一种自动化SMC片材抓取铺料的称重系统的制作方法

一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统
技术领域
1.本发明涉及称重技术领域技术领域，具体说是一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统。


背景技术：

2.smc是一种复合材料，属于玻璃钢的一种；主要原料由gf（专用纱）、md（填料）及各种助剂蔽睁则组成。
3.smc材质具有非常优良的性能特点，在实际运用中，这种材质常做成常用部件，有绝对的密封防水性能、防腐蚀性能、防窃电性能、电绝缘性，外表也很美观，再加上有锁与铅封的安全保护，使用寿早宏命也长；其中smc片材在进行生产时，为了确保smc片材在进行装配时的精准性，通常在进行生产时，需要对产出的smc片材进行称重，进而确保smc片材的精准度；在smc片材在进行称重时，多为将smc片材放置到称重平台上，通过称重平台内部的称重传感器对smc片材进行称重；但上述称重系统在进行使用时，称重系统会出现以下问题；市面上的称重系统在进行称重时，多为通过称重传感器接收称重平台上的压力，称重传感器进行反应，称重传感器进行称重，但称重传感器是敏仪器，在使用的时候要注意轻拿轻放，尤其是由合金铝制作弹性体的小容量传感器，任何冲击、跌落，对其计量性能均可能造成损害；但是当工作人员通过人工将smc片材放置到称重平台上时，人工难以控制放置力度。
4.综上所述，为解决本文提出的技术问题，本发明提出了一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统


技术实现要素：

5.为了弥补现有技术的不足，本发明提出了一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统；其中称重系统包括台架、支架、电控显示器；所述台架上设置有支撑杆，支撑杆用于对台架实现稳固；所述支架设置在所述台架下侧中部，所述电控显示器设置在所述台架一侧；还包括，称重模块，所述称重模块设置在所述支架上，且所述称重模块位于所述支架的中心位置，且所述称重模块受到压力时，称重模块进行下移，且所述称重模块与所述电控显示器进行电连接；称重托架，所述称重托架设置在所述称重模块的上端；平衡支撑台，所述平衡支撑台设置在所述称重托架的上，且所述平衡支撑台上设置有托架板；抬升件，所述抬升件设置在所述台架上，且所述抬升件位于所述托架板和所述称重模块之间。
6.作为本发明的一种优选方案，所述抬升件包括；安装板，所述安装板固连在所述台架上的支撑杆上，且所述安装板位于所述称重托架与所述称重模块之间；矩形块，所述矩形块固连在所述安装板上，且所述矩形块中部为中空设置，且所述矩形块中部设置有弹簧，所述弹簧下方设置有压力传感器，且所述压力传感器与所述电控显示器进行电连接；抬升块，所述抬升块滑动连接在所述矩形块中部，且所述抬升块下端与所述弹簧进行固连，且所述抬升块侧面开设有限位槽；矩形槽，所述矩形槽贯通开设在所述矩形块的侧面，且所述矩形槽的两侧内壁开设有条形槽，且所述条形槽内部滑动连接有滑块；限位杆，所述限位杆通过套设有扭簧的转轴转动连接在两个所述滑块之间，所述限位杆的上端嵌入到所述限位槽内；所述限位杆的下端为斜面设置；顶柱，所述顶柱设置在所述矩形槽内，且所述顶柱位于限位杆的下方；抬升板，所述抬升板固连在所述抬升块的中部，且所述抬升板穿过所述托架板并于托架板处于同一水平面；复位杆，所述复位杆通过套设有扭簧的转轴铰接在所述托架板的下端面，且所述复位杆的另一端与所述限位杆进行铰接；作为本发明的一种优选方案，所述顶柱的外侧设置有套筒，所述套筒与所述顶柱进行转动连接。
7.作为本发明的一种优选方案，所述托架板由一号板和二号板构成，且所述一号板平行于水平面放置；所述二号板倾斜设置，且所述一号板与所述二号板之间的夹角为钝角。
8.作为本发明的一种优选方案，所述抬升块侧面设置有连接板，所述连接板为l形状，且所述连接板与所述二号板上的抬升板连接。
9.作为本发明的一种优选方案，所述连接板与所述抬升块为拆卸连接。
10.作为本发明的一种优选方案，所述称重模块与所述称重托架之间设置有平衡支撑件，且所述平衡支撑件位于所述称重模块的四角处，且所述平衡支撑件与所述称重托架连接。
11.作为本发明的一种优选方案，所述称重托架上有定位支架，且所述定位支架上端位于所述托架板的下方。
12.本发明的有益效果如下：1.本发明所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，通过控制机械手，机械手对smc片材进行输送，将smc片材放置到抬升板上，这时由于抬升板下端设置有弹簧，所述弹簧回退smc片材进行缓冲，避免多个smc片材突然放置到托架板上，导致托架板受到冲击，进而避免对称重模块中的称重传感器造成冲击、跌落，对其计量性能造成损害。
13.2.本发明所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，通过在称重模块和称重托架之间设置由平衡支撑件，并且使平衡支撑件位于称重模块的四角处，并且使平衡支撑件与称重托架进行连接，这时当对smc片材进行称重时，托架板、称重托架和平衡支撑台向下进行移动，且当smc片材放置到托架板上时，会出现smc片材放置位置不是位于托架板正中心，这时会导致托架板上方受力不均出现偏移，进而导致向下移动时，称重托架和平衡
支撑台出现偏移，这时通过在称重模块的四角处设置平衡支撑件，且平衡支撑件的原理引自《四点支撑伺服平台自动调平机理研究》，通过平衡支撑件实现对称重托架和平衡支撑台出现偏移时实现自动调节，进而提高smc片材的称重精度。
附图说明
14.下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
15.图1是本发明的立体图；图2是图1中的内部局部视图；图3是图1中称重托架和平衡支撑板的整体结构视图；图4是图3中称重托架和平衡支撑板的局部结构视图；图5是图4中平衡支撑件和定位支架的结构视图；图6是本发明中抬升件的结构视图；图7是本发明中的侧视图；图8是本发明中抬升件的剖视图；图9是本发明中限位杆的结构视图；图中：台架1、支撑杆11、称重模块12、称重托架13、平衡支撑台14、托架板15、平衡支撑件16、定位支架17、支架2、电控显示器3、抬升件4、安装板41、矩形块42、弹簧43、压力传感器44、抬升块45、限位槽451、连接板452、矩形槽46、条形槽461、滑块462、顶柱463、套筒464、限位杆47、抬升板48、复位杆49、一号板151、二号板152。
具体实施方式
16.为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
实施例一
17.一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统；其中称重系统包括台架1、支架2、电控显示器3；所述台架1上设置有支撑杆11，支撑杆11用于对台架1实现稳固；所述支架2设置在所述台架1下侧中部，所述电控显示器3设置在所述台架1一侧；还包括，称重模块12，所述称重模块12设置在所述支架2上，且所述称重模块12位于所述支架2的中心位置，且所述称重模块12受到压力时，称重模块12进行下移，且所述称重模块12与所述电控显示器3进行电连接；称重托架13，所述称重托架13设置在所述称重模块12的上端；平衡支撑台14，所述平衡支撑台14设置在所述称重托架13的上，且所述平衡支撑台14上设置有托架板15；抬升件4，所述抬升件4设置在所述台架1上，且所述抬升件4位于所述托架板15和所述称重模块12之间；所述抬升件4包括；安装板41，所述安装板41固连在所述台架1上的支撑杆11上，且所述安装板41位于所述称重托架13与所述称重模块12之间；
矩形块42，所述矩形块42固连在所述安装板41上，且所述矩形块42中部为中空设置，且所述矩形块42中部设置有弹簧43，所述弹簧43下方设置有压力传感器44，且所述压力传感器44与所述电控显示器3进行电连接；抬升块45，所述抬升块45滑动连接在所述矩形块42中部，且所述抬升块45下端与所述弹簧43进行固连，且所述抬升块45侧面开设有限位槽451；矩形槽46，所述矩形槽46贯通开设在所述矩形块42的侧面，且所述矩形槽46的两侧内壁开设有条形槽461，且所述条形槽461内部滑动连接有滑块462；限位杆47，所述限位杆47通过套设有扭簧的转轴转动连接在两个所述滑块462之间，所述限位杆47的上端嵌入到所述限位槽451内；所述限位杆47的下端为斜面设置；顶柱463，所述顶柱463设置在所述矩形槽46内，且所述顶柱463位于限位杆47的下方；抬升板48，所述抬升板48固连在所述抬升块45的中部，且所述抬升板48穿过所述托架板15并于托架板15处于同一水平面；复位杆49，所述复位杆49通过套设有扭簧的转轴铰接在所述托架板15的下端面，且所述复位杆49的另一端与所述限位杆47进行铰接；所述顶柱463的外侧设置有套筒464，所述套筒464与所述顶柱463进行转动连接；首先在使用前，工作人员需要对设备进行调试以及检测，工作人员可以通过操作电控显示器3，操控电控显示器3调试称重系统的称重范围，用于更加方便的对smc片材进行称重，且通过调控称重系统的称重范围，用于控制托架板15放置物品后，称重系统下降的高度；且通过对电控显示器3进行调试完成后，工作人员通过在托架板15上放置对应重量的秤砣，用于检测称重系统的精度，当精度检测完成后，工作人员开始使用称重系统进行工作；当时使用称重系统时，工作人员通过操作机械手，控制机械手将smc片材放置到托架板15上，当在托架板15上放置完成后，托架板15上受到压力，托架板15会对平衡支撑台14进行挤压，当对平衡支撑台14进行施压时，托架板15会带动平衡支撑台14向下方进行运动，当托架板15和平衡支撑台14在向下进行运动时，平衡支撑台14会对称重托架13进行施压，当称重托架13受到压力后，称重托架13会向下进行运动，称重托架13向下进行运动时，称重托架13会对称重模块12进行施压，当称重模块12受到称重托架13、平衡支撑台14和托架板15施加的压力后，称重模块12会向下进行运动，称重模块12进行工作，称重模块12通过内部的电控系统，称重模块12将称重信息传递到电控显示器3上，电控显示器3上的显示区域显示处smc片材的称重信息，进而实现对smc片材的称重，当称重完成后，工作人员通过控制机械手，机械手将托架板15上的smc片材取走，smc片材不在对托架板15进行施压，称重模块12反向运动，称重模块12向上进行运动，称重模块12推动称重托架13、平衡支撑台14和托架板15向上进行运动，托架板15实现复位，托架板15达到预先调试好的“0”基准面，通过与电控显示器3进行电连接，实现电控显示器3上的显示区域重量归零；且当托架板15在向下进行运动时，通过在称重模块12和称重托架13之间设置抬升件4，当工作人员操作机械手将smc片放置到托架板15上时，托架板15向下进行运动，当托架板15向下进行运动时，托架板15和抬升板48同步向下进行运动，抬升板48带动抬升块45向下进行运动，当抬升块45向下进行运动时，由于安装板41通过固定在台架1上的支撑杆11上，矩形块42固定在安装板41上，所述矩形块42和安装板41不会进行运动，这时当抬升块45
向下进行运动时，抬升块45向矩形槽46内部进行滑动，且由于抬升块45与矩形块42中部空腔内壁为滑动连接，所以当抬升块45向下进行运动时，矩形块42内部的空腔会对抬升块45进行限位，由于抬升块45与托架板15进行固连，所以矩形块42会对托架板15进行限位，进而实现托架板15在向下进行运动时，托架板15在一定程度上不会出现偏离，且当抬升块45向下进行运动时，抬升块45上开设限位槽451，限位槽451内部嵌入有限位杆47，所以当抬升块45向下进行运动时，抬升块45会对限位杆47进行推动，限位杆47受推动，限位杆47通过套设有扭簧的转轴转动连接在条形槽461内部的滑块462上，所以当限位杆47向下进行滑动时，限位杆47和滑块462同步向下进行滑动，这时抬升板48随同限位杆47、托架板15向下进行运动，且由于抬升板48和矩形块42位于称重托架13和平衡支撑台14中部，所以当矩形块42和抬升板48向下进行运动时，不会对称重托架13和平衡支撑台14进行阻碍，矩形块42向下运动时，推动限位杆47向下进行运动，称重模块12受到称重托架13、平衡支撑台14的施压，称重模块12进行称重，这时限位杆47在矩形槽46内部向下滑动，矩形块42对弹簧43进行挤压，弹簧43下端的压力传感器44检测到受压情况通过电连接，信号传输给电控显示器3，显示部分重力和压力情况，且由于初始情况下对称重系统进行调试完成，所以当托架板15运动至下方时，这时限位杆47向下运动的过程中限位杆47下端的斜面对顶柱463进行挤压，限位杆47下端的斜面受到顶柱463挤压，限位杆47进行转动，这时当限位杆47在滑块462上进行转动时，限位杆47上端从抬升块45上的限位槽451内伸出；这时工作人员操作机械手将托架板15上的smc片材取出，这时由于限位杆47不在对抬升块45进行限位，且抬升块45上端没有smc片材，这时矩形块42内部的弹簧43进行弹性复位，弹簧43对矩形块42进行推动，矩形块42对抬升板48进行推动，抬升板48和矩形块42向上进行移动，这时通过在前调设电控显示器3内部的电控模块，使电控模块暂时为向上进行运动，所以这时抬升板48的水平高度高于托架板15；这时工作人员通过控制机械手，机械手对smc片材进行输送，将smc片材放置到抬升板48上，这时由于抬升板48下端设置有弹簧43，所述弹簧43回退smc片材进行缓冲，避免多个smc片材突然放置到托架板15上，导致托架板15受到冲击，进而避免对称重模块12中的称重传感器造成冲击、跌落，对其计量性能造成损害；且通过在弹簧43下端设置有压力传感器44，当smc片材放置到抬升板48上时，抬升板48对弹簧43进行挤压，弹簧43受到挤压时，弹簧43将受到的压力传递到压力传感器44上，压力传感器44将压力通过电信号传递到电控显示器3上，当电控显示器3接收到的压力值与预先调设的称重范围贴近时，这时称重托架13向上进行移动，这时称重托架13推动平衡支撑台14和托架板15向上进行运动，这时托架板15与smc片材进行接触，随后对smc片材进行称重，且当托架板15向上进行运动时，托架板15上升的过程中带动复位杆49进行运动，由于复位杆49与限位杆47进行固连，所以这时复位杆49向上进行运动时，复位杆49带动限位杆47向上进行运动，限位杆47向上进行运动时，限位杆47下端的斜面脱离顶柱463的挤压，这时限位杆47下端不在受到顶柱463的挤压，由于限位杆47通过套设有扭簧的转轴与滑块462进行铰接，所以这时限位杆47进行转动，限位杆47嵌入到限位杆47内，进而实现限位杆47进行复位；通过在顶柱463的外侧设置有套筒464，且套筒464与顶柱463进行转动连接，这时当限位杆47向下进行移动时，限位杆47下端的斜面与套筒464进行接触；当限位杆47持续向下进行运动时，限位杆47对套筒464进行挤压，套筒464进行旋转，进而时顶柱463与限位杆
47之间的摩擦方式，由话都给摩擦转变为滚动摩擦，进而减小顶柱463与限位杆47之间的摩擦力，进而提高限位杆47和顶柱463的使用寿命。
实施例二
18.所述托架板15由一号板151和二号板152构成，且所述一号板151平行于水平面放置；所述二号板152倾斜设置，且所述一号板151与所述二号板152之间的夹角为钝角；所述抬升块45侧面设置有连接板452，所述连接板452为l形状，且所述连接板452与所述二号板152上的抬升板48连接；所述连接板452与所述抬升块45为拆卸连接；通过使托架板15由一号板151和二号板152构成，并且使一号板151为水平放置，使二号板152为倾斜放置，并且使一号板151与二号板152之间的夹角为钝角，如此设计，可以使托架板15满足不同产品设施，使托架板15根据不同产品专用设计，符合产品称重时的实用性；通过在抬升块45的侧面设置由连接板452，并且使连接板452为l形状，并且使连接板452与二号板152上的抬升板48连接，这时当托架板15对smc片材进行称重时，这时托架板15和一号板151和二号板152上的抬升板48均会上下运动，这时使抬升块45通过连接板452与二号板152上的抬升板48进行连接；这时使一号板151和二号板152上的抬升板48能够进行同步运动，进而提高对smc片材的称重精度；且通过使抬升块45和连接板452为拆卸连接，这时当托架板15在对smc片材进行称重时，若是被称重的smc片材不需要使用二号板152，这时工作人员可以将连接板452与抬升块45进行分离，进行实现对smc片材进行称重时，只需对应的一号板151上的抬升板48进行工作，进而提高了对smc片材的称重精度。
实施例三
19.所述称重模块12与所述称重托架13之间设置有平衡支撑件16，且所述平衡支撑件16位于所述称重模块12的四角处，且所述平衡支撑件16与所述称重托架13连接；所述称重托架13上有定位支架17，且所述定位支架17上端位于所述托架板15的下方；通过在称重模块12和称重托架13之间设置由平衡支撑件16，并且使平衡支撑件16位于称重模块12的四角处，并且使平衡支撑件16与称重托架13进行连接，这时当对smc片材进行称重时，托架板15、称重托架13和平衡支撑台14向下进行移动，且当smc片材放置到托架板15上时，会出现smc片材放置位置不是位于托架板15正中心，这时会导致托架板15上方受力不均出现偏移，进而导致向下移动时，称重托架13和平衡支撑台14出现偏移，这时通过在称重模块12的四角处设置平衡支撑件16，且平衡支撑件16的原理引自《四点支撑伺服平台自动调平机理研究》，通过平衡支撑件16实现对称重托架13和平衡支撑台14出现偏移时实现自动调节，进而提高smc片材的称重精度；且通过在称重托架13上设置定位支架17，并且使定位支架17上端位于托架板15的下方，且当工作人员操作机械手进行放置smc片材时，当机械手带动smc片材运动至定位支架17上时，定位支架17内部的定位器，与机械手上的定位装置进行感应这时机械手带动smc片材放置到托架板15上，进而实现对smc片材实现精准
放置，进而在一定程度上减小了smc片材放置到托架板15上时，托架板15出现偏移的概率，进而提高了对smc片材进行称重时的精度。
20.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点；本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

技术特征：
1.一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统；其中称重系统包括台架(1)、支架(2)、电控显示器(3)；所述台架(1)上设置有支撑杆(11)，支撑杆(11)用于对台架(1)实现稳固；所述支架(2)设置在所述台架(1)下侧中部，所述电控显示器(3)设置在所述台架(1)一侧；其特征在于：还包括，称重模块(12)，所述称重模块(12)设置在所述支架(2)上，且所述称重模块(12)位于所述支架(2)的中心位置，且所述称重模块(12)受到压力时，称重模块(12)进行下移，且所述称重模块(12)与所述电控显示器(3)进行电连接；称重托架(13)，所述称重托架(13)设置在所述称重模块(12)的上端；平衡支撑台(14)，所述平衡支撑台(14)设置在所述称重托架(13)的上，且所述平衡支撑台(14)上设置有托架板(15)；抬升件(4)，所述抬升件(4)设置在所述台架(1)上，且所述抬升件(4)位于所述托架板(15)和所述称重模块(12)之间。2.根据权利要求1所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述抬升件(4)包括；安装板(41)，所述安装板(41)固连在所述台架(1)上的支撑杆(11)上，且所述安装板(41)位于所述称重托架(13)与所述称重模块(12)之间；矩形块(42)，所述矩形块(42)固连在所述安装板(41)上，且所述矩形块(42)中部为中空设置，且所述矩形块(42)中部设置有弹簧(43)，所述弹簧(43)下方设置有压力传感器(44)，且所述压力传感器(44)与所述电控显示器(3)进行电连接；抬升块(45)，所述抬升块(45)滑动连接在所述矩形块(42)中部，且所述抬升块(45)下端与所述弹簧(43)进行固连，且所述抬升块(45)侧面开设有限位槽(451)；矩形槽(46)，所述矩形槽(46)贯通开设在所述矩形块(42)的侧面，且所述矩形槽(46)的两侧内壁开设有条形槽(461)，且所述条形槽(461)内部滑动连接有滑块(462)；限位杆(47)，所述限位杆(47)通过套设有扭簧的转轴转动连接在两个所述滑块(462)之间，所述限位杆(47)的上端嵌入到所述限位槽(451)内；所述限位杆(47)的下端为斜面设置；顶柱(463)，所述顶柱(463)设置在所述矩形槽(46)内，且所述顶柱(463)位于限位杆(47)的下方；抬升板(48)，所述抬升板(48)固连在所述抬升块(45)的中部，且所述抬升板(48)穿过所述托架板(15)并于托架板(15)处于同一水平面；复位杆(49)，所述复位杆(49)通过套设有扭簧的转轴铰接在所述托架板(15)的下端面，且所述复位杆(49)的另一端与所述限位杆(47)进行铰接。3.根据权利要求2所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述顶柱(463)的外侧设置有套筒(464)，所述套筒(464)与所述顶柱(463)进行转动连接。4.根据权利要求1所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述托架板(15)由一号板(151)和二号板(152)构成，且所述一号板(151)平行于水平面放置；所述二号板(152)倾斜设置，且所述一号板(151)与所述二号板(152)之间的夹角为钝角。5.根据权利要求4所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述抬升块(45)侧面设置有连接板(452)，所述连接板(452)为l形状，且所述连接板(452)与所
述二号板(152)上的抬升板(48)连接。6.根据权利要求1所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述连接板(452)与所述抬升块(45)为拆卸连接。7.根据权利要求1所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述称重模块(12)与所述称重托架(13)之间设置有平衡支撑件(16)，且所述平衡支撑件(16)位于所述称重模块(12)的四角处，且所述平衡支撑件(16)与所述称重托架(13)连接。8.根据权利要求7所述的一种自动化smc片材抓取铺料的称重系统，其特征在于：所述称重托架(13)上有定位支架(17)，且所述定位支架(17)上端位于所述托架板(15)的下方。

技术总结
本发明涉及称重技术领域技术领域，具体说是一种自动化SMC片材抓取铺料的称重系统，包括：通过在称重模块和称重托架之间设置由平衡支撑件，并且使平衡支撑件位于称重模块的四角处，并且使平衡支撑件与称重托架进行连接，这时当对SMC片材进行称重时，托架板、称重托架和平衡支撑台向下进行移动，且当SMC片材放置到托架板上时，会出现SMC片材放置位置不是位于托架板正中心，这时会导致托架板上方受力不均出现偏移，进而导致向下移动时，称重托架和平衡支撑台出现偏移，这时通过在称重模块的四角处设置平衡支撑件，通过平衡支撑件实现对称重托架和平衡支撑台出现偏移时实现自动调节，进而提高SMC片材的称重精度。而提高SMC片材的称重精度。而提高SMC片材的称重精度。


技术研发人员：高伟 蒋鹏 潘周峰
受保护的技术使用者：阜阳金诚天富汽车零部件有限公司
技术研发日：2023.05.05
技术公布日：2023/8/14