料仓12用以放置高炉二次灰。og泥处理装置用以将og泥进行烘干和破碎处理，使得og泥能满足后续造球要求；该og泥处理装置包括og泥料仓14、与og泥料仓14连接的烘干筒2以及与烘干筒2连接的破碎机3。圆盘造球机4用以将圆筒造粒机1制备的含碳小球团与破碎机3处理获得的og泥进行二次造球，并进一步促进含锌固废尘泥中的游离钙消解；该圆盘造球机4分别与圆筒造粒机1的出料口、破碎机3的出口连接；该圆盘造粒机设有与水箱13连接的进水口。烘干装置5用以将圆盘造球机4制备的二次球团烘干处理；该烘干装置5与圆盘造粒机出料口连接。转底炉6用以将烘干装置5处理得到的烘干球团进行还原处理；该转底炉6内依次设有加热区a、还原区b和出料区c，加热区a、还原区b和出料区c之间均设有隔墙。
72.在具体的实施例中，转底炉6转动一圈的时间为20～28min。
73.常规的转底炉6工艺中碳氧比在0.9左右，处理1吨含锌固废尘泥过程中还原剂的碳排放量达到0.43吨，采用本发明的含锌固废尘泥处理方法和系统，直接利用直接还原和间接还原相结合的方法，控制碳氧比0.6～0.7，处理1吨固废碳排放量降低95～143kg，同时通过采用og泥包裹二次成型新方法省去外配粘结剂，采用造粒和二次造球工艺可以实现游离钙的快速消解，节约成本，采用该工艺技术一条25万吨处置能力的转底炉6生产线每年可以减碳0.23～0.35万吨，节约粘结剂0.85万吨。
74.下面结合具体的例子对本发明的一种含锌固废尘泥处理方法和系统进一步介绍；
75.实施例1
76.本实施例中的含锌固废尘泥处理方法，具体如下：
77.含锌固废尘泥采用钢铁厂内铁含量42％、锌含量2％、游离钙3％的干法灰等尘泥固废，高炉二次灰中碳含量18％；将高炉二次灰与含锌固废尘泥按照碳氧比0.6混合造粒，水分控制9％，从圆筒造粒机出来的为4mm～6mm的含碳小球团。
78.从圆筒造粒机出来的小球团进到圆盘造球机和og泥进行二次造球。og泥含水率30～35％，需要预先将水分烘干至5％以下，并且通过破碎机破碎至200目以下。二次造球后得到的二次球团的直径10～13mm，二次球团含水率10％，二次球团中游离钙消解率达到50％以上。
79.二次球团通过烘干装置烘干后得到烘干球团后送到转底炉内进行还原，烘干球团
0.5m落下强度15次，转底炉温度为1150～1280℃，转底炉转一圈28min。烘干球团在还原过程中球团上部是还原性气氛，co浓度15～25％，还原气氛可以确保烘干球团og泥层中的铁锌氧化物还原。烘干球团经过转底炉还原后得到金属化球团，金属化率81％，脱锌率90.5％。
80.实施例2
81.本实施例中的含锌固废尘泥处理方法，具体如下：
82.含锌固废尘泥采用钢铁厂内铁含量45％、锌含量3％、游离钙3.8％的干法灰等尘泥固废，高炉二次灰中碳含量22％；将高炉二次灰与含锌固废尘泥按照碳氧比0.65混合造粒，水分控制11％，从圆筒造粒机出来的为4mm～6mm的含碳小球团。
83.从圆筒造粒机出来的小球团进到圆盘造球机和og泥进行二次造球。og泥含水率30～35％，需要预先将水分烘干至5％以下，并且通过破碎机破碎至200目以下。二次造球后得到的二次球团的直径10～13mm，二次球团含水率11％，二次球团中游离钙消解率达到50％以上。
84.二次球团通过烘干装置烘干后得到烘干球团后送到转底炉内进行还原，烘干球团0.5m落下强度13.5次，转底炉温度为1150～1280℃，转底炉转一圈28min。烘干球团在还原过程中球团上部是还原性气氛，co浓度15～25％，还原气氛可以确保烘干球团og泥层中的铁锌氧化物还原。烘干球团经过转底炉还原后得到金属化球团，金属化率83.2％，脱锌率91.4％。
85.实施例3
86.本实施例中的含锌固废尘泥处理方法，具体如下：
87.含锌固废尘泥采用钢铁厂内铁含量48％、锌含量5％、游离钙4.5％的干法灰等尘泥固废，高炉二次灰中碳含量24％；将高炉二次灰与含锌固废尘泥按照碳氧比0.7混合造粒，水分控制13％，从圆筒造粒机出来的为4mm～6mm的含碳小球团。
88.从圆筒造粒机出来的小球团进到圆盘造球机和og泥进行二次造球。og泥含水率30～35％，需要预先将水分烘干至5％以下，并且通过破碎机破碎至200目以下。二次造球后得到的二次球团的直径10～13mm，二次球团含水率13％，二次球团中游离钙消解率达到50％以上。
89.二次球团通过烘干装置烘干后得到烘干球团后送到转底炉内进行还原，烘干球团0.5m落下强度11.3次，转底炉温度为1150～1280℃，转底炉转一圈28min。烘干球团在还原过程中球团上部是还原性气氛，co浓度15～25％，还原气氛可以确保烘干球团og泥层中的铁锌氧化物还原。烘干球团经过转底炉还原后得到金属化球团，金属化率85.1％，脱锌率92.7％。
90.综上所述，本发明的含锌固废尘泥处理方法和系统，通过造粒和造球工艺制成的二次球团充分利用了og泥粘性高的性质，省去了粘结剂，极大的降低了成本；另外通过造粒和造球工艺使得含锌固废尘泥中的游离钙消解率达到50％以上，消除了游离钙与水反应对球团强度的影响；除此之外，造粒和造球工艺制成的二次球团进入转底炉在高温条件下实现直接还原反应和间接还原反应分别进行，提高了高炉二次灰中碳的利用效率，降低了原料的碳氧比，减少了碳排放量。
91.本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本发明，
而并非用作为对本发明的限定，只要在本发明的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本发明的权利要求书范围内。

技术特征：
1.一种含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，包括以下步骤：s1，造粒，含锌固废尘泥与高炉二次灰在圆筒造粒机中混合造粒获得含碳小球团；在所述造粒过程中向所述圆筒造粒机内补充水分，以促进所述含锌固废尘泥中游离钙的消解；s2，造球，所述含碳小球团进入到圆盘造球机中，与og泥进行二次造球获得二次球团；在所述造球过程中向圆盘造球机中补充水分，以促进含锌固废尘泥中游离钙的进一步消解；s3，烘干，将二次球团烘干处理得到烘干球团；s4，转底炉还原，将烘干球团送入转底炉中，所述烘干球团在所述转底炉的加热区预热后进入到所述转底炉的还原区内进行还原获得金属化球团；在所述还原过程中，所述烘干球团og泥包裹层内的含碳小球团发生直接还原反应，所述直接还原反应过程中生成的co与所述烘干球团og泥层中的氧化铁、氧化锌发生间接还原反应。2.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s1中：所述含锌固废尘泥的铁含量为42～48％，锌含量为2～5％，游离钙含量为3～4.5％，其中铁以氧化铁的形式存在，锌以氧化锌的形式存在；和/或所述含锌固废尘泥包括电炉灰、lt灰、转炉二次灰中的一种或多种；和/或所述高炉二次灰中碳含量为18～25％；和/或所述高炉二次灰与含锌固废尘泥按碳氧比为0.6～0.7的比例混合造粒。3.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s1中：所述含碳小球团的含水率为9～13wt％；和/或所述含碳小球团的粒径为4～6mm。4.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s2中：所述og泥采用转炉炼钢过程中产生的湿法除尘泥，其含水率为30～35％；在所述og泥进入所述圆盘造球机前，将其水分烘干至5wt％以下，并通过破碎机破碎至200目以下；和/或所述og泥与所述含碳小球团的用量为3～3.5:2；和/或所述二次球团的直径为10～13mm；和/或所述二次球团的含水率为9～13wt％；和/或所述二次球团中的游离钙的消解率达到50％以上。5.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s3中，所述烘干球团0.5m的落下强度大于10次。6.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s4中：所述转底炉还原过程中，转底炉的温度为1150～1280℃；和/或所述转底炉还原过程中，转底炉内采用还原性气氛，所述还原性气氛中co的浓度为15～25％；和/或所述转底炉转动一圈的时间为20～28min。7.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s4中：所述直接还原反应过程中，所述含碳小球团中氧化铁被还原成金属铁和co，含碳小球团中氧化锌被还原成锌蒸汽和co；所述间接还原反应过程中，所述直接还原反应过程中生成的co将所述含碳小球团中氧
化铁还原成金属铁和co2，所述直接还原反应过程中生成的co将所述含碳小球团中氧化锌还原成锌蒸汽和co2。8.根据权利要求1所述的含锌固废尘泥处理方法，其特征在于，所述步骤s4中，所述金属化球团的铁金属化率＞80％：和/或所述烘干球团的脱锌率＞90％。9.一种用以执行如权利要求1～8任一项所述的含锌固废尘泥处理方法的含锌固废尘泥处理系统，其特征在于，包括圆筒造粒机，用以将含锌固废尘泥和高炉二次灰混合造粒，并促进含锌固废尘泥中的游离钙消解；该圆筒造粒机上设有冶金尘泥料仓和高炉二次灰料仓，该圆筒造粒机与水箱连接；og泥处理装置，用以将og泥进行烘干和破碎处理；该og泥处理装置包括og泥料仓、与所述og泥料仓连接的烘干筒以及与所述烘干筒连接的破碎机；圆盘造球机，用以将所述圆筒造粒机制备的含碳小球团与所述破碎机处理获得的og泥进行二次造球，并进一步促进含锌固废尘泥中的游离钙消解；该圆盘造球机分别与所述圆筒造粒机的出料口、所述破碎机的出口连接；该圆盘造粒机设有与水箱连接的进水口；烘干装置，用以将所述圆盘造球机制备的二次球团烘干处理；该烘干装置与所述圆盘造粒机出料口连接；转底炉，用以将所述烘干装置处理得到的烘干球团进行还原处理；该转底炉内依次设有加热区、还原区和出料区，所述加热区、还原区和出料区之间均设有隔墙。10.根据权利要求9所述的含锌固废尘泥处理系统，其特征在于，所述转底炉转动一圈的时间为20～28min。

技术总结
本发明公开了一种含锌固废尘泥处理方法和系统，通过控制原料中的碳氧比，利用原料不同的物化性质，通过造粒和造球工艺优化现场生产消解过程，并充分利用OG泥粘性高的性质，省去了粘结剂，极大的降低了成本，之后将造粒和造球工艺制备的球团在高温下实现直接还原反应与间接还原反应分别进行，提高高炉二次灰中碳的利用效率，减少了碳排放量。减少了碳排放量。减少了碳排放量。


技术研发人员：吴佩佩 余志友 刘安治 张梦露 刘坤鹏 曹志成
受保护的技术使用者：宝武集团环境资源科技有限公司
技术研发日：2023.06.06
技术公布日：2023/8/13