一种管材高频焊接设备及焊接方法与流程

1.本发明涉及管件加工技术领域，特别涉及一种管材高频焊接设备及焊接方法。


背景技术：

2.如附图1所示，在管件加工技术中，通过旋压封口机对管件8的一端进行旋压封口加工时，无法将管件8的端部完全封闭，会在管件8的端部中心形成一个直径较小的缩孔81。为了实现管件8端部的完全封闭，需要在缩孔81处进行人工焊接并填充焊料，这样才能将管件的端部完全封闭。
3.通过人工焊接的方式对管件上的缩孔填充焊料，这种方式加工效率低下，且人工成本大，且人工焊接方式焊接质量不稳定，焊接处容易出现泄漏现象。


技术实现要素：

4.本发明的目的是解决现有技术中的不足之处，提供一种管材高频焊接设备及焊接方法。
5.本发明的目的是通过如下技术方案实现的：一种管材高频焊接设备，包括：
6.焊丝绞盘，焊丝卷绕在焊丝绞盘上；
7.夹模，用于夹紧管件；
8.送丝装置，用于带动焊丝朝夹模的方向移动；
9.焊丝嘴装置，焊丝嘴装置包括第一移动装置和设置在第一移动装置上的焊丝导向管，焊丝导向管的一端设有焊丝嘴，焊丝嘴的中心设有焊丝孔；
10.高频加热装置，高频加热装置包括第二移动装置和设置在第二移动装置上的高频感应器，高频感应器与控制系统相连，高频感应器上设有高频感应头，高频感应头用于对管件的端部进行感应加热；
11.红外测温装置，与控制系统相连，用于测量管件端部的温度并将温度信息传输给控制系统，控制系统通过温度信息对高频感应器的功率进行调节。
12.作为优选，送丝装置还包括固定座、第一电机、第一焊丝导向部件、第二焊丝导向部件、位于第一焊丝导向部件和第二焊丝导向部件之间的送丝轮和滚轮，固定座上设有电机座和固定支架，第一电机固定设置在电机座上，第一焊丝导向部件和第二焊丝导向部件均固定设置在固定支架上；第一焊丝导向部件和第二焊丝导向部件上均设有焊丝导孔；送丝轮的圆周方向上设有与焊丝相匹配的焊丝槽；焊丝从送丝轮和滚轮之间通过，滚轮和送丝轮压紧焊丝的两侧；送丝轮连接第一电机。
13.作为优选，所述送丝装置还包括滚轮架，滚轮转动连接在滚轮架上，滚轮架的一端与固定支架转动连接，滚轮架的另一端与固定支架之间设有锁紧机构。
14.作为优选，所述焊丝嘴由陶瓷材料制成。
15.作为优选，所述第一移动装置包括底座，底座上设有第一导轨，第一导轨上滑动连接有第一滑动座，底座上设有用于驱动第一滑动座移动的第一气缸；焊丝导向管设置在第
一滑动座上。
16.作为优选，所述第二移动装置包括安装座，安装座上设有第二导轨，第二导轨上滑动连接有第二滑动座，安装座上设有用于驱动第二滑动座移动的第二气缸；高频感应器设置在第二滑动座上。
17.作为优选，所述焊丝嘴的两侧分别设有导向孔，导向孔沿着焊丝嘴的径向设置，导向孔为阶梯孔，导向孔中设有阶梯面；导向孔中滑动连接有冲压块，冲压块上设有弹簧抵压面，冲压块上的弹簧抵压面与导向孔中的阶梯面之间设有弹簧；冲压块上靠近焊丝孔的一端为冲压端，冲压块的另一端设有第一导向斜面；
18.焊丝嘴外侧与导向孔相对应的位置处设有固定块，固定块上设有导向槽，导向槽与导向孔垂直；
19.焊丝导向管上设有固定板和滑动环，滑动环滑动连接在焊丝导向管上，固定板上设有用于驱动滑动环移动的驱动机构；滑动环上设有与冲压块相对应的传动杆，传动杆的一端与滑动环相连，传动杆的另一端设有第二导向斜面且伸入固定块上的导向槽中，第二导向斜面与第一导向斜面平行且接触；通过两个冲压块对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段，颈口段的直径小于焊丝的直径。
20.作为优选，所述驱动机构包括设置在固定板上的第二电机，第二电机上设有丝杆，丝杆与焊丝导向管平行；滑动环上设有与丝杆相对应的螺纹孔，丝杆与螺纹孔之间螺纹配合。
21.一种管材高频焊接设备的焊接方法，包括如下具体步骤：
22.s1：焊丝依次穿过送丝机构、焊丝导向管和焊丝嘴；通过夹模将管件夹紧，管件上带有缩孔的一端朝向焊丝嘴；
23.s3：通过第二气缸驱动高频加热装置移动至加热位，高频感应器移动到加热位后，高频感应器上的高频感应头与管件端部相对应；通过第一气缸驱动焊丝嘴朝着管件端部方向移动并达到焊接位置，当焊丝嘴达到焊接位置后，焊丝嘴的前端与管件上的缩孔相距3-5毫米；送丝机构带动焊丝移动，使焊丝的一端伸出焊丝嘴并与管件上的缩孔位置相接触；
24.s3：通过第一冲压块和第二冲压块对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段；在对焊丝进行冲压时，通过第二电机驱动丝杆转动，丝杆转动时带动滑动环朝着焊丝嘴的方向移动，滑动环带动传动杆移动，在第一导向斜面和第二导向斜面的配合下，带动两个冲压块朝着焊丝头的中心方向移动，通过冲压块上冲压端对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段；冲压完成后，两个冲压块复位；
25.s4：高频感应器开启并对管件端部进行感应加热，使焊丝熔化；在这过程中，通过送丝机构持续对焊丝进行输送，直至焊丝上的颈口段与管件接触时停止焊丝输送；颈口段直径小于焊丝，焊丝上的颈口段与加热后的管件端部接触时发生熔化，使焊丝熔断，使得焊丝与管件上的焊点分离；然后高频感应器停止加热；
26.s5：通过第一气缸驱动焊丝嘴返回至初始位置，通过第二气缸驱动高频感应器返回至初始位置；将焊接完成的管件从夹模上取下。本发明的有益效果是：本发明能够实现对管件缩孔的自动焊接封孔，自动化程度高，加工效率高，降低了人工成本，提高了产品的焊接加工质量。并且在对管件端部进行感应加热的过程中，通过红外测温装置对管件端部的温度进行实时监测，控制系统根据温度信息对高频感应器的功率进行反馈调节，从而使管
件端部的加热温度处于稳定且可控的范围内，避免加热温度过高而损坏管件，同时也避免加热温度过高或者过低而影响焊接质量。
附图说明
27.图1为现有的管件在旋压封口加工后的结构示意图。
28.图2为发明实施例1的结构示意图。
29.图3为本发明实施例1中的送丝装置的结构示意图。
30.图4为本发明实施例1中的焊丝嘴装置的结构示意图。
31.图5为本发明实施例1中的高频加热装置的结构示意图。
32.图6为本发明实施例2中焊丝导向管处的结构示意图。
33.图7为图6中a部放大图。
34.图8为冲压块其中一个方向的结构示意图。
35.图9为冲压块另一个方向的结构示意图。
36.图10为对焊丝进行冲压时的示意图。
37.图11为焊丝在进行冲压后的示意图。
38.图中：1、焊丝绞盘，2、送丝装置，21、固定座，22、电机座，23、第一电机，24、转轴，25、固定支架，26、第一焊丝导向部件，27、第二焊丝导向部件，28、轴承座，29、送丝轮，210、滚轮架，211、滚轮，212、锁紧缺口，214、锁紧卡杆，215、卡环，3、焊丝嘴装置，31、底座，32、第一导轨，33、第一滑动座，34、第一气缸，35、焊丝导向管，36、焊丝嘴，37、焊丝孔，310、冲压块，311、传动杆，312、固定板，313、滑动环，314、第二电机，315、丝杆，316、固定块，317、导向槽，318、第一导向斜面，319、弹簧，320、冲压端，4、焊丝，41、颈口段，5、高频加热装置，51、安装座，52、第二导轨，53、第二气缸，54、高频感应器，55、高频感应头，56、第二滑动座，6、测温装置，7、夹模，8、管件，81、缩孔。
具体实施方式
39.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。
41.可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
42.实施例1：
43.如图2-5所示，一种管材高频焊接设备，包括：焊丝绞盘1、夹模7、送丝装置2、焊丝
嘴装置3、高频加热装置5、红外测温装置6；焊丝4卷绕在焊丝绞盘1。
44.送丝装置2位于焊丝绞盘1的一侧，用于带动焊丝4朝夹模7的方向移动。其中，送丝装置2包括固定座21、第一第一电机23、第一焊丝导向部件26、第二焊丝导向部件27、位于第一焊丝导向部件26和第二焊丝导向部件27之间的送丝轮29和滚轮211，固定座21上设有电机座22和固定支架25，第一电机23固定设置在电机座22上。第一焊丝导向部件26和第二焊丝导向部件27分别固定设置在固定支架25的两侧，第一焊丝导向部件26和第二焊丝导向部件27上均设有焊丝导孔。
45.送丝轮29连接第一电机23。具体的，第一电机23的输出轴上连接有转轴24，送丝轮29设置在转轴24上；送丝轮29的圆周方向上设有与焊丝4相匹配的焊丝槽；焊丝4从送丝轮29和滚轮211之间通过，焊丝4嵌入焊丝槽中，滚轮211和送丝轮29压紧焊丝4的两侧。固定支架25上设有轴承座28，转轴24远离第一电机23的一端与轴承座28相连。轴承座28对转轴24的一端起到支承作用。
46.送丝装置2还包括滚轮架210，滚轮211转动连接在滚轮架210上，滚轮架210的一端与固定支架25转动连接，滚轮架210的另一端与固定支架25之间设有锁紧机构。锁紧机构包括设置在滚轮架210一端的锁紧缺口212、转动连接在固定支架25上的锁紧卡杆214，锁紧卡杆214上设有卡环215，卡环25的外径大于锁紧缺口212的宽度。滚轮架可打开，便于将焊丝装入送丝轮和滚轮之间；关闭滚轮架时，只需将滚轮架合上，然后向上转动锁紧卡杆，并使锁紧卡杆上的卡环215卡到滚轮架的锁紧缺口的上方，从而完成对滚轮架的锁紧。滚轮架锁紧后，滚轮压在焊丝的一侧，并对焊丝产生压力。
47.焊丝嘴装置3设置在送丝装置2的一侧，焊丝嘴装置3包括第一移动装置和设置在第一移动装置上的焊丝导向管35，焊丝导向管35的一端设有焊丝嘴36，焊丝嘴36的中心设有焊丝孔37。其中，第一移动装置包括底座31，底座上设有第一导轨32，第一导轨32上滑动连接有第一滑动座33，底座31上设有用于驱动第一滑动座33移动的第一气缸34，第一气缸34上的活塞杆与第一滑动座33相连。焊丝导向管35设置在第一滑动座33上。本实施例中，焊丝嘴36由陶瓷材料制成，具有良好的耐高温性能。
48.高频加热装置5设置在焊丝嘴装置3的一侧，高频加热装置5包括第二移动装置和设置在第二移动装置上的高频感应器54，高频感应器54与控制系统相连，高频感应器54上设有高频感应头55，高频感应头55用于对管件8的端部进行感应加热。其中，第二移动装置包括安装座51，安装座51上设有第二导轨52，第二导轨52上滑动连接有第二滑动座56；安装座51上设有用于驱动第二滑动座56移动的第二气缸53，第二气缸53的活塞杆与第二滑动座56相连。高频感应器54设置在第二滑动座56上。
49.红外测温装置6与控制系统相连，用于测量管件8端部的温度并将温度信息传输给控制系统，控制系统通过温度信息对高频感应器54的功率进行调节。红外测温装置6正对管件的端部。高频感应器54在对管件进行加热的过程中，当管件端部的温度高于设定温度时，控制系统降低高频感应器54的功率，从而降低加热温度，使管件的端部温度下降；反之，当管件端部的温度低于设定温度时，控制系统提高高频感应器54的功率，从而提高加热温度，使管件的端部温度上升；通过上述反馈调节方式，使管件端部的加热温度处于稳定且可控的范围内，避免加热温度过高而损坏管件，同时也避免加热温度过高或者过低而影响焊接质量。
50.夹模7设置在正对焊丝嘴装置3的位置，夹模7用于夹紧管件8。
51.本实施例中的管材高频焊接设备在对管件端部进行封孔焊接时，包括以下具体步骤：
52.s1：焊丝依次穿过送丝机构、焊丝导向管和焊丝嘴；通过夹模将管件夹紧，管件上带有缩孔的一端朝向焊丝嘴；
53.s3：通过第二气缸驱动高频加热装置移动至加热位，高频感应器移动到加热位后，高频感应器上的高频感应头与管件端部相对应；通过第一气缸驱动焊丝嘴朝着管件端部方向移动并达到焊接位置，当焊丝嘴达到焊接位置后，焊丝嘴的前端与管件上的缩孔相距3-5毫米；送丝机构带动焊丝移动，使焊丝的一端伸出焊丝嘴并与管件上的缩孔位置相接触；
54.s3：高频感应器开启并对管件端部进行感应加热，使焊丝熔化；在这过程中，通过送丝机构持续对焊丝进行输送，焊丝熔化后将管件上的缩孔填满；焊丝在输送一定距离后停止移动；然后高频感应器停止加热；
55.s5：通过第一气缸驱动焊丝嘴返回至初始位置，通过第二气缸驱动高频感应器返回至初始位置；将焊接完成的管件从夹模上取下。本发明能够实现对管件缩孔的自动焊接封孔，自动化程度高，加工效率高，降低了人工成本，并提高了产品的焊接加工质量。并且在对管件端部进行感应加热的过程中，通过红外测温装置对管件端部的温度进行实时监测，控制系统根据温度信息对高频感应器的功率进行反馈调节，从而使管件端部的加热温度处于稳定且可控的范围内，避免加热温度过高而损坏管件，同时也避免了加热温度过高或者过低而影响焊接质量。
56.实施例2：
57.如图6-11所示：实施例2与实施例1的区别在于：实施例2中，焊丝嘴36的两侧分别设有导向孔，导向孔沿着焊丝嘴的径向设置，导向孔为阶梯孔，导向孔中设有阶梯面；导向孔中滑动连接有冲压块310，冲压块310上设有弹簧抵压面，冲压块310上的弹簧抵压面与导向孔中的阶梯面之间设有弹簧319；冲压块310上靠近焊丝孔37的一端为冲压端320，冲压块310的另一端设有第一导向斜面318。
58.焊丝嘴36外侧与导向孔相对应的位置处设有固定块316，固定块316上设有导向槽317，导向槽317与导向孔垂直。
59.焊丝导向管35上设有固定板312和滑动环313，滑动环313滑动连接在焊丝导向管35上，固定板312上设有用于驱动滑动环313移动的驱动机构。其中，驱动机构包括设置在固定板312上的第二电机314，第二电机314上设有丝杆315，丝杆315与焊丝导向管35平行；滑动环313上设有与丝杆315相对应的螺纹孔，丝杆315与螺纹孔之间螺纹配合。
60.滑动环313上设有与冲压块310相对应的传动杆311，传动杆311的一端与滑动环313相连，传动杆311的另一端设有第二导向斜面且伸入固定块316上的导向槽317中，第二导向斜面与第一导向斜面318平行且接触。通过两个冲压块310对焊丝4进行冲压，使焊丝4上形成颈口段41，颈口段的直径小于焊丝的直径。
61.本实施例中的管材高频焊接设备在对管件端部进行封孔焊接时，包括以下具体步骤：
62.s1：焊丝依次穿过送丝机构、焊丝导向管和焊丝嘴；通过夹模将管件夹紧，管件上带有缩孔的一端朝向焊丝嘴；
63.s3：通过第二气缸驱动高频加热装置移动至加热位，高频感应器移动到加热位后，高频感应器上的高频感应头与管件端部相对应；通过第一气缸驱动焊丝嘴朝着管件端部方向移动并达到焊接位置，当焊丝嘴达到焊接位置后，焊丝嘴的前端与管件上的缩孔相距3-5毫米；送丝机构带动焊丝移动，使焊丝的一端伸出焊丝嘴并与管件上的缩孔位置相接触；
64.s3：通过第一冲压块和第二冲压块对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段；在对焊丝进行冲压时，通过第二电机驱动丝杆转动，丝杆转动时带动滑动环朝着焊丝嘴的方向移动，滑动环带动传动杆移动，在第一导向斜面和第二导向斜面的配合下，带动两个冲压块朝着焊丝头的中心方向移动，通过冲压块上冲压端对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段；冲压完成后，两个冲压块复位；
65.s4：高频感应器开启并对管件端部进行感应加热，使焊丝熔化；在这过程中，通过送丝机构持续对焊丝进行输送，直至焊丝上的颈口段与管件接触时停止焊丝输送；颈口段直径小于焊丝，焊丝上的颈口段与加热后的管件端部接触时发生熔化，使焊丝熔断，使得焊丝与管件上的焊点分离；然后高频感应器停止加热；
66.s5：通过第一气缸驱动焊丝嘴返回至初始位置，通过第二气缸驱动高频感应器返回至初始位置；将焊接完成的管件从夹模上取下。
67.本实施例在焊接过程中，通过两个冲压块在焊丝上冲压形成颈口段，颈口段的直径小于焊丝的直径；在焊接过程中，当熔化至焊丝上的颈口段位置处时，由于颈口段较细，颈口段处在受热熔化后，颈口段的位置处容易发生熔断，这样可以使焊丝与管件上的焊点分离，从而避免焊接完成后焊丝与管件上的焊点粘连而导致焊丝难以与管件分离的情况。
68.实施例2的其余结构均与实施例1相同。
69.本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本技术相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种管材高频焊接设备，其特征在于，包括：焊丝绞盘，焊丝卷绕在焊丝绞盘上；夹模，用于夹紧管件；送丝装置，用于带动焊丝朝夹模的方向移动；焊丝嘴装置，焊丝嘴装置包括第一移动装置和设置在第一移动装置上的焊丝导向管，焊丝导向管的一端设有焊丝嘴，焊丝嘴的中心设有焊丝孔；高频加热装置，高频加热装置包括第二移动装置和设置在第二移动装置上的高频感应器，高频感应器与控制系统相连，高频感应器上设有高频感应头，高频感应头用于对管件的端部进行感应加热；红外测温装置，与控制系统相连，用于测量管件端部的温度并将温度信息传输给控制系统，控制系统通过温度信息对高频感应器的功率进行调节。2.根据权利要求1所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，送丝装置还包括固定座、第一电机、第一焊丝导向部件、第二焊丝导向部件、位于第一焊丝导向部件和第二焊丝导向部件之间的送丝轮和滚轮，固定座上设有电机座和固定支架，第一电机固定设置在电机座上，第一焊丝导向部件和第二焊丝导向部件均固定设置在固定支架上；第一焊丝导向部件和第二焊丝导向部件上均设有焊丝导孔；送丝轮的圆周方向上设有与焊丝相匹配的焊丝槽；焊丝从送丝轮和滚轮之间通过，滚轮和送丝轮压紧焊丝的两侧；送丝轮连接第一电机。3.根据权利要求2所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，所述送丝装置还包括滚轮架，滚轮转动连接在滚轮架上，滚轮架的一端与固定支架转动连接，滚轮架的另一端与固定支架之间设有锁紧机构。4.根据权利要求1所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，所述焊丝嘴由陶瓷材料制成。5.根据权利要求1-4任意一项所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，所述第一移动装置包括底座，底座上设有第一导轨，第一导轨上滑动连接有第一滑动座，底座上设有用于驱动第一滑动座移动的第一气缸；焊丝导向管设置在第一滑动座上。6.根据权利要求5所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，所述第二移动装置包括安装座，安装座上设有第二导轨，第二导轨上滑动连接有第二滑动座，安装座上设有用于驱动第二滑动座移动的第二气缸；高频感应器设置在第二滑动座上。7.根据权利要求6所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，所述焊丝嘴的两侧分别设有导向孔，导向孔沿着焊丝嘴的径向设置，导向孔为阶梯孔，导向孔中设有阶梯面；导向孔中滑动连接有冲压块，冲压块上设有弹簧抵压面，冲压块上的弹簧抵压面与导向孔中的阶梯面之间设有弹簧；冲压块上靠近焊丝孔的一端为冲压端，冲压块的另一端设有第一导向斜面；焊丝嘴外侧与导向孔相对应的位置处设有固定块，固定块上设有导向槽，导向槽与导向孔垂直；焊丝导向管上设有固定板和滑动环，滑动环滑动连接在焊丝导向管上，固定板上设有用于驱动滑动环移动的驱动机构；滑动环上设有与冲压块相对应的传动杆，传动杆的一端与滑动环相连，传动杆的另一端设有第二导向斜面且伸入固定块上的导向槽中，第二导向
斜面与第一导向斜面平行且接触；通过两个冲压块对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段，颈口段的直径小于焊丝的直径。8.根据权利要求7所述的一种管材高频焊接设备，其特征在于，所述驱动机构包括设置在固定板上的第二电机，第二电机上设有丝杆，丝杆与焊丝导向管平行；滑动环上设有与丝杆相对应的螺纹孔，丝杆与螺纹孔之间螺纹配合。9.一种根据权利要求8所述的管材高频焊接设备的焊接方法，其特征在于，包括如下具体步骤：s1：焊丝依次穿过送丝机构、焊丝导向管和焊丝嘴；通过夹模将管件夹紧，管件上带有缩孔的一端朝向焊丝嘴；s3：通过第二气缸驱动高频加热装置移动至加热位，高频感应器移动到加热位后，高频感应器上的高频感应头与管件端部相对应；通过第一气缸驱动焊丝嘴朝着管件端部方向移动并达到焊接位置，当焊丝嘴达到焊接位置后，焊丝嘴的前端与管件上的缩孔相距3-5毫米；送丝机构带动焊丝移动，使焊丝的一端伸出焊丝嘴并与管件上的缩孔位置相接触；s3：通过第一冲压块和第二冲压块对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段；在对焊丝进行冲压时，通过第二电机驱动丝杆转动，丝杆转动时带动滑动环朝着焊丝嘴的方向移动，滑动环带动传动杆移动，在第一导向斜面和第二导向斜面的配合下，带动两个冲压块朝着焊丝头的中心方向移动，通过冲压块上冲压端对焊丝进行冲压，使焊丝上形成颈口段；冲压完成后，两个冲压块复位；s4：高频感应器开启并对管件端部进行感应加热，使焊丝熔化；在这过程中，通过送丝机构持续对焊丝进行输送，直至焊丝上的颈口段与管件接触时停止焊丝输送；颈口段直径小于焊丝，焊丝上的颈口段与加热后的管件端部接触时发生熔化，使焊丝熔断，使得焊丝与管件上的焊点分离；然后高频感应器停止加热；s5：通过第一气缸驱动焊丝嘴返回至初始位置，通过第二气缸驱动高频感应器返回至初始位置；将焊接完成的管件从夹模上取下。

技术总结
本发明中公开了一种管材高频焊接设备，包括：焊丝绞盘，焊丝卷绕在焊丝绞盘上；夹模，用于夹紧管件；送丝装置，用于带动焊丝朝夹模的方向移动；焊丝嘴装置，焊丝嘴装置包括第一移动装置和设置在第一移动装置上的焊丝导向管，焊丝导向管的一端设有焊丝嘴，焊丝嘴的中心设有焊丝孔；高频加热装置，高频加热装置包括第二移动装置和设置在第二移动装置上的高频感应器，高频感应器与控制系统相连，高频感应器上设有高频感应头，高频感应头用于对管件的端部进行感应加热；红外测温装置，用于测量管件端部的温度并将温度信息传输给控制系统。本发明能够实现对管件缩孔的自动焊接封孔，自动化程度高，加工效率高，提高了产品的焊接加工质量。量。量。


技术研发人员：席伟江 王元宾 许春涛 李周鲜 金腾
受保护的技术使用者：浙江长兴和良智能装备有限公司
技术研发日：2023.05.22
技术公布日：2023/8/16