一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法与流程

1.本发明涉及断面铝型材挤压技术领域，尤其涉及一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法。


背景技术：

2.铝型材挤压是一个复杂的热力耦合过程，纵观整个挤压过程，模具和坯料持续处在高温、高压环境下，模具所受应力情况以及坯料的流动状况非常复杂。挤压过程又是一个相对封闭的过程，坯料在模腔内的流动情况难以用现有实验设备或者实验技术来进行实验分析。依靠设计经验反复的试模、修模来调整模具结构又非常影响生产效率而且也无法保证型材的质量和模具的使用寿命。挤压工艺是一个金属塑性变形的过程，受到合金种类、挤压比、挤压温度、挤压速度、摩擦因子等工艺参数共同影响。
3.挤压工艺参数的设定对型材产品的尺寸精度、表面质量、力学性能及模具寿命影响较大。挤压模具是铝型材挤压工艺的关键所在，在实际生产中，若模具结构设计不当，很容易导致挤压产品出现裂纹、拧扭、弯曲、波浪等缺陷，从而造成模具的失效或者报废。因此，我们提出一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法。


技术实现要素：

4.本发明的目的是解决现有技术凹模破损后需要更换，凹模利用率低，增加了生产成本，凹模安装步骤复杂，难以拆卸，半成品的机械加工量大等问题，而提出的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，包括以下步骤：
7.s1：计算出各种合金成分的添加量，冷却铸形成各种规格的圆铸棒；
8.s2：用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，封锁生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙；
9.s3：将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模，挤压温度拟定在420℃；
10.s4：综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化；
11.s5：根据挤压型材的质量要求，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，对出口温度进行连续测量；
12.s6：从成品中抽取样品进行检测，判断是否存在挤压焊缝处断裂。
13.优选的，所述s1中，计算出各种合金成分的添加量，搭配各种原资料，将配好的原资料按工艺要求参与熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精炼，将熔体内的杂渣、气体有效除去，熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，经过深井铸造系统，冷却铸形成各种规格的圆铸棒。
14.优选的，所述s2中，用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，显露出的基体，取
得完整、致密的人工氧化膜，经外表预处置的型材，基体外表发作阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的al203膜层，将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封锁。
15.优选的，所述s3中，将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模；凹模采用预应力组合凹模，在预应力圈壁的周围开有4个孔，下垫板中镶内凸，内凸结合顶杆的配合使用，拔模斜度设计成1.5
°
，等温成形时在整个成形过程中要使模具和坯料保持较恒定温度范围内，模具设有加热和控温装置，分别在上模板和上垫板之间，下模板和下挚板之间加层石棉板，凸、凹模周围加陶瓷加热圈，采用热电耦和控温装置进行测温和控温。
16.优选的，所述s3中，挤压温度拟定在420℃，采用等温挤压工艺，装模之后的模具温度与坯料相同，为补偿装模过程中的温度降低，模具的加热温度略高于坯料温度，拟加热到440℃，挤压速率定在5-8mmls，采用石墨+动物油作为润滑剂。
17.优选的，所述s4中，在坯料装入挤压机之前，在其长度方向上，形成一个温度梯度进行坯料的梯温加热，梯温加热通常是在电磁感应炉内，应对坯料的梯温加热进行优化，综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化，这些温度变化包括：加热过程中的温度误差，在感应炉内加热，约有+/-5℃的温度误差；坯料从感应炉经上料装置，再到挤压简的传送过程中温度的变化；坯料数量小于30根时，挤压机本身未达到热平衡状态的情况下，挤压过程坯料的温度。
18.优选的，所述s5中，根据挤压型材的质量要求，在安装新模的条件下，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，在经过3-5根坯料的试挤后，得到最大的等温挤压温度值，将此温度值作为该挤压模余下坯料的出口温度控制的目标值；在该坯料的挤压循环中，采用专用的红外线测温仪，对其出口温度进行连续测量，当型材的测量温度值低于温度控制的目标值，提高挤压速度，反之，则立即降低挤压速度。
19.优选的，所述s6中，从成品中按7％的比例抽取样品进行检测，确定样品的断裂位置，确认是否在挤压焊缝处断裂，如果样品未沿着挤压焊缝断裂或在挤压焊缝附近区域断裂，则可判定为焊合良好；如果试样沿挤压焊缝断裂，则需根据挤压焊缝断口判定是否焊合良好；若挤压焊缝断口呈凸凹纤维状特征，可判定为焊合良好；若挤压焊缝断口呈平齐状特征，判定为焊合不良；型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，检测样品硬度，每框型材的两端各取不少于一个试样打硬度，取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录，当硬度不能达到标准要求时，允许在不合格框的不合格端中再任选6个试样打硬度，取最低一个硬度值作为该框型材硬度。
20.本发明的有益效果为：
21.1、采用组合凹模，提高了凹模的强度，凹模破损后仅需要换掉内层凹模，不必使整个凹模报废，提高凹模的利用率，安装简单，可以应用于不同机器的复杂断面铝型材生产工艺中。
22.2、采用等温挤压法，金属在挤压变形区中处于强烈的三向压应力状态，可以充分发挥其塑性，获得大变形量，挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，可以改善材料的组织，提高其塑性。
23.本发明的目的是采用组合凹模，提高了凹模的强度；凹模破损后仅需要换掉内层凹模，提高凹模的利用率，从而提高生产效率，降低生产成本；在挤压过程模具，安装简单，装卸方便，大大提高制作工艺灵活性与综合质量；采用复杂断面型材，减少半成品的机械加
工量，提高强度性能和结构的可靠性，缩短装配的工艺周期。
附图说明
24.图1是本发明提出的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法的流程示意图。
具体实施方式
25.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.实施例一
27.参照图1，一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，包括如下步骤：
28.s1：计算出各种合金成分的添加量，冷却铸形成各种规格的圆铸棒；
29.s2：用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，封锁生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙；
30.s3：将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模，挤压温度拟定在420℃；
31.s4：综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化；
32.s5：根据挤压型材的质量要求，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，对出口温度进行连续测量；
33.s6：从成品中抽取样品进行检测，判断是否存在挤压焊缝处断裂。
34.本实施例中，计算出各种合金成分的添加量，搭配各种原资料，将配好的原资料按工艺要求参与熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精炼，将熔体内的杂渣、气体有效除去，熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，经过深井铸造系统，冷却铸形成各种规格的圆铸棒。
35.本实施例中，用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，显露出的基体，取得完整、致密的人工氧化膜，经外表预处置的型材，基体外表发作阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的al203膜层，将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封锁。
36.本实施例中，将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模；凹模采用预应力组合凹模，在预应力圈壁的周围开有4个孔，下垫板中镶内凸，内凸结合顶杆的配合使用，拔模斜度设计成1.5
°
，等温成形时在整个成形过程中要使模具和坯料保持较恒定温度范围内，模具设有加热和控温装置，分别在上模板和上垫板之间，下模板和下挚板之间加层石棉板，凸、凹模周围加陶瓷加热圈，采用热电耦和控温装置进行测温和控温。
37.本实施例中，挤压温度拟定在420℃，采用等温挤压工艺，装模之后的模具温度与坯料相同，为补偿装模过程中的温度降低，模具的加热温度略高于坯料温度，拟加热到440℃，挤压速率定在5mmls，采用石墨+动物油作为润滑剂。
38.本实施例中，在坯料装入挤压机之前，在其长度方向上，形成一个温度梯度进行坯料的梯温加热，梯温加热通常是在电磁感应炉内，应对坯料的梯温加热进行优化，综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化，这些温度变化包括：加热过程中的温度误差，在感应炉内加热，约有+/-5℃的温度误差；坯料从感应炉经上料装置，再到挤压简的传送过程中温度的变化；坯料数量小于30根时，挤压机本身未达到热平衡状态的情况下，挤压过程坯料的温度。
39.本实施例中，根据挤压型材的质量要求，在安装新模的条件下，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，在经过3根坯料的试挤后，得到最大的等温挤压温度值，将此温度值作为该挤压模余下坯料的出口温度控制的目标值；在该坯料的挤压循环中，采用专用的红外线测温仪，对其出口温度进行连续测量，当型材的测量温度值低于温度控制的目标值，提高挤压速度，反之，则立即降低挤压速度。
40.本实施例中，从成品中按7％的比例抽取样品进行检测，确定样品的断裂位置，确认是否在挤压焊缝处断裂，如果样品未沿着挤压焊缝断裂或在挤压焊缝附近区域断裂，则可判定为焊合良好；如果试样沿挤压焊缝断裂，则需根据挤压焊缝断口判定是否焊合良好；若挤压焊缝断口呈凸凹纤维状特征，可判定为焊合良好；若挤压焊缝断口呈平齐状特征，判定为焊合不良；型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，检测样品硬度，每框型材的两端各取不少于一个试样打硬度，取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录，当硬度不能达到标准要求时，允许在不合格框的不合格端中再任选6个试样打硬度，取最低一个硬度值作为该框型材硬度。
41.实施例二
42.参照图1，一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，包括如下步骤：
43.s1：计算出各种合金成分的添加量，冷却铸形成各种规格的圆铸棒；
44.s2：用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，封锁生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙；
45.s3：将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模，挤压温度拟定在420℃；
46.s4：综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化；
47.s5：根据挤压型材的质量要求，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，对出口温度进行连续测量；
48.s6：从成品中抽取样品进行检测，判断是否存在挤压焊缝处断裂。
49.本实施例中，计算出各种合金成分的添加量，搭配各种原资料，将配好的原资料按工艺要求参与熔炼炉内熔化，熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，经过深井铸造系统，冷却铸形成各种规格的圆铸棒。
50.本实施例中，用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，显露出的基体，取得完整、致密的人工氧化膜，经外表预处置的型材，基体外表发作阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的al203膜层，将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封锁。
51.本实施例中，将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模；凹模采用预应力组合凹模，在预应力圈壁的周围开有4个孔，下垫板中镶内凸，内凸结合顶杆的配合使用，拔模斜度设计成1.5
°
，等温成形时在整个成形过程中要使模具和坯料保持较恒定温度范围内，模具设有加热和控温装置，分别在上模板和上垫板之间，下模板和下挚板之间加层石棉板，凸、凹模周围加陶瓷加热圈，采用热电耦和控温装置进行测温和控温。
52.本实施例中，挤压温度拟定在420℃，采用等温挤压工艺，装模之后的模具温度与坯料相同，为补偿装模过程中的温度降低，模具的加热温度略高于坯料温度，拟加热到440℃，挤压速率定在6mmls，采用石墨+动物油作为润滑剂。
53.本实施例中，在坯料装入挤压机之前，在其长度方向上，形成一个温度梯度进行坯
料的梯温加热，梯温加热通常是在电磁感应炉内，应对坯料的梯温加热进行优化，综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化，这些温度变化包括：加热过程中的温度误差，在感应炉内加热，约有+/-5℃的温度误差；挤压机本身未达到热平衡状态的情况下，挤压过程坯料的温度。
54.本实施例中，根据挤压型材的质量要求，在安装新模的条件下，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，在经过4根坯料的试挤后，得到最大的等温挤压温度值，采用专用的红外线测温仪，对其出口温度进行连续测量，当型材的测量温度值低于温度控制的目标值，提高挤压速度，反之，则立即降低挤压速度。
55.本实施例中，从成品中按7％的比例抽取样品进行检测，确定样品的断裂位置，确认是否在挤压焊缝处断裂，如果样品未沿着挤压焊缝断裂或在挤压焊缝附近区域断裂，则可判定为焊合良好；如果试样沿挤压焊缝断裂，则需根据挤压焊缝断口判定是否焊合良好；若挤压焊缝断口呈凸凹纤维状特征，可判定为焊合良好；若挤压焊缝断口呈平齐状特征，检测样品硬度，每框型材的两端各取不少于一个试样打硬度，取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录，当硬度不能达到标准要求时，允许在不合格框的不合格端中再任选6个试样打硬度，取最低一个硬度值作为该框型材硬度。
56.实施例三
57.参照图1，一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，包括如下步骤：
58.s1：计算出各种合金成分的添加量，冷却铸形成各种规格的圆铸棒；
59.s2：用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，封锁生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙；
60.s3：将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模，挤压温度拟定在420℃；
61.s4：综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化；
62.s5：根据挤压型材的质量要求，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，对出口温度进行连续测量；
63.s6：从成品中抽取样品进行检测，判断是否存在挤压焊缝处断裂。
64.本实施例中，计算出各种合金成分的添加量，搭配各种原资料，将配好的原资料按工艺要求参与熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精炼，将熔体内的杂渣、气体有效除去，熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，经过深井铸造系统，冷却铸形成各种规格的圆铸棒。
65.本实施例中，用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，显露出的基体，取得完整、致密的人工氧化膜，经外表预处置的型材，基体外表发作阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的al203膜层，将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封锁。
66.本实施例中，将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模；凹模采用预应力组合凹模，在预应力圈壁的周围开有4个孔，下垫板中镶内凸，内凸结合顶杆的配合使用，模具设有加热和控温装置，分别在上模板和上垫板之间，下模板和下挚板之间加层石棉板，凸、凹模周围加陶瓷加热圈，采用热电耦和控温装置进行测温和控温。
67.本实施例中，挤压温度拟定在420℃，采用等温挤压工艺，装模之后的模具温度与坯料相同，模具的加热温度略高于坯料温度，拟加热到440℃，挤压速率定在8mmls，采用石墨+动物油作为润滑剂。
68.本实施例中，在坯料装入挤压机之前，在其长度方向上，形成一个温度梯度进行坯料的梯温加热，梯温加热通常是在电磁感应炉内，应对坯料的梯温加热进行优化，综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化，这些温度变化包括：加热过程中的温度误差，坯料数量小于30根时，挤压机本身未达到热平衡状态的情况下，挤压过程坯料的温度。
69.本实施例中，根据挤压型材的质量要求，在安装新模的条件下，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，在经过5根坯料的试挤后，得到最大的等温挤压温度值，将此温度值作为该挤压模余下坯料的出口温度控制的目标值；在该坯料的挤压循环中，采用专用的红外线测温仪，对其出口温度进行连续测量，当型材的测量温度值低于温度控制的目标值，提高挤压速度，反之，则立即降低挤压速度。
70.本实施例中，从成品中按7％的比例抽取样品进行检测，确定样品的断裂位置，确认是否在挤压焊缝处断裂，如果样品未沿着挤压焊缝断裂或在挤压焊缝附近区域断裂，则可判定为焊合良好；如果试样沿挤压焊缝断裂，则需根据挤压焊缝断口判定是否焊合良好；若挤压焊缝断口呈凸凹纤维状特征，可判定为焊合良好；若挤压焊缝断口呈平齐状特征，判定为焊合不良；型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录，当硬度不能达到标准要求时，允许在不合格框的不合格端中再任选6个试样打硬度，取最低一个硬度值作为该框型材硬度。
71.对比例一
72.与实施例一不同之处在于，s1：计算出各种合金成分的添加量，搭配各种原资料，将配好的原资料按工艺要求参与熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精炼，将熔体内的杂渣、气体有效除去，熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，经过深井铸造系统，冷却铸形成各种规格的圆铸棒。
73.对比例二
74.与实施例二不同之处在于，s2：用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，封锁生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙，用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，显露出的基体，取得完整、致密的人工氧化膜，经外表预处置的型材，基体外表发作阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的al203膜层，将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封锁。
75.对比例三
76.与实施例三不同之处在于，s3：将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模，挤压温度拟定在420℃，将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模；凹模采用预应力组合凹模，在预应力圈壁的周围开有4个孔，下垫板中镶内凸，内凸结合顶杆的配合使用，模具设有加热和控温装置，分别在上模板和上垫板之间，下模板和下挚板之间加层石棉板，凸、凹模周围加陶瓷加热圈，采用热电耦和控温装置进行测温和控温，挤压温度拟定在420℃，采用等温挤压工艺，装模之后的模具温度与坯料相同，模具的加热温度略高于坯料温度，拟加热到440℃，挤压速率定在8mmls，采用石墨+动物油作为润滑剂。
77.实验例
78.将实施例一、实施例二和实施例三的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法进行试验，得出结果如下：
[0079] 实施例一实施例二实施例三现有方法
产品合格率91％73.4％65.9％79.6％凹模利用率86％67％68％63％
[0080]
实施例一、实施例二和实施例三的复杂断面铝型材等温挤压成形方法对比现有的复杂断面铝型材等温挤压成形方法，产品合格率与凹模利用率显著提升，且实施例一为最佳实施例。
[0081]
检测报告
[0082]
本发明的目的是针对凹模破损后需要更换，凹模利用率低，增加了生产成本，凹模安装步骤复杂，难以拆卸，半成品的机械加工量大等问题，提出一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，通过采用组合凹模，提高了凹模的强度；凹模破损后仅需要换掉内层凹模，提高凹模的利用率，从而提高生产效率，降低生产成本；在挤压过程模具，安装简单，装卸方便，大大提高制作工艺灵活性与综合质量；采用复杂断面型材，减少半成品的机械加工量，提高强度性能和结构的可靠性，缩短装配的工艺周期。
[0083]
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：
1.一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，包括以下步骤：s1：计算出各种合金成分的添加量，冷却铸形成各种规格的圆铸棒；s2：用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，封锁生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙；s3：将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模，挤压温度拟定在420℃；s4：综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化；s5：根据挤压型材的质量要求，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，对出口温度进行连续测量；s6：从成品中抽取样品进行检测，判断是否存在挤压焊缝处断裂。2.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s1中，计算出各种合金成分的添加量，搭配各种原资料，将配好的原资料按工艺要求参与熔炼炉内熔化，并经过除气、除渣精炼，将熔体内的杂渣、气体有效除去，熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，经过深井铸造系统，冷却铸形成各种规格的圆铸棒。3.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s2中，用化学和物理的方法对型材外表停止清洗，显露出的基体，取得完整、致密的人工氧化膜，经外表预处置的型材，基体外表发作阳极氧化，生成一层致密、多孔、强吸附力的al203膜层，将阳极氧化后生成的多孔氧化膜的膜孔孔隙封锁。4.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s3中，将坯料挤压预成形零件，根据零件形状设计凸凹模；凹模采用预应力组合凹模，在预应力圈壁的周围开有4个孔，下垫板中镶内凸，内凸结合顶杆的配合使用，拔模斜度设计成1.5
°
，等温成形时在整个成形过程中要使模具和坯料保持较恒定温度范围内，模具设有加热和控温装置，分别在上模板和上垫板之间，下模板和下挚板之间加层石棉板，凸、凹模周围加陶瓷加热圈，采用热电耦和控温装置进行测温和控温。5.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s3中，挤压温度拟定在420℃，采用等温挤压工艺，装模之后的模具温度与坯料相同，模具的加热温度略高于坯料温度，拟加热到440℃，挤压速率定在5-8mmls，采用石墨+动物油作为润滑剂。6.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s4中，在坯料装入挤压机之前，在其长度方向上，形成一个温度梯度进行坯料的梯温加热，梯温加热通常是在电磁感应炉内，对坯料的梯温加热进行优化，综合考虑加热过程、上料过程、挤压过程在内的整个挤压循环周期的坯料温度变化，这些温度变化包括：加热过程中的温度误差，在感应炉内加热，约有+/﹣5℃的温度误差；坯料从感应炉经上料装置，再到挤压简的传送过程中温度的变化；坯料数量小于30根时，挤压机本身未达到热平衡状态的情况下，挤压过程坯料的温度。7.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s5中，根据挤压型材的质量要求，在安装新模的条件下，由人工初次设定挤压出口温度控制的目标值，在经过3-5根坯料的试挤后，得到最大的等温挤压温度值，将此温度值作为该挤压模余下坯料的出口温度控制的目标值；在该坯料的挤压循环中，采用专用的红外线测温仪，对其出口温度进行连续测量，当型材的测量温度值低于温度控制的目标值，提高挤压速度，
反之，则立即降低挤压速度。8.根据权利要求1所述的一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，其特征在于，所述s6中，从成品中按7％的比例抽取样品进行检测，确定样品的断裂位置，确认是否在挤压焊缝处断裂，如果样品未沿着挤压焊缝断裂或在挤压焊缝附近区域断裂，则可判定为焊合良好；如果试样沿挤压焊缝断裂，则需根据挤压焊缝断口判定是否焊合良好；若挤压焊缝断口呈凸凹纤维状特征，可判定为焊合良好；若挤压焊缝断口呈平齐状特征，判定为焊合不良；型材时效完毕出炉后立即风冷，待型材温度低于50℃后，检测样品硬度，每框型材的两端各取不少于一个试样打硬度，取最低的一个硬度值作为该框型材硬度，并做好记录，当硬度不能达到标准要求时，允许在不合格框的不合格端中再任选6个试样打硬度，取最低一个硬度值作为该框型材硬度。

技术总结
本发明涉及断面铝型材挤压技术领域，尤其涉及一种复杂断面铝型材等温挤压成形方法，针对凹模破损后需要更换，凹模利用率低，增加了生产成本，凹模安装步骤复杂，难以拆卸，半成品的机械加工量大等问题，现提出如下方案，包括以下步骤：S1：计算出各种合金成分的添加量，冷却铸形成各种规格的圆铸棒；本发明的目的是采用组合凹模，提高了凹模的强度；凹模破损后仅需要换掉内层凹模，提高凹模的利用率，从而提高生产效率，降低生产成本；在挤压过程模具，安装简单，装卸方便，大大提高制作工艺灵活性与综合质量；采用复杂断面型材，减少半成品的机械加工量，提高强度性能和结构的可靠性，缩短装配的工艺周期。装配的工艺周期。装配的工艺周期。


技术研发人员：田昌仁 高晓菲 王明坤 刘博 孙文超
受保护的技术使用者：山东兖矿轻合金有限公司
技术研发日：2023.05.09
技术公布日：2023/8/16