一种铜管内螺纹成型质量的评估方法及系统与流程

1.本发明涉及铜管生产技术领域，尤其涉及铜管内螺纹成型质量的评估方法及系统。


背景技术：

2.铜管是一种常见的工业材料，在多个领域中广泛应用。在铜管制造领域，螺纹加工是一项重要的工艺，用于提供铜管与其他零部件的连接或固定。其质量直接影响到其使用的稳定性和密封性能。
3.铜管内螺纹的质量问题可能导致连接不牢固，影响管道的密封性和稳定性。目前，对于铜管内螺纹质量的评估主要依赖于人工检查和经验判断。这种方法存在人为主观因素的影响，可能导致评估结果不准确或不一致。
4.公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。


技术实现要素：

5.本发明提供了铜管内螺纹成型质量的评估方法及系统方法，可有效解决背景技术中的问题。
6.为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种铜管内螺纹成型质量的评估方法，所述方法包括：对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，所述质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；对所述铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；根据所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；将所述第一质量评估结果与所述质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。
7.进一步地，所述对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果，包括：确定应用需求场景，并根据所述应用需求场景确定铜管内螺纹的质量需求；根据所述铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标；将所述衡量质量指标按照所述铜管内螺纹的质量需求从高到低进行排列，并获得所述质量导向排序结果。
8.进一步地，根据所述铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标，包括：基于所述应用需求场景，对铜管内螺纹相关参数进行收集；对所述相关参数进行清洗和整合，获得需求场景参数；
对所述需求场景参数进行数据分析，获得数据分析结果；根据所述数据分析结果制定所述衡量质量指标。
9.进一步地，所述对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，包括：采集内螺纹成型模具的参数信息，获得模具标准信息；对所述内螺纹进行参数采集，获得内螺纹参数信息；根据所述模具标准信息和所述内螺纹参数信息获得所述内螺纹精度信息；对内螺纹成型处进行探伤检测，获得所述铜管缺陷信息；根据所述内螺纹精度信息和所述铜管缺陷信息获得所述内部质量检测结果。
10.进一步地，对所述铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息，包括：对所述铜管的表面轮廓进行测量，获取所述铜管的表面几何形状、粗糙度参数以及特定的表面缺陷；根据所述几何形状、粗糙度参数和表面缺陷获得所述表面质量信息。
11.进一步地，所述方法还包括：对所述第二评估结果进行质量优化，所述对所述第二评估结果进行质量优化包括：基于所述内螺纹精度信息、所述铜管缺陷信息和所述表面质量信息，匹配相关历史数据信息；以所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息作为坐标原点，基于所述相关历史数据信息，构建空间坐标系；根据所述质量导向排序结果，获得质量导向阈值；通过所述质量导向阈值对所述空间坐标系进行定位，获得质量优化结果。
12.进一步地，还包括对所述相关历史数据信息进行数据标准化处理。
13.一种铜管内螺纹成型质量的评估系统，所述系统包括：质量需求分析模块：用于对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；内部质量检测模块：用于对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，所述质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；表面质量检测模块：用于对所述铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；第一质量评估模块：用于根据所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；第二质量评估模块：将所述第一质量评估结果与所述质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。
14.进一步地，所述质量需求分析模块包括：应用需求场景单元：确定应用需求场景，并根据所述应用需求场景确定铜管内螺纹的质量需求；质量指标制定单元：根据所述铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标；质量导向排序单元：将所述衡量质量指标按照所述铜管内螺纹的质量需求从高到低进行排列，并获得所述质量导向排序结果。
15.进一步地，还包括质量优化模块，所述质量优化模块包括：数据匹配单元：基于所述内螺纹精度信息、所述铜管缺陷信息和所述表面质量信
息，匹配相关历史数据信息；坐标系生成单元：以所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息作为坐标原点，基于所述相关历史数据信息，构建空间坐标系；质量导向阈值单元：根据所述质量导向排序结果，获得质量导向阈值；定位优化单元：通过所述质量导向阈值对所述空间坐标系进行定位，获得所述质量优化结果。
16.通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：有效解决了人工检查和经验判断方法存在主观性和不准确性的问题，且对铜管内螺纹的质量进行全面、客观评估和优化，实现更准确和可靠的质量评估。
17.上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本技术的具体实施方式。
附图说明
18.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为铜管内螺纹成型质量的评估方法的流程示意图；图2为获得质量导向排序结果的流程示意图；图3为制定衡量质量指标的流程示意图；图4为获得内部质量检测结果的流程示意图；图5为对第二评估结果进行质量优化的流程示意图；图6为铜管内螺纹成型质量的评估系统的结构示意图。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
21.本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，这仅仅是描述本技术的实施例中对相同属性的对象在描述时所采用的区分方式。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，以便包含一系列单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于那些单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它单元。
22.实施例一如图1所示，本技术提供了一种铜管内螺纹成型质量的评估方法，方法包括：s100：对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；具体而言，通过对铜管内螺纹的应用需求的分析确定，进而确定对于铜管内螺纹的质量要求，根据对铜管内螺纹质量要求，确定质量导向排序结果，质量导向排序结果反映
了产品或系统在满足质量要求方面的相对优劣程度，可以帮助系统更清晰地了解不同产品或系统在质量方面的相对优劣，并根据需求和指标的重要性，确定其在整体质量范围中的位置。
23.s200：对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；具体而言，内螺纹精度信息是指内螺纹的成型参数，包括：螺纹直径、斜度、深度、螺距等影响螺纹质量的生产参数；而在内螺纹的成型过程中，由于材料变形、加工过程中的应力集中、工具磨损等因素会对铜管内部造成一些缺陷问题，常见的包括疲劳裂纹、脆性断裂、不均匀变形等都会对铜管的质量强度造成严重影响，所以获得铜管的内部缺陷信息会更全面的反应铜管的内部质量情况，且提升系统检测铜管内部质量的精确性。
24.s300：对铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；具体而言，同样地，在铜管的内螺纹形成过程中会对铜管的外表面造成一些缺陷问题，表面质量问题同样影响后续铜管的下游使用，充分考虑铜管内螺纹成型对表面质量产生的影响会提高系统整体检测内螺纹成型质量的全面性，提升最后的评估精度。
25.s400：根据内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；s500：将第一质量评估结果与质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。
26.具体而言，通过内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息的信息集合来获得第一评估结果，并根据第一评估结果反应了铜管内螺纹的客观存在的质量问题，由于铜管的内螺纹质量需要对照和参考实际需求的质量，进而需要通过步骤s500来获得第二评估结果，而第二评估结果的获得则是将第一评估结果和质量导向排序结果的对照关系，依据对照关系的匹配性来对铜管内螺纹成型的质量进行评估，并为后续的质量改进和优化提供准确的依据。
27.通过本发明的技术方案，有效解决了人工检查和经验判断方法存在主观性和不准确性的问题，且对铜管内螺纹的质量进行全面、客观评估和优化，实现更准确和可靠的质量评估。
28.进一步来说，如图2所示，对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果，包括：s110：确定应用需求场景，并根据应用需求场景确定铜管内螺纹的质量需求；s120：根据铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标；s130：将衡量质量指标按照铜管内螺纹的质量需求从高到低进行排列，并获得质量导向排序结果。
29.具体而言，针对不同应用需求场景之下，对于铜管内螺纹成型的质量有着不同的要求，例如一些铜管应用在汽车发动机的冷却系统，对铜管内螺纹的密封性和耐压能力有较高要求、一些铜管应用在工业管道的连接和密封，对铜管内螺纹的耐腐蚀能力有较高要求，而确定铜管需求的场景，可以明确铜管内螺纹成型的质量要求，进而根据需求的侧重，制定可以全面准确的衡量质量指标，再根据衡量质量指标对铜管内螺纹的质量进行排序，得到质量导向排序结果，而通过对衡量质量指标进行排序的结果，可以明确各个指标在铜管内螺纹质量中的重要性和优先级。这样可以更加精准地进行质量评估和优化工作，将有
限的资源和精力集中在对影响最大的指标进行改进和控制，以提高铜管内螺纹的整体质量。
30.进一步来说，参照图3，根据铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标，包括：s121：基于应用需求场景，对铜管内螺纹相关参数进行收集；s122：对相关参数进行清洗和整合，获得需求场景参数；s123：对需求场景参数进行数据分析，获得数据分析结果；s124：根据数据分析结果制定衡量质量指标。
31.具体而言，制定衡量质量的指标首先要基于应用需求场景的不同，例如对于汽车生产中冷却系统应用的铜管，则需要对铜管的抗压性相关参数进行采集，并结合使用的年限，损耗度等进行数据采集，并同时对采集得到的相关数据进行清洗和整合，这个过程可以有效将数据集进行去噪，使得整合后的相关数据对数据分析结果均产生正向的结果，进而将数据分析结果转化成衡量质量指标，实现基于应用场景需求的不同，对铜管内螺纹成型质量的标准化判断。
32.进一步来说，如图4所示，对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，包括：s210：采集内螺纹成型模具的参数信息，获得模具标准信息；s220：对内螺纹进行参数采集，获得内螺纹参数信息；s230：根据模具标准信息和内螺纹参数信息获得内螺纹精度信息；s240：对内螺纹成型处进行探伤检测，获得铜管缺陷信息；s250：根据内螺纹精度信息和铜管缺陷信息获得内部质量检测结果。
33.具体而言，铜管的内部质量受多个方面影响，其中，内螺纹成型模具会对铜管的内螺纹成型过程中产生重要的影响，模具的设计确定了内螺纹的形状，通过模具的几何结构和螺纹槽的设计，可以确保内螺纹的准确性和一致性，需要考虑螺纹的螺距、螺纹角、螺纹深度等参数，因为在反复生产过程中，模具会出现一些磨损导致参数的改变，随着模具的改变也影响着内螺纹的成型质量；同时确定好模具的参数信息后，在模具符合标准的前提下，内螺纹成型可能会受其他因素影响，直接对内螺纹进行探测并对铜管内部进行成像可以获得内螺纹成型之后的参数信息，并通过探测技术手段对铜管内部进行探伤，以此获得铜管缺陷信息，通过模具标准信息、内螺纹精度信息和铜管缺陷信息将铜管内部质量检测结果确定。
34.进一步来说，对铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息，包括：对铜管的表面轮廓进行测量，获取铜管的表面几何形状、粗糙度参数以及特定的表面缺陷；根据几何形状、粗糙度参数和表面缺陷获得表面质量信息。
35.具体而言，铜管的外表面检测可以使用轮廓仪或类似设备，对铜管表面进行轮廓测量，用于获取铜管外表面的集合形状、表面粗糙度、峰谷高度等以及特定的表面凹陷、凸起、沟槽等缺陷信息，外表面的一系列缺陷可能会在铜管内螺纹成型前产生，也可能是由于模具成型过程中对铜管的外部的挤压而出现。
36.进一步来说，参照图6，方法还包括：对第二评估结果进行质量优化，对第二评估结果进行质量优化包括：
s610：基于内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息，匹配相关历史数据信息；具体而言，收集与内螺纹精度、铜管缺陷和表面质量相关的历史数据信息，并进行匹配和整合，可以使用数据挖掘和分析技术将数据进行归一化、筛选和整合，通过与历史数据的匹配，可以获得过去类似情况下的相关质量信息。
37.s620：以内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息作为坐标原点，基于相关历史数据信息，构建空间坐标系；具体而言，将内螺纹精度、铜管缺陷和表面质量信息作为空间坐标系的基准，建立一个空间坐标系，每个维度代表一个质量参数，如内螺纹直径、螺纹高度、缺陷数量等，然后将历史数据映射到该坐标系中，每个历史数据点在坐标系中的位置表示其对应的质量特征。通过构建空间坐标系，可以将历史数据可视化并进行比较和分析，发现数据中的模式、趋势和异常点，为后续的质量优化提供更准确的参考和指导。
38.s630：根据质量导向排序结果，获得质量导向阈值；根据之前的质量导向排序结果，确定一个阈值作为质量导向的标准。可以根据实际情况，选择合适的阈值确定方法，设定质量导向阈值可以帮助界定质量的优劣，为后续的质量优化提供明确的目标和参考。
39.s640：通过质量导向阈值对空间坐标系进行定位，获得质量优化结果。
40.具体而言，根据设定的质量导向阈值，对空间坐标系中的数据进行定位和分类。例如方式之一可以是将处于阈值上方的数据点划定为高质量区域，而位于阈值下方的数据点划定为低质量区域。通过对空间坐标系的定位，可以清晰地了解每个数据点的质量状况，并将数据点做以分类，可以直观地识别出存在问题的铜管内螺纹成型情况，并为制定相应的改进措施提供依据。
41.进一步来说，还包括对相关历史数据信息进行数据标准化处理。
42.具体而言，历史数据信息进行数据标准化处理可以消除量纲影响，提升数据可比性，改善数据质量，并简化数据分析过程。使得数据标准化对数据预处理十分重要，为后续的数据分析和决策提供更准确和可靠的基础。
43.实施例二：如图6所示，基于与前述实施例中一种铜管内螺纹成型质量的评估方法同样发明构思，本发明还提供了一种铜管内螺纹成型质量的评估系统，系统包括：质量需求分析模块：用于对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；内部质量检测模块：用于对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；表面质量检测模块：用于对铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；第一质量评估模块：用于根据内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；第二质量评估模块：将第一质量评估结果与质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。
44.本发明中的上述调整系统可有效的实现铜管内螺纹成型质量的评估方法，能够起
到的技术效果如上述实施例所描述的，此处不再赘述。
45.进一步地，质量需求分析模块包括：应用需求场景单元：确定应用需求场景，并根据应用需求场景确定铜管内螺纹的质量需求；质量指标制定单元：根据铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标；质量导向排序单元：将衡量质量指标按照铜管内螺纹的质量需求从高到低进行排列，并获得质量导向排序结果。
46.进一步来说，还包括质量优化模块，质量优化模块包括：数据匹配单元：基于内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息，匹配相关历史数据信息；坐标系生成单元：以内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息作为坐标原点，基于相关历史数据信息，构建空间坐标系；质量导向阈值单元：根据质量导向排序结果，获得质量导向阈值；定位优化单元：通过质量导向阈值对空间坐标系进行定位，获得质量优化结果。
47.同样地，对系统的上述优化方案，也分别地可对应实现实施例一中方法对应的优化效果，此处同样不再赘述。
48.尽管结合具体特征及其实施例对本技术进行了描述，显而易见的，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，可对其进行各种修改和组合。相应地，本说明书和附图仅仅是所附所界定的本技术的示例性说明，且视为已覆盖本技术范围内的任意和所有修改、变化、组合或等同物。显然，本领域的技术人员可以对本技术进行各种改动和变型而不脱离本技术的范围。这样，倘若本技术的这些修改和变型属于本技术及其等同技术的范围之内，则本技术意图包括这些改动和变型在内。

技术特征：
1.一种铜管内螺纹成型质量的评估方法，其特征在于，所述方法包括：对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，所述质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；对所述铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；根据所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；将所述第一质量评估结果与所述质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。2.根据权利要求1所述的铜管内螺纹成型质量的评估方法，其特征在于，所述对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果，包括：确定应用需求场景，并根据所述应用需求场景确定铜管内螺纹的质量需求；根据所述铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标；将所述衡量质量指标按照所述铜管内螺纹的质量需求从高到低进行排列，并获得所述质量导向排序结果。3.根据权利要求2所述的铜管内螺纹成型质量的评估方法，其特征在于，根据所述铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标，包括：基于所述应用需求场景，对铜管内螺纹相关参数进行收集；对所述相关参数进行清洗和整合，获得需求场景参数；对所述需求场景参数进行数据分析，获得数据分析结果；根据所述数据分析结果制定所述衡量质量指标。4.根据权利要求1所述的铜管内螺纹成型质量的评估方法，其特征在于，所述对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，包括：采集内螺纹成型模具的参数信息，获得模具标准信息；对所述内螺纹进行参数采集，获得内螺纹参数信息；根据所述模具标准信息和所述内螺纹参数信息获得所述内螺纹精度信息；对内螺纹成型处进行探伤检测，获得所述铜管缺陷信息；根据所述内螺纹精度信息和所述铜管缺陷信息获得所述内部质量检测结果。5.根据权利要求1所述的铜管内螺纹成型质量的评估方法，其特征在于，对所述铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息，包括：对所述铜管的表面轮廓进行测量，获取所述铜管的表面几何形状、粗糙度参数以及特定的表面缺陷；根据所述几何形状、粗糙度参数和表面缺陷获得所述表面质量信息。6.根据权利要求1所述的铜管内螺纹成型质量的评估方法，其特征在于，所述方法还包括：对所述第二评估结果进行质量优化，所述对所述第二评估结果进行质量优化包括：基于所述内螺纹精度信息、所述铜管缺陷信息和所述表面质量信息，匹配相关历史数据信息；以所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息作为坐标原点，基于所述相关历史数据信息，构建空间坐标系；根据所述质量导向排序结果，获得质量导向阈值；
通过所述质量导向阈值对所述空间坐标系进行定位，获得质量优化结果。7.根据权利要求6所述的铜管内螺纹成型质量的评估方法及系统，其特征在于，还包括对所述相关历史数据信息进行数据标准化处理。8.一种铜管内螺纹成型质量的评估系统，其特征在于，所述系统包括：质量需求分析模块：用于对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；内部质量检测模块：用于对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，所述质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；表面质量检测模块：用于对所述铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；第一质量评估模块：用于根据所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；第二质量评估模块：将所述第一质量评估结果与所述质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。9.根据权利要求8所述的铜管内螺纹成型质量的评估系统，其特征在于，所述质量需求分析模块包括：应用需求场景单元：确定应用需求场景，并根据所述应用需求场景确定铜管内螺纹的质量需求；质量指标制定单元：根据所述铜管内螺纹的质量需求制定衡量质量指标；质量导向排序单元：将所述衡量质量指标按照所述铜管内螺纹的质量需求从高到低进行排列，并获得所述质量导向排序结果。10.根据权利要求8或9所述的铜管内螺纹成型质量的评估系统，其特征在于，还包括质量优化模块，所述质量优化模块包括：数据匹配单元：基于所述内螺纹精度信息、所述铜管缺陷信息和所述表面质量信息，匹配相关历史数据信息；坐标系生成单元：以所述内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息作为坐标原点，基于所述相关历史数据信息，构建空间坐标系；质量导向阈值单元：根据所述质量导向排序结果，获得质量导向阈值；定位优化单元：通过所述质量导向阈值对所述空间坐标系进行定位，获得所述质量优化结果。

技术总结
本发明涉及铜管生产技术领域，尤其涉及一种铜管内螺纹成型质量的评估方法及系统，方法包括：对铜管内螺纹的质量应用需求进行分析，获得质量导向排序结果；对铜管的内部进行质量检测，获得内部质量检测结果，其中，质量检测结果包括内螺纹精度信息和铜管缺陷信息；对铜管的外表面进行质量检测，获得表面质量信息；根据内螺纹精度信息、铜管缺陷信息和表面质量信息对铜管内螺纹成型质量进行质量评估，获得第一质量评估结果；将第一质量评估结果与质量导向排序结果进行对照，获得第二评估结果。通过本发明，有效解决了人工检查和经验判断方法存在主观性和不准确性的问题，且对铜管内螺纹的质量进行全面、客观评估，实现更准确和可靠的质量评估。质量评估。质量评估。


技术研发人员：丁晓林 葛会见 王辉 刘昆 高世明 沈陈波 赵春笋
受保护的技术使用者：常州润来科技有限公司
技术研发日：2023.06.14
技术公布日：2023/8/16