司机室骨架结构的制作方法

1.本发明涉及轨道车辆技术领域，更具体地说，涉及一种司机室骨架结构。


背景技术：

2.司机室是运输车辆中保证司机安全作业的重要部件，司机室骨架是用于构建司机室的重要组成部分。司机室骨架需要满足结构性承载要求、整个车辆的布置要求以及司机室视野要求。现有的司机室骨架通常由碳钢钢管焊接而成，结构较为简单，且相同强度下，重量较重。
3.因此，如何在保证司机室骨架的结构强度的前提下，降低重量，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种司机室骨架结构，以在保证司机室骨架的结构强度的前提下，降低重量。
5.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
6.一种司机室骨架结构，包括：
7.前圈梁，包括第一横梁和分别连接在所述第一横梁两端的第一纵梁，所述第一横梁位于所述第一纵梁的顶部；
8.后圈梁，平行所述前圈梁布置，包括第二横梁和分别连接在所述第二横梁两端的第二纵梁，所述第二横梁位于所述第二纵梁的顶部；
9.连接侧梁，一端与所述前圈梁连接，另一端与所述后圈梁连接，所述前圈梁、所述后圈梁和所述连接侧梁均采用折弯工艺制备；
[0010][0011]
补强组件，所述前圈梁、所述后圈梁、所述连接侧梁以及任意两者的连接处中的至少一者设置有所述补强组件。
[0012]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，两个所述第一纵梁之间还连接有前端横梁，所述前端横梁位于所述第一横梁的下侧，且向远离所述后圈梁的一侧凸出于所述前圈梁。
[0013]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述前端横梁的下侧设置有前端立柱，所述前端立柱的底部与所述第一纵梁和所述第二纵梁的底部位于同一平面上。
[0014]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述前圈梁、所述前端立柱以及所述前端横梁的板件厚度均大于所述后圈梁的板件厚度；
[0015]
所述前圈梁、所述前端立柱以及所述前端横梁的横截面面积均大于所述后圈梁的横截面面积。
[0016]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述前端立柱的底部具有支柱座，所述支柱座用于与车体地板通过孔内角焊及外圈满焊的方式连接。
[0017]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述前端立柱、所述前端横梁、所述第一纵
梁和所述第二纵梁均为折弯形成的u形槽钢梁；
[0018]
所述补强组件包括设置于所述u形槽钢梁的开口处的补强板，所述补强板上开设有卸荷孔。
[0019]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述补强组件包括设置于所述前端横梁上表面的前横梁补强件，所述前横梁补强件的一端连接于其中一个所述第一纵梁，另一端连接另一个所述第一纵梁。
[0020]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，两个所述第一纵梁靠近所述第一横梁的一端之间设置有吊挂前梁，所述吊挂前梁位于所述第一横梁靠近所述前端横梁的一侧。
[0021]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述连接侧梁包括：
[0022]
顶端纵梁，所述顶端纵梁连接于所述第一横梁和所述第二横梁之间；
[0023][0024]
侧横梁，连接于所述第一纵梁和所述第二纵梁之间，且所述补强组件包括与所述侧横梁和所述第一纵梁连接的第一加强肋板，以及与所述侧横梁和所述第二纵梁连接的第二加强肋板。
[0025]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述侧横梁为折弯形成的u形槽钢梁，所述补强组件还包括设置于所述侧横梁的开口处的侧梁补强件，所述侧梁补强件上开设有卸荷孔。
[0026]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述第一横梁和第一纵梁之间通过第一过渡件连接；
[0027]
所述第二横梁和所述第二纵梁之间通过第二过渡件连接。
[0028]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述第一过渡件和所述第二过渡件均为拼焊件。
[0029]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述连接侧梁包括连接于所述第一过渡件和所述第二过渡件之间的吊挂侧梁，所述补强组件包括与所述吊挂侧梁和所述第一过渡件连接的第三加强肋板，以及与所述吊挂侧梁和所述第二过渡件连接的第四加强肋板。
[0030]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述吊挂侧梁包括平行布置的两根支撑梁，所述补强组件还包括设置于两个所述支撑梁之间的第一吊挂加强板和第二吊挂加强板；
[0031]
所述第一吊挂加强板较所述第二吊挂加强板靠近所述前圈梁；
[0032]
所述第一吊挂加强板上开设有卸荷孔；
[0033]
所述第二吊挂加强板为依次排列的多个，且包括位于两根所述支撑梁之间的平面内的第二吊挂加强板板体以及与所述第二吊挂加强板板体垂直的第二吊挂加强肋板体。
[0034]
优选地，在上述的司机室骨架结构中，所述后圈梁用于与车体侧墙和车顶面面接触，且与所述车体侧墙和车顶均采用交叉段焊连接。
[0035]
本发明提供的司机室骨架结构，包括前圈梁、后圈梁、连接侧梁和补强组件。前圈梁包括第一横梁和分别连接在第一横梁两端的第一纵梁，第一横梁位于第一纵梁的顶部。后圈梁平行前圈梁布置，包括第二横梁和分别连接在第二横梁两端的第二纵梁，第二横梁位于第二纵梁的顶部。连接侧梁的一端与前圈梁连接，另一端与后圈梁连接，使前圈梁、后圈梁和连接侧梁共同作用，形成司机室空间。前圈梁、后圈梁和连接侧梁均为采用折弯工艺加工的碳钢弯折件，弯折件的截面形状和厚度可以根据所需承载的大小进行设计。前圈梁、
后圈梁、连接侧梁以及任意两者的连接处中的至少一者设置有补强组件，以降低这些位置的应力集中，提高司机室骨架结构的结构强度。
[0037]
相较于现有技术采用碳钢钢管制备司机室骨架，本发明提供的司机室骨架结构采用折弯工艺加工的碳钢弯折件进行制备，可根据承载的大小设计不同的截面、不同板厚的碳钢板折弯件，在保证刚度和强度前提下，降低了司机室骨架的重量和材料成本，并通过在存在应力集中的位置，增设补强组件，提高了司机室骨架结构的结构强度和承载能力。
附图说明
[0038]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0039]
图1为本发明实施例公开的司机室骨架结构于第一角度的轴测图；
[0040]
图2为本发明实施例公开的司机室骨架结构于第二角度的轴测图；
[0041]
图3为本发明实施例公开的司机室骨架结构的后视图；
[0042]
图4为图3中的a-a处的剖面图；
[0043]
图5为本发明实施例公开的司机室骨架结构的局部结构示意图；
[0044]
图6为本发明实施例公开的过渡件的结构示意图；
[0045]
图7为本发明实施例公开的吊梁补强件的结构示意图；
[0046]
图8为本发明实施例公开的前横梁补强件的结构示意图；
[0047]
图9为本发明实施例公开的第一加强肋板的结构示意图；
[0049]
图10为本发明实施例公开的第二加强肋板的结构示意图；
[0050]
图11为本发明实施例公开的横梁结构补强板的结构示意图；
[0051]
图12为本发明实施例公开的第一横梁补强板的结构示意图；
[0052]
图13为本发明实施例公开的第一吊挂加强板的结构示意图；
[0053]
图14为本发明实施例公开的第二吊挂加强板的结构示意图；
[0054]
图15为本发明实施例公开的纵梁补强件的结构示意图；
[0055]
图16为本发明实施例公开的侧梁补强件的结构示意图；
[0056]
图17为本发明实施例公开的第二横梁补强板的结构示意图。
[0057]
其中，110为前圈梁，111为第一横梁，112为第一纵梁，113为第一过渡件，120为后圈梁，121为第二横梁，122为第二纵梁，123为第二过渡件，130为前端横梁，131为前端立柱，132为吊挂前梁，133为支柱座，140为连接侧梁，141为侧横梁，142为吊挂侧梁，143为顶端纵梁，150为吊梁补强件，151为前横梁补强件，152为第一加强肋板，153为第二加强肋板，154为第三加强肋板，155为第四加强肋板，156为横梁端部补强板，157为第一横梁补强板，158为第一吊挂加强板，159为第二吊挂加强板，160为纵梁补强件，161为侧梁补强件，162为第二横梁补强板。
具体实施方式
[0058]
本发明的核心在于公开一种司机室骨架结构，以在保证司机室骨架的结构强度的
前提下，降低重量。
[0059]
以下，参照附图对实施例进行说明。此外，下面所示的实施例不对权利要求所记载的发明内容起任何限定作用。另外，下面实施例所表示的构成的全部内容不限于作为权利要求所记载的发明的解决方案所必需的。
[0060]
如图1和图2所示，本发明实施例公开的司机室骨架结构，包括前圈梁110、后圈梁120、连接侧梁140和补强组件。前圈梁110包括第一横梁111和分别连
[0061]
接在第一横梁111两端的第一纵梁112，第一横梁111位于第一纵梁112的顶部，前圈梁110形成一个开口向下的u形结构。后圈梁120平行前圈梁110布置，包括第二横梁121和分别连接在第二横梁121两端的第二纵梁122，第二横梁121位于第二纵梁122的顶部，后圈梁120也形成一个开口向下的u形结构。连接侧梁140的一端与前圈梁110连接，另一端与后圈梁120连接，使前圈梁110、后圈梁120和连接侧梁140共同作用，形成司机室空间。
[0062]
前圈梁110、后圈梁120和连接侧梁140均为采用折弯工艺加工的碳钢弯折件，弯折件的截面和厚度可以根据承载的大小进行设计。前圈梁110、后圈梁120、连接侧梁140以及任意两者的连接处中的至少一者设置有补强组件，以降低这些位置的应力集中，提高司机室骨架结构的结构强度。
[0063]
相较于现有技术采用碳钢钢管制备司机室骨架，本发明实施例公开的司机室骨架结构采用折弯工艺加工的碳钢弯折件进行制备，可根据承载的大小设计不同的截面、不同板厚的碳钢板折弯件，在保证刚度和强度前提下，降低了司机室骨架的重量和材料成本，并通过在存在应力集中的位置，增设补强组件，提高了司机室骨架结构的结构强度和承载能力。
[0064]
结合图3和图4，在本发明公开的一具体的实施例中，前端横梁130的下侧设置有前端立柱131，前端立柱131可以对前端横梁130进行支撑，并为司机室骨架结构提供更多的受力点，且前端立柱131的底部与第一纵梁112和第二纵梁122的底部位于同一平面上，使得司机室骨架结构的放置更加平稳。
[0065]
进一步地，由于前圈梁110、前端立柱131以及前端横梁130相较于后圈梁120承受更大的作用力，所以前圈梁110、前端立柱131以及前端横梁130的板件厚度均大于后圈梁120的板件厚度，且前圈梁110、前端立柱131以及前端横梁130的横截面面积均大于后圈梁120的横截面面积。根据结构和强度需求将不同板厚的碳钢板折弯成适当截面的结构，可在保证结构强度的前提下减少司机室骨架结构的重量和材料成本。
[0066]
如图5所示，前端立柱131的底部具有支柱座133，可增加与车体的接触面积，提高连接的可靠性，支柱座133可以为平厚钢板制成以增强结构刚度，且支柱座133可开设用于与车体焊接的通孔，使支柱座133与车体地板通过孔内
[0067]
角焊及外圈满焊的方式连接，以保证整车的稳定性，减小车体前端地板在制造及运行阶段的变形。
[0068]
在本发明公开的一具体的实施例中，前端立柱131、前端横梁130、第一纵梁112和第二纵梁122均为折弯形成的u形槽钢梁，且由于受载荷较大，前端立柱131、前端横梁130、第一纵梁112可由较厚的碳钢板折弯成截面较大的“u”型结构制成；后圈梁120相对承受的载荷较小，第二纵梁122可由相对较薄的碳钢板折弯成截面较小的“u”型结构制成。其余的部件可根据结构需求由较薄的碳钢板折弯成角钢或“z”型结构。
[0069]
补强组件包括设置于u形槽钢梁的开口处的补强板，补强板上开设有卸荷孔。结合图2和图15，第二纵梁122设置有用于提高第二纵梁122结构强度的纵梁补强件160，纵梁补强件160的中间开设有卸荷孔，两端开设有卸荷槽，以降低应力集中。
[0070]
为了对司机室骨架的主体承载结构进行完善，两个第一纵梁112之间还连接有前端横梁130，前端横梁130位于第一横梁111的下侧，且向远离后圈梁120的一侧凸出于前圈梁110。前端横梁130与前圈梁110围设形成司机室的前方视野窗，并进一步增强了司机室骨架结构的结构强度。
[0071]
在本发明公开的一具体的实施例中，结合图2和图8，前端横梁130的上表面设置有用于增加前端横梁130的前横梁补强件151，前横梁补强件151的一端连接于其中一个第一纵梁112，另一端连接另一个第一纵梁112。结合图2、图12和图17，前端横梁130靠近第一纵梁112的开口处设置有第一横梁补强板157和第二横梁补强板162，为了增加前端横梁130端部的结构强度，结合图2和图11，前端横梁130朝向司机室内部的端部开口处设置有横梁端部补强板156。前横梁补强件151、第一横梁补强板157和横梁端部补强板156均可根据其设置位置设计形状，并均开设有卸荷孔。
[0072]
为了便于在司机室骨架结构上进行后续结构的添加时，为第一纵梁112与前端横梁130之间的部件提供更可靠的支撑，两个第一纵梁112靠近第一横梁111的一端之间设置有吊挂前梁132，吊挂前梁132位于第一横梁111靠近前端横梁130的一侧。吊挂前梁132可以增大对设置于前方视野窗内的部件的接触面积。进一步地，吊挂前梁132与第一横梁111之间可以通过吊梁补强件150以增强连接强度。
[0074]
为了实现前圈梁110与后圈梁120之间的连接，连接侧梁140包括顶端纵梁143和侧横梁141。顶端纵梁143连接于第一横梁111和第二横梁121之间，侧横梁141连接于第一纵梁112和第二纵梁122之间。且为了增加前圈梁110和后圈梁120分别与连接侧梁140的连接强度，补强组件包括与侧横梁141和第一纵梁112连接的第一加强肋板152，以及与侧横梁141和第二纵梁122连接的第二加强肋板153。
[0075]
如图9所示，第一加强肋板152可以为由碳钢板弯折而成的具有一定厚度的肋板，结合图10，第二加强肋板153可以为单层碳钢肋板，且用于与侧横梁141和第二纵梁122连接的一角为用于卸荷的缺口，适当的布置卸荷孔可降低司机室骨架的应力集中情况和自身重量。
[0076]
结合图1和图16，为了提高侧横梁141的连接强度，补强组件包括设置于侧横梁141上的侧梁补强件161，侧横梁141为折弯形成的u形槽钢梁，补强组件还包括设置于侧横梁141的开口处的侧梁补强件161，侧梁补强件161上开设有卸荷孔，以减少部件的应力集中环境。
[0077]
由于第一横梁111和第一纵梁112之间具有较大的角度，为了实现二者之间更好地过渡，第一横梁111和第一纵梁112之间通过第一过渡件113连接。同理，为了实现第二横梁121和第二纵梁122之间更好地过渡，第二横梁121和第二纵梁122之间通过第二过渡件123连接。结合图6，第一过渡件113和第二过渡件123的结构较为复杂，可以为采用拼焊工艺制成的拼焊件，以降低加工难度和成本。
[0078]
在本发明公开的一具体的实施例中，连接侧梁140包括连接于第一过渡件113和第二过渡件123之间的吊挂侧梁142，通过设置吊挂侧梁142提高了前圈梁110和后圈梁120之
间连接的可靠性。为了进一步增强吊挂侧梁142与第一过渡件113和第二过渡件123之间的连接强度，补强组件包括与吊挂侧梁142和第一过渡件113连接的第三加强肋板154，以及与吊挂侧梁142和第二过渡件123连接的第四加强肋板155。
[0079]
结合图1、图13和图14，吊挂侧梁142包括平行布置的两根支撑梁，补强组件还包括设置于两个支撑梁之间的第一吊挂加强板158和第二吊挂加强板159，第一吊挂加强板158较第二吊挂加强板159靠近前圈梁110，第一吊挂加强板158上开设有卸荷孔。第二吊挂加强板159可以为依次排列的多个，且包括位于两根支撑梁之间的平面内的第二吊挂加强板板体以及与第二吊挂加强板板体垂直的第二吊挂加强肋板体。
[0081]
后圈梁120用于与车体侧墙和车顶面面接触，且与车体侧墙和车顶均采用交叉段焊连接。面面接触的接触面积大，避免了应力的过度集中。司机室骨架结构与车体侧墙和车顶可采用内外交叉段焊固定，可有效的保证车体合成后的精度，并增强整车的强度和稳定性。
[0082]
本发明实施例公开的司机室骨架结构使用碳钢折弯件焊接，且通过设计不同截面积的折弯件和大量的补强件增强了司机室骨架的强度，结构合理，材料选择合适，传力较为均匀，且经过司机室骨架的承受纵向压缩时的强度仿真云图发现，司机室骨架结构在与车顶、车体侧墙和底架的连接点以及自身的补强件处均没有出现较大的应力集中，且在仿真计算和静强度试验中通过了en 12663的要求。
[0083]
由于本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”和“第二”等是用于区别不同的对象，而不是用于描述特定的顺序。此外术语“包括”和“具有”以及他们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有设定于已列出的步骤或单元，而是可包括没有列出的步骤或单元。
[0084]
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种司机室骨架结构，其特征在于，包括：前圈梁(110)，包括第一横梁(111)和分别连接在所述第一横梁(111)两端的第一纵梁(112)，所述第一横梁(111)位于所述第一纵梁(112)的顶部；后圈梁(120)，平行所述前圈梁(110)布置，包括第二横梁(121)和分别连接在所述第二横梁(121)两端的第二纵梁(122)，所述第二横梁(121)位于所述第二纵梁(122)的顶部；连接侧梁(140)，一端与所述前圈梁(110)连接，另一端与所述后圈梁(120)连接，所述前圈梁(110)、所述后圈梁(120)和所述连接侧梁(140)均采用折弯工艺制备；补强组件，所述前圈梁(110)、所述后圈梁(120)、所述连接侧梁(140)以及任意两者的连接处中的至少一者设置有所述补强组件。2.如权利要求1所述的司机室骨架结构，其特征在于，两个所述第一纵梁(112)之间还连接有前端横梁(130)，所述前端横梁(130)位于所述第一横梁(111)的下侧，且向远离所述后圈梁(120)的一侧凸出于所述前圈梁(110)。3.如权利要求2所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述前端横梁(130)的下侧设置有前端立柱(131)，所述前端立柱(131)的底部与所述第一纵梁(112)和所述第二纵梁(122)的底部位于同一平面上。4.如权利要求3所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述前圈梁(110)、所述前端立柱(131)以及所述前端横梁(130)的板件厚度均大于所述后圈梁(120)的板件厚度；所述前圈梁(110)、所述前端立柱(131)以及所述前端横梁(130)的横截面面积均大于所述后圈梁(120)的横截面面积。5.如权利要求3所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述前端立柱(131)的底部具有支柱座(133)，所述支柱座(133)用于与车体地板通过孔内角焊及外圈满焊的方式连接。6.如权利要求3所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述前端立柱(131)、所述前端横梁(130)、所述第一纵梁(112)和所述第二纵梁(122)均为折弯形成的u形槽钢梁；所述补强组件包括设置于所述u形槽钢梁的开口处的补强板，所述补强板上开设有卸荷孔。7.如权利要求2所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述补强组件包括设置于所述前端横梁(130)上表面的前横梁补强件(151)，所述前横梁补强件(151)的一端连接于其中一个所述第一纵梁(112)，另一端连接另一个所述第一纵梁(112)。8.如权利要求2所述的司机室骨架结构，其特征在于，两个所述第一纵梁(112)靠近所述第一横梁(111)的一端之间设置有吊挂前梁(132)，所述吊挂前梁(132)位于所述第一横梁(111)靠近所述前端横梁(130)的一侧。9.如权利要求1所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述连接侧梁(140)包括：顶端纵梁(143)，所述顶端纵梁(143)连接于所述第一横梁(111)和所述第二横梁(121)之间；侧横梁(141)，连接于所述第一纵梁(112)和所述第二纵梁(122)之间，且所述补强组件包括与所述侧横梁(141)和所述第一纵梁(112)连接的第一加强肋板(152)，以及与所述侧横梁(141)和所述第二纵梁(122)连接的第二加强肋板(153)。10.如权利要求9所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述侧横梁(141)为折弯形成的u形槽钢梁，所述补强组件还包括设置于所述侧横梁(141)的开口处的侧梁补强件(161)，所
述侧梁补强件(161)上开设有卸荷孔。11.如权利要求1所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述第一横梁(111)和第一纵梁(112)之间通过第一过渡件(113)连接；所述第二横梁(121)和所述第二纵梁(122)之间通过第二过渡件(123)连接。12.如权利要求11所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述第一过渡件(113)和所述第二过渡件(123)均为拼焊件。13.如权利要求11所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述连接侧梁(140)包括连接于所述第一过渡件(113)和所述第二过渡件(123)之间的吊挂侧梁(142)，所述补强组件包括与所述吊挂侧梁(142)和所述第一过渡件(113)连接的第三加强肋板(154)，以及与所述吊挂侧梁(142)和所述第二过渡件(123)连接的第四加强肋板(155)。14.如权利要求13所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述吊挂侧梁(142)包括平行布置的两根支撑梁，所述补强组件还包括设置于两个所述支撑梁之间的第一吊挂加强板(158)和第二吊挂加强板(159)；所述第一吊挂加强板(158)较所述第二吊挂加强板(159)靠近所述前圈梁(110)；所述第一吊挂加强板(158)上开设有卸荷孔；所述第二吊挂加强板(159)为依次排列的多个，且包括位于两根所述支撑梁之间的平面内的第二吊挂加强板板体以及与所述第二吊挂加强板板体垂直的第二吊挂加强肋板体。15.如权利要求1～14任一项所述的司机室骨架结构，其特征在于，所述后圈梁(120)用于与车体侧墙和车顶面面接触，且与所述车体侧墙和车顶均采用交叉段焊连接。

技术总结
本发明公开的司机室骨架结构，包括前圈梁、后圈梁、连接侧梁和补强组件。前圈梁包括第一横梁和分别连接在第一横梁两端的第一纵梁，第一横梁位于第一纵梁的顶部。后圈梁平行前圈梁布置，包括第二横梁和分别连接在第二横梁两端的第二纵梁，第二横梁位于第二纵梁的顶部。连接侧梁的一端与前圈梁连接，另一端与后圈梁连接。前圈梁、后圈梁和连接侧梁均为采用折弯工艺加工的碳钢弯折件。前圈梁、后圈梁、连接侧梁以及任意两者的连接处中的至少一者设置有补强组件，以降低这些位置的应力集中，提高司机室骨架结构的结构强度。本发明提供的司机室骨架结构，增加了与车体的接触面积，并通过增设补强组件，提高了司机室骨架结构的结构强度和承载能力。和承载能力。和承载能力。


技术研发人员：穆文雄 刘洋 王会娟 韩双 董红 杨嘉玮
受保护的技术使用者：北京轨道交通技术装备集团有限公司
技术研发日：2022.12.01
技术公布日：2023/4/17