一种橡胶成型模具以及橡胶成型工艺的制作方法

1.本技术涉及橡胶生产技术领域，尤其是涉及一种橡胶成型模具以及橡胶成型工艺。


背景技术：

2.目前，硅胶的成型工艺主要有两种，第一种是硅胶模压工艺，模具打开后把材料放到型腔内部然后合模后加压加热成型；第二种是模具合起来后形成模具型腔，通过射胶系统经过流道把材料注射进入模具型腔然后成型。
3.针对上述中的相关技术，第二种射出的方式是可以做到无毛边的状态，但是模具的开发成本高，因此只适合多量的，要求高的产品。而第一种工艺既然是先投料后合模就会有毛边的问题，毛边产生于模具的分型线（也称为分模线）处，因此需要对开模后的硅胶产品在分型线处做撕边处理，通常产品成型后是靠人工把毛边清理干净，特别是产品上贯通的孔数量较多时，导致需要耗费较多人工成本。


技术实现要素：

4.为了便于对橡胶产品成型时的毛边进行处理，节约人工成本，本技术提供一种橡胶成型模具以及橡胶成型工艺。
5.第一方面，本技术提供的一种橡胶成型模，具采用如下的技术方案：一种橡胶成型模具，包括，上模板，所述上模板的一面设置有若干让位部，所述让位部用于产品上贯通的孔成型；中模板，所述中模板朝向所述上模板的一面设置有成型槽，所述上模板压合于所述中板设有所述成型槽一面，所述中模板上位于成型槽槽底的一面开设有若干废料孔，所述让位部的端部位于所述废料孔靠近所述成型槽槽底的一端；下模板，所述下模板压合于所述中模板背离所述上模板的一面，所述下模板朝向所述中模板的一面设置有若干与所述让位部相对的填充部，各所述填充部对应插设于各所述废料孔，所述填充部外壁与所述废料孔孔壁之间具有孔隙且形成毛边腔。
6.通过采用上述技术方案，生产时，将橡胶材料放置于成型槽内，然后将上模板、中模板和下模板压合在一起进行加压加热成型；产品在成型槽内成型，而让位部能够在产品上形成贯通的孔；填充部插设于废料孔内后留有孔隙，因此部分橡胶材料会从让位部端部与中模板之间的间隙进入毛变腔中而形成毛边；在成型完后，可以打开上模，将产品直接从中模板取出，由于让位部端部位于废料孔靠近成型槽槽底的一端，因此让位部端部能够基本堵住废料孔的该端，即废料孔与成型槽的连通间隙较小，使得橡胶材料能够进入毛边腔，由于连通间隙较小，因此产品于毛边之间的连接部为强度较小，因此毛边会被卡在填充部外壁与废料孔孔壁之间的毛边腔内，通过该方案实现产品与多个毛边的直接分离；再打开中板，将废边清理掉，实现便于对橡胶产品成型时的毛边进行处理，节约人工成本。
7.优选的，所述让位部靠近所述废料孔的端部形状与所靠近的所述废料孔相互适配。
8.通过采用上述技术方案，使得让位部可以刚好盖住废料孔，保证橡胶材料在加热加压时能够进入废料孔内形成毛边，同时使得毛边与产品的连接强度更小，在取出产品时，便于产品和毛边的分离。
9.优选的，所述中模板朝向所述下模板的一面设置有若干通槽，所述通槽的两端分别与相邻的两所述废料孔连通，各所述废料孔通过所述通槽相互连通。
10.通过采用上述技术方案，通槽能够在中模板朝向下模板的一面将各个废料孔相互连通在一起，橡胶材料进入废料孔后，会进入通槽，进而向相邻两个废料孔内的毛边相互连成一体，便于各个废料孔内毛边清理。
11.优选的，所述孔隙从所述中模板朝靠近所述下模板的方向逐渐增大。
12.通过采用上述技术方案，当开模取出产品时，毛边不易从让位部端部与成型槽槽底之间的间隙随着产品一起脱离，使得毛边被卡在孔隙内，更好的实现毛边与产品的分离。
13.优选的，所述废料孔的横截面面积从所述中模板朝靠近所述下模板的方向逐渐增大，且所述填充部呈等截面的柱体状。
14.通过采用上述技术方案，废料孔的横截面面积逐渐增大，而填充部的截面外轮廓保持不变，便可使得填充部外壁与废料孔孔壁之间的孔隙从中模板朝靠近下模板的方向逐渐增大。
15.优选的，所述下模板背离所述中模板的一面开设有让位槽，各所述废料孔与所述让位槽连通，所述下模板朝向中模板的一面设置有凸块，所述凸块插接于所述让位槽内且与所述让位槽相互适配，所述填充部设置于所述凸块朝向所述让位槽槽底的一面，所述填充部的高度小于所述凸块的高度。
16.通过采用上述技术方案，当中模板与下模板压合在一起时，虽然填充部先进入让位槽内，再进入废料孔；但是在填充部进入废料孔时，凸块能够先与让位槽配合卡入，因此只需对齐凸块的安装位置，便于多个填充部准确的进入废料孔；而且，可以增加废料孔靠近下模板的一端与下模板、中模板外周侧的距离，减小橡胶材料从溢出下模板、中模板之间的外周侧间隙溢出。
17.优选的，所述填充部的一端贴合于所述让位部，且所述填充部靠近所述让位部的一端外周侧与所述废料孔的孔壁之间具有空隙。
18.通过采用上述技术方案，当橡胶材料加压加热后，能够从孔隙进入毛边腔；同时填充部的一端贴合于让位部，使得毛边不会成型于填充部、让位部相对的之间，因此减小毛边与产品的连接部为和连接强度。
19.优选的，所述填充部和所述让位部相互贴合的一面均为平面。
20.通过采用上述技术方案，通过平面的贴合，使得填充部和让位部之间能够进行更加严密的贴合，以更好的减小填充部和让位部之间的间隙。
21.优选的，所述让位部包括若干主块和若干定型柱，各所述主块间隔固定于所述上模板朝向所述中模板的一面，各所述定型柱固定于所述主块朝向所述中模板的一面，所述定型柱远离所述主块的端部位于所述废料孔靠近所述成型槽槽底的一端。
22.通过采用上述技术方案，主块能够在产品上形成一个凹槽，而定型柱能够在产品位于凹槽槽底的位置形成一个贯通的孔。
23.第二方面，本技术提供的一种如上述橡胶模具的橡胶成型模，具采用如下的技术
方案：一种所述橡胶成型模具的橡胶成型工艺，包括：往中模板内加入橡胶材料，将上模板、中模板和下模板进行合模，开始加压加热成型；成型时，让位部在产品上形成通孔，且橡胶材料在废料孔内形成毛边；打开上模板，取出成型的产品，而毛边被卡在废料孔内，使得产品单独脱模，实现毛边与产品的脱离；打开中模板，并将中模板与下模板分离，对粘附于中模板或者下模板的毛边进行清理干净，再进行下一个产品成型。
24.通过采用上述技术方案，在加压加热成型后，打开上模板，接着取出产品时，由于毛边会成型于废料孔内，因此毛边会被卡于废料孔内，实现产品直接与毛边分离，接着对残留于模具的毛边进行清理即可，节约人工成本。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：（1）通过设置上模板、中模板、下模板、让位部、成型槽、填充部和废料孔之间的配合，毛边能够成行于毛边腔内，在取出产品的便可直接将产品和毛边分离，因此只需要清理模具上的毛边即可，实现便于对橡胶产品成型时的毛边进行处理，节约人工成本的效果；（2）通过设置凸块和让位槽之间的配合，便于多个填充部快速卡入废料孔内，同时减小橡胶材料从溢出下模板、中模板之间的外周侧间隙溢出；（3）通过设置连通槽，能够便于多个废料孔内的毛边相互连接，便于对多个废料孔内的毛边进行清理。
附图说明
26.图1是本实施例成型产品的结构示意图；图2是本实施例橡胶成型模具的结构示意图；图3是本实施例橡胶成型模具的爆炸结构示意图；图4是图2中a-a剖视图；图5是图4中的局部b部分放大图；图6是本实施例凸显中模板与下模板贴合面的结构示意图；图7是图6中局部c部分放大图；图8是本实施例毛边的结构示意图。
27.附图标记：1、盘子；2、凹槽；3、上模板；4、中模板；5、下模板；6、让位部；61、主块；62、定型柱；7、成型槽；8、废料孔；9、填充部；10、毛边腔；11、通槽；12、让位槽；13、凸块。
具体实施方式
28.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种橡胶成型模具。参照图1，为本实施橡胶成型模具所成型的产品，该产品为盘子1，在盘子1上表面间隔成型有四个凹槽2，在盘子1位于凹槽2的槽底位置成型有多个贯通的孔。
30.参照图2和图3，橡胶成型模具包括压合连接的上模板3、中模板4和下模板5，在进行模压时，中模板4位于上模板3和下模板5之间；在上模板3贴合于中模板4的一面设置有若干让位部6，让位部6用于产品上贯通的孔成型。且能够用于成型一些塑料和橡胶材料的注塑成型。
31.具体的，参照图3和图4，让位部6包括若干件主块61和若干件定型柱62，各主块61呈矩形板状且贴合固定于上模板3朝向中模板4的一面，而各定型柱62间隔固定于主块61朝向中模板4的一面；本实施例中，定型柱62的截面呈六边形，在其他实施例中，定型柱62和主块61的形状可以根据产品的凹槽2、孔的形状进行选择。在中模板4朝向上模板3的一面开设有成型槽7，让位部6位于成型槽7内，且定型柱62远离主块61的端部位于废料孔8靠近成型槽7槽底的一端，成型槽7与让位部6之间配合形成用于成型盘子1的成型腔。主块61用于成型盘子1上的凹槽2，定型柱62用于成型盘子1位于凹槽2槽底位置贯通的孔。
32.在中模板4上位于成型槽7槽底的一面开设有若干废料孔8，各废料孔8与定型柱62相对设置，定型柱62的端部位于废料孔8靠近成型槽7槽底的一端，定型柱62的一端端面与成型槽7的槽底所在面平齐，且定型柱62端部形状与废料孔8靠近成型槽7槽底的一端形状相同，即定型柱62靠近废料孔8的端部形状与所靠近的废料孔8相互适配，保证定型柱62刚好挡住废料孔8一端，使得废料孔8与成型槽7之间的连通间隙较小，可以减小毛边与产品的连接强度，便于产品和毛边的分离。
33.参照图3和图5，在下模板5朝向中模板4的一面固定有若干与定型柱62分别相对的填充部9，填充部9呈等截面的柱体状，本实施例中，填充部9为六棱柱，定型柱62的截面形状与填充部9相同，各定型柱62与各个填充部9端部一一相对且贴合；填充部9对应插设于各废料孔8，填充部9外壁与废料孔8孔壁之间具有孔隙、且该孔隙形成毛边腔10，橡胶材料加热加压时，橡胶材料从定型柱62端部与成型槽7槽底之间的间隙进入毛边腔10内并成型出毛边。填充部9的一端贴合于定型柱62端面，填充部9和定型柱62相互贴合的一面均为平面，减小填充部9和定型柱62贴合部位之间的间隙；且填充部9横截面略小于定型柱62横截面，使得填充部9靠近让位部6的一端外周侧与废料孔8的孔壁之间具有空隙，当橡胶材料进入毛边腔10后不易成型于填充部9和定型柱62贴合部位之间的间隙，而是直接从孔隙进入毛边腔10内。
34.当开模取出产品时，由于定型柱62端部与成型槽7槽底之间的连通间隙较小，毛边不易通过该间隙从毛边腔10进入成型槽7而随着产品一起脱模，因此在将产品拉出成型槽7时，毛边被卡于毛边腔10内，实现产品于毛边的直接分离。
35.在一些实施例中，孔隙从中模板4朝靠近下模板5的方向逐渐增大，具体的，废料孔8的横截面面积从中模板4朝靠近下模板5的方向逐渐增大，由于填充部9的横截面保持不变，使得孔隙从中模板4朝靠近下模板5的方向逐渐增大，而毛边在成型后呈轴线部位中空的锥台体。因此在打开上模，取出产品时，毛边会被卡在毛边腔10中，减小毛边被产品一起脱出毛边腔10，使得毛边与产品更好的分离。在清理毛边时，将中模板4和下模板5分离。
36.参照图6和图7，在一些实施例中，中模板4朝向下模板5的一面开设有若干通槽11，通槽11的两端分别与相邻的两废料孔8连通，各废料孔8通过通槽11相互连通。
37.参照图 3和图7，当橡胶材料进入毛边腔10并填充满毛边腔10后，橡胶材料可以进入通槽11，以将各个毛边腔10的毛边连成一个整体，便于同时将多个呈椎台状的毛边从中模板4或者下模板5上清理掉。
38.在一些实施例中，参照图 3和图6，下模板5背离中模板4的一面开设有让位槽12，让位槽12呈矩形槽，各废料孔8背离中模板4的一端与让位槽12相连通，下模板5朝向中模板4的一面固定有凸块13，凸块13呈与让位槽12相互适配的矩形块，凸块13插接于让位槽12
内，填充部9固定于凸块13朝向让位槽12槽底的一面，填充部9的高度小于凸块13的高度。
39.本技术实施例一种橡胶成型模具的实施原理为：将橡胶材料放置于成型槽7内，接着上模板3、中模板4和下模板5进行合模并加热加压。当橡胶材料填充于成型槽7后，部分橡胶材料会从成型柱与成型槽7槽底之间的间隙进入毛边腔10，同时橡胶材料在填充完毛边腔10后也会进入通槽11，进而通槽11内的毛边部位能够将各个废料孔8内的毛边连成一个整体。当产品成型完成后，打开，打开上模板3，取出成型的产品，由于定型柱62与成型槽7槽底之间的间隙较小，因此毛边被卡在毛边腔10内，使得产品单独脱模，实现毛边与产品的脱离，不需要人工对产品的毛边进行清理，进而实现便于对橡胶产品成型时的毛边进行处理，节约人工成本的效果。
40.最后打开中模板4，并将中模板4与下模板5分离，对粘附于中模板4或者下模板5的毛边进行清理，再进行下一个产品的成型。
41.本技术实施例还公开一种用于上述橡胶成型模具的橡胶成型工艺，参照图3和图8，包括：往中模板4内加入橡胶材料，将上模板3、中模板4和下模板5进行合模，开始加压加热成型；成型时，让位部6在产品上形成通孔，且橡胶材料在废料孔8内形成毛边。打开上模板3，取出成型的产品，而毛边被卡在废料孔8内，使得产品单独脱模，实现毛边与产品的脱离；打开中模板4，并将中模板4与下模板5分离，对粘附于中模板4或者下模板5的毛边进行清理干净，再进行下一个产品成型。
42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种橡胶成型模具，其特征在于，包括，上模板（3），所述上模板（3）的一面设置有若干让位部（6），所述让位部（6）用于产品上贯通的孔成型；中模板（4），所述中模板（4）朝向所述上模板（3）的一面设置有成型槽（7），所述上模板（3）压合于所述中板设有所述成型槽（7）一面，所述中模板（4）上位于成型槽（7）槽底的一面开设有若干废料孔（8），所述让位部（6）的端部位于所述废料孔（8）靠近所述成型槽（7）槽底的一端；下模板（5），所述下模板（5）压合于所述中模板（4）背离所述上模板（3）的一面，所述下模板（5）朝向所述中模板（4）的一面设置有若干与所述让位部（6）相对的填充部（9），所述填充部（9）对应插设于各所述废料孔（8），所述填充部（9）外壁与所述废料孔（8）孔壁之间具有孔隙且形成毛边腔（10）。2.根据权利要求1所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述让位部（6）靠近所述废料孔（8）的端部形状与所靠近的所述废料孔（8）相互适配。3.根据权利要求1所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述中模板（4）朝向所述下模板（5）的一面设置有若干通槽（11），所述通槽（11）的两端分别与相邻的两所述废料孔（8）连通，各所述废料孔（8）通过所述通槽（11）相互连通。4.根据权利要求1所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述孔隙从所述中模板（4）朝靠近所述下模板（5）的方向逐渐增大。5.根据权利要求4所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述废料孔（8）的横截面面积从所述中模板（4）朝靠近所述下模板（5）的方向逐渐增大，且所述填充部（9）呈等截面的柱体状。6.根据权利要求1所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述下模板（5）背离所述中模板（4）的一面开设有让位槽（12），各所述废料孔（8）与所述让位槽（12）连通，所述下模板（5）朝向中模板（4）的一面设置有凸块（13），所述凸块（13）插接于所述让位槽（12）内且与所述让位槽（12）相互适配，所述填充部（9）设置于所述凸块（13）朝向所述让位槽（12）槽底的一面，所述填充部（9）的高度小于所述凸块（13）的高度。7.根据权利要求1所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述填充部（9）的一端贴合于所述让位部（6），且所述填充部（9）靠近所述让位部（6）的一端外周侧与所述废料孔（8）的孔壁之间具有空隙。8.根据权利要求7所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述填充部（9）和所述让位部（6）相互贴合的一面均为平面。9.根据权利要求1所述的一种橡胶成型模具，其特征在于，所述让位部（6）包括若干主块（61）和若干定型柱（62），各所述主块（61）间隔固定于所述上模板（3）朝向所述中模板（4）的一面，各所述定型柱（62）固定于所述主块（61）朝向所述中模板（4）的一面，所述定型柱（62）远离所述主块（61）的端部位于所述废料孔（8）靠近所述成型槽（7）槽底的一端。10.一种用于权利要求1-9任一所述橡胶成型模具的橡胶成型工艺，其特征在于，包括：往中模板（4）内加入橡胶材料，将上模板（3）、中模板（4）和下模板（5）进行合模，开始加压加热成型；成型时，让位部（6）在产品上形成通孔，且橡胶材料在废料孔（8）内形成毛边；打开上模板（3），取出成型的产品，而毛边被卡在废料孔（8）内，使得产品单独脱模，实
现毛边与产品的脱离；打开中模板（4），并将中模板（4）与下模板（5）分离，对粘附于中模板（4）或者下模板（5）的毛边进行清理干净，再进行下一个产品成型。

技术总结
本申请涉及橡胶生产技术领域，提供了一种橡胶成型模具以及橡胶成型工艺,其包括上模板，上模板的一面设置有若干让位部，让位部用于产品上贯通的孔成型；中模板，中模板朝向上模板的一面设置有成型槽，上模板压合于中板设有成型槽一面，中模板上位于成型槽槽底的一面开设有若干废料孔，让位部的端部位于废料孔靠近成型槽槽底的一端；下模板，下模板压合于中模板背离上模板的一面，下模板朝向中模板的一面设置有若干与让位部相对的填充部，填充部对应插设于各废料孔，填充部外壁与废料孔孔壁之间具有孔隙且形成毛边腔。基于此，可实现便于对橡胶产品成型时的毛边进行处理，节约人工成本的效果。本的效果。本的效果。


技术研发人员：杨书敏 宋进京
受保护的技术使用者：厦门豫盛实业有限公司
技术研发日：2023.05.19
技术公布日：2023/8/16