一种具有复合吸附床的制氧吸附塔的制作方法

1.本发明属于变压吸附制氧技术领域，具体涉及一种具有复合吸附床的制氧吸附塔。


背景技术：

2.变压吸附制氧技术的工业化应用起源于20世纪70年代，其产品气中氧气的纯度在50％-93％之间，可满足钢铁、冶金、化工、炉窑、玻璃、造纸等行业的用氧需求。吸附剂是变压吸附制氧的基础，吸附剂的性能决定着吸附分离效和设备投资的经济性。最初使用的吸附剂多为沸石分子筛，例如5a和13x分子筛，但氮气吸附量较小，氮氧分离系数低。
3.目前主要使用锂分子筛，例如li-lsx型分子筛、li-ag-lsx分子筛、li-ca-lsx分子筛等，吸附效果较好。然而，锂盐成本较高，导致锂分子筛的成本也较高。还有一种ca-lsx吸附剂，氮气在ca-lsx型分子筛中的静态吸附容量大于li-lsx型分子筛。一方面，而吸附塔的性能能否提高，实际上取决于氮气在吸附剂中的动态吸附容量(吸附时静态吸附容量与解吸时静态吸附容量之差)是否增大，氮气在ca-lsx型分子筛中的吸附量在吸附时较大，同时，在解吸时也较大，其动态吸附容量未必能比li-lsx型分子筛大。另一方面，氧气在ca-lsx型分子筛中的吸附量也大于在li-lsx型分子筛中的吸附量，从而在使用ca-lsx型分子筛时，相同进气量的条件下，损失的氧就会较多。如何科学合理的使用li-lsx和ca-lsx吸附剂，高效、低成本地提高吸附塔的吸附制氧效果，是本领域技术人员面临的问题。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本发明提供一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，由上至下包括排气口、复合吸附床、支撑板和进气口，复合吸附床的外侧为进气通道，内侧为出气通道，出气通道的顶部连通排气口，进气通道的底部连通进气口；
5.复合吸附床内部装填吸附材料，吸附材料包括li-lsx型分子筛和ca-lsx型分子筛；复合吸附床的靠近进气通道的部分全部装填li-lsx型分子筛，靠近出气通道的部分全部装填ca-lsx型分子筛，复合吸附床的其余部分内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:(1-5.7)。
6.本发明的吸附塔的吸附床中使用了li-lsx和ca-lsx型分子筛，形成复合吸附床，发挥各自的优点，提高氧气的收率，吸附床靠内侧的ca-lsx型分子筛对氮气的动态吸附容量高于li-lsx型分子筛，使得吸附床能处理更多的空气，得到更多的产品氧气，从而提高收率，也使得标方纯氧电耗得以降低。ca-lsx型分子筛成本较低，能降低制氧的综合成本。
7.可选的，所述复合吸附床由内至外包括钙型区、混合区和锂型区，钙型区内全部装填ca-lsx型分子筛，锂型区内全部装填li-lsx型分子筛，混合区内装填li-lsx型分子筛和ca-lsx型分子筛；
8.钙型区、混合区与锂型区的体积之比为1:(5-8):(0.7-1.2)。
9.可选的，所述混合区内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:(1.5-4)。
10.可选的，所述复合吸附床由上至下设有若干片吸附盘，吸附盘为圆环形，吸附盘由外向内包括若干圈吸附圈，所有吸附圈同心设置；
11.吸附圈由若干个吸附块水平左右拼接而成，吸附块为扇环形，吸附块内部中空，用于装填吸附材料。
12.可选的，所述复合吸附床与出气通道之间设有定位筒，用于限定吸附盘最内壳圈吸附块的位置；所述定位筒为框架结构；
13.吸附塔的上方设有转动电机，转动电机连接的转轴穿入吸附塔内部，通过若干个连接杆连接定位筒顶部的内侧，能够带动定位筒转动。
14.进一步可选的，每个吸附盘的上方对应的定位筒连接若干条连接索，一个吸附盘对应的连接索的数量与其吸附块的数量相同，连接索经过对应吸附块的中心线的上方，即连接索对应吸附块的中心线；
15.吸附块上表面的中心设有连接环，使得对应的连接索贯穿连接环，连接环上设有驱动装置，用于驱动吸附块沿着对应连接索滑动。
16.可选的，所述进气通道内设有移动架，移动架为圆筒形，且靠近吸附塔的内壁设置，与内壁有一定距离；移动架包括若干个竖直杆和若干个转动圈，竖直杆沿着吸附塔内壁的周向均匀设置，为转动圈提供支撑；
17.转动圈由上至下设置在竖直杆上，转动圈与吸附盘一一对应；转动圈包括外壳圈和内壳圈，外壳圈的外侧面固定连接若干个竖直杆，内侧面设有导轨，内壳圈滑动连接在导轨上，使得内壳圈能够沿着导轨水平转动；
18.若干条连接索的终点连接在内壳圈的内侧面的对应位置，使得同一吸附盘的吸附块沿着对应的内壳圈依次排列，不重合。
19.可选的，所述移动架的顶部连接升降装置，升降装置设在吸附塔内壁，用于控制移动架的竖直高度。
20.由于吸附盘由若干圈吸附圈组成，同一个吸附盘的外圈属于锂型区，内圈属于钙型区，中部的的吸附圈属于混合区。
21.进一步可选的，所述混合区最内侧(即最靠近钙型区)的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比为1:1.5，最外侧(即最靠近锂型区)的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比为1:4，最外侧与最内侧之间的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比由内至外呈线性规律逐渐减小。
22.同一个吸附圈的各个吸附块内ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比等于所在的整个吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比。
23.进一步优选的，所述锂型区与进气通道之间设置除水区，锂型区与除水区的体积比为1:(0.05-0.1)，除水区对应的吸附圈内全部装填13x型制氧分子筛，用于对进气通道输入的原料气进行除水。
24.本发明使用的li-lsx型分子筛、ca-lsx型分子筛和13x型制氧分子筛都是市场上的常规产品即可。
附图说明
25.图1为实施例1的具有复合吸附床的制氧吸附塔的结构示意图；
26.图2为实施例7的具有复合吸附床的制氧吸附塔的结构示意图；
27.图3为图2的部分俯视图；
28.图4为图2的部分立体示意图。
29.附图中，1-排气口，2-复合吸附床，3-支撑板，4-进气口，5-进气通道，6-出气通道，7-钙型区，8-混合区，9-锂型区，10-吸附盘，11-吸附块，12-移动架，13-连接索，14-定位筒，15-转动电机，16-连接杆，17-吸附圈，18-连接环，19-竖直杆，20-转动圈，21-外壳圈，22-内壳圈。
具体实施方式
30.实施例1
31.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，如图1所示，由上至下包括排气口1、复合吸附床2、支撑板3和进气口4，复合吸附床2的外侧为进气通道5，内侧为出气通道6，出气通道6的顶部连通排气口15，进气通道的底部连通进气口4；
32.复合吸附床2内部装填吸附材料，吸附材料包括li-lsx型分子筛和ca-lsx型分子筛，复合吸附床的靠近进气通道的部分全部装填li-lsx型分子筛，靠近出气通道的部分全部装填ca-lsx型分子筛，复合吸附床的其余部分内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:1。
33.所述复合吸附床由内至外包括钙型区7、混合区8和锂型区9，钙型区7内全部装填ca-lsx型分子筛，锂型区9内全部装填li-lsx型分子筛，混合区8内装填li-lsx型分子筛和ca-lsx型分子筛；
34.钙型区、混合区与锂型区的体积之比为1:5:0.7。
35.所述钙型区、混合区与锂型区均设有网笼式的支架，为装填吸附剂提供支撑和空间。支撑板用于支撑复合吸附床。
36.实施例2
37.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例1相同，区别在于，复合吸附床的混合区内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:5.7。
38.实施例3
39.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例1相同，区别在于，复合吸附床的混合区内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:1.5。
40.实施例4
41.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例1相同，区别在于，复合吸附床的混合区内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:4。
42.对比例1
43.本对比例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例1相同，区别在于，复合吸附床的混合区内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:0.9。
44.对比例2
45.本对比例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例1相同，区别在于，吸附床内只有li-lsx型分子筛，不装填ca-lsx型分子筛。
46.实施例5
47.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例3相同，区别在于，钙型区、混合区与锂型区的体积之比为1:8:1.2。
48.实施例6
49.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例3相同，区别在于，钙型区、混合区与锂型区的体积之比为1:8:0.6。
50.实施例7
51.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例3相同，区别在于，如图2-图4所示，所述复合吸附床由上至下设有若干片吸附盘10，吸附盘10为圆环形，吸附盘10由外向内包括若干圈吸附圈17，所有吸附圈17同心设置，且层层围绕组成吸附盘10，吸附圈17的直径由外向内逐渐减少；
52.吸附圈17由若干个吸附块11水平左右拼接而成，吸附块11为扇环形，吸附块11内部中空，用于装填吸附材料，吸附块11为网笼式，表面均匀密布网孔，便于原料气进入吸附块11。
53.内外相邻的两圈吸附圈17的吸附块在水平方向上相互错开，避免内壳圈22和外壳圈21位置对应的两个吸附块的中心线处于同一径向直线上。
54.所述复合吸附床2与出气通道6之间设有定位筒14，用于限定吸附盘10最内圈吸附块11的位置；所述定位筒14为框架结构；
55.吸附塔的上方设有转动电机15，转动电机15连接的转轴穿入吸附塔内部，通过若干个连接杆16连接定位筒14顶部的内侧，能够带动定位筒14转动。
56.作为一种具体实施方式，所述吸附塔为圆柱形，复合吸附床2和进气通道5均呈圆环形依次围绕在出气通道6的外部，定位筒14为圆柱形。
57.所述支撑板3为圆形且处于进气口4的上方，支撑板3的直径不小于吸附盘10的外径，用于阻隔由进气口4输入的原料气，使得原料气沿吸附塔底部的径向流至进气通道5的底部，再沿着进气通道5向上、向复合吸附床2流动。
58.所述吸附盘10最内侧的吸附圈17的内侧面紧贴定位筒14的外侧面，防止吸附盘10进入出气通道6；
59.每个吸附盘10的上方对应的定位筒14连接若干条连接索13，一个吸附盘10对应的连接索13的数量与其吸附块11的数量相同，连接索13经过对应吸附块11的中心线的上方，即连接索13对应对应吸附块11的中心线；
60.吸附块11上表面的中心设有连接环18，使得对应的连接索13贯穿连接环18，连接环18上设有驱动装置，用于驱动吸附块11沿着对应连接索13滑动。
61.所述进气通道5内设有移动架12，移动架12为圆筒形，且靠近吸附塔的内壁设置，与内壁有一定距离；移动架12包括若干个竖直杆19和若干个转动圈20，竖直杆19沿着吸附塔内壁的周向均匀设置，为转动圈20提供支撑；
62.转动圈20由上至下设置在竖直杆19上，转动圈20与吸附盘10一一对应；转动圈20包括外壳圈21和内壳圈22，外壳圈21的外侧面固定连接若干个竖直杆19，内侧面设有导轨，内壳圈22滑动连接在导轨上，使得内壳圈22能够沿着导轨水平转动；
63.若干条连接索13的终点连接在内壳圈22的内侧面的对应位置，使得同一吸附盘10的吸附块11沿着对应的内壳圈22依次排列，不重合。
64.同一个吸附盘10对应的连接索13的终点连接在移动架12同一水平高度(即同一个内壳圈22)的不同位置，使得同一个吸附盘10的吸附块11在移动架12上能够沿着吸附塔周向在相同高度上排列一圈。
65.所述连接索13是外表面具有螺旋纹路的钢索，具有一定柔韧性，驱动装置固定连接对应的连接环18，驱动装置内设有通孔，通孔内壁的内螺纹与钢索的外螺纹适配，通孔外可连接齿轮，只要驱动齿轮正转或反转，即可带动驱动装置沿钢索来回移动。
66.由于进气通道5、复合吸附床2和出气通道6是由外向内布设在吸附塔内的，复合吸附床2的内径小于进气通道5，一圈吸附圈17的吸附块11滑动到移动架12上后，呈分散状，不会排满一圈，可以将同一个吸附盘10的吸附块11通过连接索13都滑动至移动架12的同一高度的不同位置，排成一圈。由于内外相邻的两圈吸附圈17的吸附块11在水平方向上相互错开，能最大限度地避免同一个吸附盘10内、外壳圈21位置相近的吸附块11的中心线重合，但也可能出现中间间隔一圈或两圈的两个吸附圈17的吸附块11的中心线在同一条直线上，这种情况下，如果不调节，内壳圈22的吸附块11对应的连接索13和外壳圈21的吸附块11对应的连接索13在定位圈上的起点就要重合了，可能影响两圈吸附块11的顺利滑动。本发明在这种情况下，将外壳圈21和内壳圈22对应的吸附块11对应的连接索13起点上下错开一点设置，连接索13的终点还是处于移动架12的同一高度的不同位置，由于外壳圈21的吸附块11先吸附饱和，内壳圈22的吸附块11后吸附饱和，外壳圈21的吸附块11先通过连接索13滑到移动架12上，内壳圈22的吸附块11后移动。上下两个相邻的吸附盘10的间距很小，只容纳下方吸附盘10对应的连接索13，因此，复合吸附床2的填充密度还是很高的。
67.每条连接索13的终点在内壳圈22上的连接处设有限位部件，当对应的吸附块11滑动至内壳圈22时，连接环18触碰限位部件，限位部件卡住连接环18，从而定位，由于移动架12与吸附塔内壁有间距，连接环18处于吸附块11的中部，部分吸附块11处于移动架12与内壁之间的空间，保持吸附块11平稳；
68.限位部件可以是可开合的锁扣，当连接环18触碰锁扣时，锁扣感应后闭合，扣住连接环18。
69.所述移动架12的顶部连接升降装置，升降装置设在吸附塔内壁，用于控制移动架12的竖直高度。
70.移动架12的竖直杆19的底部可插入吸附塔的底板，并在插入洞内设有上、中、下三层卡接位置，便于移动架12上下移动后也有支撑；所述升降装置也为移动架12提供支撑，升降装置可选用常规具有升降功能的设备，例如液压装置、杠杆升降装置、齿轮与电机组合而成的升降装置等。
71.吸附时，吸附盘10的吸附块11并拢拼成吸附盘10，吸附盘10的高度由对应的若干连接索13控制，此时，吸附盘10与对应的转动圈20处于同一水平高度。进气通道5的原料气沿着径向方向向复合吸附床2流动，由外向内地流经吸附盘10，最外壳圈21的吸附块11内的吸附材料先吸附饱和，需要向外滑动至移动架12。升降装置控制移动架12整体下移一小段高度，例如5-15cm，使得所有连接索13的起点高于终点，同时在最外壳圈21的吸附块11的驱动装置的作用下，所有吸附盘10的最外壳圈21吸附块11沿着各自对应的连接索13滑动至对应的转动圈20内壳圈22，并限位固定，同时，其它圈吸附块11不动。升降装置控制移动架12复位，即与对应的吸附盘10一样高，连接索13水平，继续吸附，当次外壳圈21的吸附块11吸
附饱和后，再重复上述操作，将次外壳圈21的吸附块11滑动至内壳圈22的对应位置且固定。随着吸附盘10厚度的减小，原料气穿过复合吸附床2的阻力也减少，且随时对应的都是未饱和的吸附材料，吸附效率较高，能耗较低。直至所有吸附块11都吸附饱和，并滑动至内壳圈22上定位，吸附过程完成。
72.此时，连接索13水平，内壳圈22沿导轨水平转动，带动吸附块11都转动，由于连接索13的起点连接在定位筒14上，所以定位筒14在转动电机15的作用下，也以相同的速度转动，保证连接索13不扭动或相互缠绕。由于吸附时，原料气由外向内通过复合吸附床2，将吸附块11内的吸附材料吹向出气通道6，内壳圈22带动吸附块11转动时，在离心力的作用下，吸附块11内的吸附材料向外侧移动，实现疏松和重新规整吸附材料的目的，便于解吸充分。
73.内壳圈22和定位筒14停止转动后，可以进行解吸操作，此时吸附块11分散排列，相比于组合成吸附盘10之后再解吸，解吸气体无需再向内流动、经过内壳圈22吸附块11，减少了气体流动阻力，也避免了解吸气体重新少量吸附在内壳圈22的吸附材料上。
74.解吸之后，升降装置控制移动架12上移一小段高度，例如5-15cm，使得所有连接索13的起点低于终点，然后，原来最内壳圈22的吸附块11的限位部件松开，在驱动装置的作用下，最内壳圈22的吸附块11沿着各自对应的连接索13滑动至定位筒14，次内壳圈22的吸附块11再滑动回最内壳圈22吸附块11的外侧，如此，所有吸附圈17的吸附块11依次复位，重新组成一个个吸附盘10，等待下次吸附。如果吸附制氧步骤的时间较短，可能只有外侧的一圈或几圈吸附圈吸附完全并移动到移动架上，则吸附塔进入下一个吸附制氧步骤时，继续使用吸附床剩余的吸附块。
75.由于吸附盘由若干圈吸附圈组成，同一个吸附盘的外圈属于锂型区，内圈属于钙型区，中部的的吸附圈属于混合区。
76.钙型区的吸附圈内完全装填ca-lsx型分子筛，锂型区的吸附圈内完全装填li-lsx型分子筛，钙型区、混合区与锂型区的的体积之比依然为1:5:0.7，混合区的吸附圈内ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比都是1:1.5。
77.实施例8
78.本实施例提供的一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，与实施例7相同，区别在于，所述混合区最内侧(即最靠近钙型区)的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比为1:1.5，最外侧(即最靠近锂型区)的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比为1:4，最外侧与最内侧之间的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比由内至外呈线性规律逐渐减小。
79.同一个吸附圈的各个吸附块内ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比等于所在的整个吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比。
80.所述锂型区与进气通道之间设置除水区，锂型区与除水区的体积比为1:0.05，除水区对应的吸附圈内全部装填13x型制氧分子筛，用于对进气通道输入的原料气进行除水。
81.以上实施例和对比例的吸附制氧的工艺条件均为：吸附压力1.49bar，解吸压力0.4bar，得到的氧气纯度94％，都使用一个吸附塔，吸附塔经过经历吸附产氧、均压降、抽真空解吸、产品气冲洗、均压升、回氧、增压的七个基本步骤，原料气进气量为165nm3·
min-1
，温度为室温，复合吸附床高度为2m，出气通道的直径为0.3m，复合吸附床与出气通道的总半径为2m。
82.表1实施例和对比例的氧气收率的比较
[0083] 氧气收率(％) 氧气收率(％)实施例138.3对比例230.1实施例237.8实施例538.6实施例339.8实施例637.4实施例440.7实施例741.7对比例135.4实施例842.6
[0084]
氧气收率的计算方法：氧气收率＝(产气量
×
产品中氧气组成)/(进气量
×
进气中氧气组成)
×
100％。
[0085]
由上表可知，本发明的具有复合吸附床的制氧吸附塔，将钙型和锂型分子筛搭配使用，能够提高氧气收率，从而降低吸附剂的成本；本发明对吸附塔内部结构的改进以及配合的两种分子筛的配比，能进一步提高吸附材料的利用率，有利于提高氧气收率。

技术特征：
1.一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，由上至下包括排气口、复合吸附床、支撑板和进气口，复合吸附床的外侧为进气通道，内侧为出气通道，出气通道的顶部连通排气口，进气通道的底部连通进气口；复合吸附床内部装填吸附材料，吸附材料包括li-lsx型分子筛和ca-lsx型分子筛，复合吸附床的靠近进气通道的部分全部装填li-lsx型分子筛，靠近出气通道的部分全部装填ca-lsx型分子筛，复合吸附床的其余部分内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:(1-5.7)。2.根据权利要求1所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述复合吸附床由内至外包括钙型区、混合区和锂型区，钙型区内全部装填ca-lsx型分子筛，锂型区内全部装填li-lsx型分子筛，混合区内装填li-lsx型分子筛和ca-lsx型分子筛；钙型区、混合区与锂型区的体积之比为1:(5-8):(0.7-1.2)。3.根据权利要求2所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述混合区内ca-lsx型分子筛与li-lsx型分子筛的体积比为1:(1.5-4)。4.根据权利要求3所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述复合吸附床由上至下设有若干片吸附盘，吸附盘为圆环形，吸附盘由外向内包括若干圈吸附圈，所有吸附圈同心设置；吸附圈由若干个吸附块水平左右拼接而成，吸附块为扇环形，吸附块内部中空，用于装填吸附材料。5.根据权利要求4所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述复合吸附床与出气通道之间设有定位筒，用于限定吸附盘最内壳圈吸附块的位置；所述定位筒为框架结构；吸附塔的上方设有转动电机，转动电机连接的转轴穿入吸附塔内部，通过若干个连接杆连接定位筒顶部的内侧，能够带动定位筒转动。6.根据权利要求5所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，每个吸附盘的上方对应的定位筒连接若干条连接索，一个吸附盘对应的连接索的数量与其吸附块的数量相同，连接索经过对应吸附块的中心线的上方；吸附块上表面的中心设有连接环，使得对应的连接索贯穿连接环，连接环上设有驱动装置，用于驱动吸附块沿着对应连接索滑动。7.根据权利要求6所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述进气通道内设有移动架，移动架为圆筒形，且靠近吸附塔的内壁设置；移动架包括若干个竖直杆和若干个转动圈，竖直杆沿着吸附塔内壁的周向均匀设置，为转动圈提供支撑；转动圈由上至下设置在竖直杆上，转动圈与吸附盘一一对应；转动圈包括外壳圈和内壳圈，外壳圈的外侧面固定连接若干个竖直杆，内侧面设有导轨，内壳圈滑动连接在导轨上，使得内壳圈能够沿着导轨水平转动；若干条连接索的终点连接在内壳圈的内侧面的对应位置，使得同一吸附盘的吸附块沿着对应的内壳圈依次排列，不重合。8.根据权利要求7所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述移动架的顶部连接升降装置，升降装置设在吸附塔内壁，用于控制移动架的竖直高度。9.根据权利要求8所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述混合区最内
侧的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比为1:1.5，最外侧的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比为1:4，最外侧与最内侧之间的吸附圈的ca-lsx与li-lsx型分子筛的体积比由内至外呈线性规律逐渐减小。10.根据权利要求9所述的具有复合吸附床的制氧吸附塔，其特征在于，所述锂型区与进气通道之间设置除水区，锂型区与除水区的体积比为1:(0.05-0.1)，除水区对应的吸附圈内全部装填13x型制氧分子筛，用于对进气通道输入的原料气进行除水。

技术总结
本发明涉及一种具有复合吸附床的制氧吸附塔，由上至下包括排气口、复合吸附床、支撑板和进气口，复合吸附床的外侧为进气通道，内侧为出气通道，出气通道的顶部连通排气口，进气通道的底部连通进气口；复合吸附床内部装填吸附材料，吸附材料包括Li-LSX型分子筛和Ca-LSX型分子筛，复合吸附床的靠近进气通道的部分全部装填Li-LSX型分子筛，靠近出气通道的部分全部装填Ca-LSX型分子筛，复合吸附床的其余部分内Ca-LSX型分子筛与Li-LSX型分子筛的体积比为1:(1-5.7)。5.7)。5.7)。


技术研发人员：张舟 梁曙光 涂巍巍 蒋化 耿云峰 唐伟
受保护的技术使用者：北京北大先锋科技股份有限公司
技术研发日：2023.06.26
技术公布日：2023/8/16