生产计划安排方法与流程

1.本发明涉及生产管理技术领域，特别涉及一种生产计划安排方法。


背景技术：

2.当前，制造企业的主要生产模式正在发生着从单件小批量和单品种大批量到多品种小批量的个性化定制生产的深刻变革。多品种小批量的个性化定制生产模式对制造企业的生产计划管理提出了更高的要求。目前的生产计划管理方案一般仅考虑产品的交货期，即按照交货期编排生产计划，这种方案的考虑因素不足，导致可执行性差。


技术实现要素：

3.本发明实施例提供了一种生产计划安排方法及装置、介质、设备，可以提高可执行性。
4.根据第一方面，本发明实施例提供的生产计划安排方法，包括：
5.根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单；
6.确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，并将每一个主生产计划拆分为多个工单；
7.根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，其中，所述上下线时间在所述第一计划周期内；
8.根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，被锁定的工单占用对应的所述上下线时间和所述资源；
9.将被锁定的工单下发至生产部门，以使所述生产部门按照接收到的每一个工单对应的所述上下线时间和所述资源进行生产活动。
10.根据第二方面，本发明实施例提供的生产计划安排装置，包括：
11.第一确定模块，用于根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单；
12.第二确定模块，用于确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，并将每一个主生产计划拆分为多个工单；
13.第一指定模块，用于根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，其中，所述上下线时间在所述第一计划周期内；
14.工单锁定模块，用于根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，被锁定的工单占用对应的所述上下线时间和所述资源；
15.工单下发模块，用于将被锁定的工单下发至生产部门，以使所述生产部门按照接收到的每一个工单对应的所述上下线时间和所述资源进行生产活动。
16.根据第三方面，本发明实施例提供的计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行第一方面提供的方法。
17.根据第四方面，本发明实施例提供的计算设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有可执行代码，所述处理器执行所述可执行代码时，实现第一方面提供的方法。
18.本发明实施例提供的生产计划安排方法及装置、介质、设备，具有如下技术效果：首先根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单，然后确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，再将每一个主生产计划拆分为多个工单，进而再为每一个工单指定上下线时间和分配资源，然后根据业务需求规则选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，这样被锁定的工单会占用对应的所述上下线时间和所述资源，因此可以保证被锁定的工单的生产活动时间和生产活动所需资源，最后将锁定的工单下发至生产部门进行生产活动，完成工单。可见，在上述过程中，首先考虑生产约束条件选择出能够在第一计划周期内完成的生产订单作为第一生产订单，这样可以得到能够在第一计划周期内完成的第一生产订单。而且将一个第一生产订单对应的主生产计划拆分为多个工单，这样可以使得该第一生产订单的生产活动细化，有利于生产部门直接按照工单生产，不再需要进行大量的协调和调度工作，可以提高可执行性。而且在指定上下线时间和分配资源时需要考虑各个工单之间的关联约束条件，从而使得指定上下线时间和分配资源符合工单之间的关联约束条件，进而使得工单的可执行性进一步提高。由于可执行性提高，因此可以缓解目前车间在制品堆积、计划响应缓慢等问题。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以基于这些附图获得其他的附图。
20.图1是本发明一个实施例中生产计划安排方法的流程示意图；
21.图2是本发明一个实施例中生产计划安排装置的结构框图。
22.附图标记：
23.s110～s150步骤100生产计划安排装置110第一确定模块120第二确定模块130第一指定模块140工单锁定模块150工单下发模块
具体实施方式
24.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员
在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
25.第一方面，本发明实施例提供一种生产计划安排方法。
26.参见图1，该方法包括如下步骤s110～s150：
27.s110、根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单；
28.其中，第一计划周期，例如，一个月、一个季度等。
29.可理解的是，任务池中的生产订单都是未排单的任务订单，需要对其生产计划进行安排和下发。
30.其中，生产约束条件中可以包括：工厂的产能信息、已下发至生产部门的生产订单的信息和资源准备情况等。工厂的产能信息是指工厂的生产能力，一般产线的数量越多，产能越高；产线的利用率越高，产能越高。已经下发至生产部门的生产订单的信息中包括已经下发至生产部门并等待生产部门进行生产活动的订单中的产品数量、产品种类等，这一部分需要占用产线的时间和资源等。资源准备情况包括产线技术准备情况、物料准备情况等。技术准备情况是指技术人员、产线的设备是否准备完毕等，物料准备情况是指生产产品所需要的物料是否准备完毕等。
31.在一个实施例中，s110可以包括如下步骤s111～s113：
32.s111、确定所述任务池中的各个生产订单各自所需的生产时长和所需的资源；
33.s112、根据生产约束条件以及所述任务池中的各个生产订单各自所需的生产时长和所需的资源，判断所述任务池中的各个生产订单是否能够在所述第一计划周期内完成；
34.s113、若是，则将所述任务池中的各个生产订单作为所述第一生产订单；
35.其中，所述生产约束条件包括工厂的产能信息、已下发至生产部门的生产订单的信息和资源准备情况中的至少一项，所述资源准备情况包括产线技术准备情况和/或物料准备情况。
36.也就是说，首先确定任务池中的每一个生产订单所需要的生产时长和所需要的资源，对生产池中的各个生产订单所需要的生产时长和资源分别进行汇总。然后根据各种生产约束条件，判断工厂在第一计划周期内的可分配生产时长能否覆盖汇总得到的生产时长，以及判断工厂在第一计划周期内的可分配资源能否覆盖汇总得到的资源。上述可分配生产时长需要考虑第一计划周期内的总生产时长、已下发至生产部门的生产订单所需要的生产时长。上述可分配资源需要考虑第一计划周期内内可准备的资源、已下发至生产部门的生产订单所需要的资源。如果可分配生产时长能覆盖汇总得到的生产时长，以及工厂在第一计划周期内的可分配资源能覆盖汇总得到的资源，则说明在第一计划周期内是可以完整任务池中的这些生产订单的，否则不能完成任务池中的各个生产订单。如果所述任务池中的各个生产订单能够在所述第一计划周期内完成，则将任务池中的各个生产订单作为第一生产订单。
37.可见，在判断任务池中的各个生产订单是否能够在所述第一计划周期内完成时，考虑到生产约束条件，生产约束条件是在实际生产过程中对生产具有影响的各个因素。通过这种方式，可以准确的判断出任务池中的各个生产订单是否能够在所述第一计划周期内完成。
38.其中，生产约束条件中包括工厂的产能信息、已下发至生产部门的生产订单的信
息和资源准备情况中的至少一项，所述资源准备情况包括产线技术准备情况和/或物料准备情况。其中，工厂的产能信息体现了工厂的企业生产能力，资源准备情况体现了工厂的内外资源约束情况，已下发至生产部门的生产订单的信息可以体现工厂的目前工作量，因此基于这几种信息来确定第一生产订单，符合实际场景，而且准确度很高。
39.进一步的，s110中还可以包括如下步骤：
40.若所述任务池中的各个生产订单不能在所述第一计划周期内完成，则根据工厂当前的生产日历确定是否能够安排加班；
41.若不能安排加班或者在安排加班后所述任务池中的各个生产订单仍不能在所述第一计划周期内完成，则根据所述生产订单的属性信息从所述任务池中的各个生产订单中进行筛选，并将筛选出的生产订单作为第一生产订单；其中，所述属性信息包括生产订单的交货期和/或生产订单对应的客户重要程度；
42.若能够安排加班，且在安排加班后所述任务池中的各个生产订单能够在所述第一计划周期内完成，将所述任务池中的各个生产订单作为所述第一生产订单，并对所述当前生产日历进行更新。
43.也就是说，基于当前的生产日历，如果任务池中的各个生产订单不能在第一计划周期内完成，则可以根据当前的生产日历，判断是否可以安排加班。所谓的生产日历是指哪一天进行生产活动、哪一天放假、生产日的工作时长等信息。例如，当前的生产日历为一个星期的周一到周五进行生产活动，周六日放假，且周一到周三每天的工作时长为从早上8：00至晚上8：00，周四至周五的工作时长为早上8：00至下午6：00，因此可以安排在周四、周五延长生产活动的时长，甚至在周六日安排进行生产活动。通过加班的方式，延长产线的工作时长，进而提高在第一计划周期内的工作产量。
44.如果在安排加班后任务池中的各个生产订单仍然不能在第一计划周期内完成，或者根据当前的生产日历确定不能再安排加班，因此只能从任务池中筛选出一部分生产订单在第一计划周期内完成，剩余的生产订单可以在下一个第一计划周期内完成。筛选出的生产订单作为第一计划周期的第一生产订单。
45.其中，在筛选第一生产订单时，可以依据生产订单的属性信息进行筛选，属性信息包括生产订单的交货期、客户重要程度等。例如，如果可以选择交货期比较近而且客户比较重要的生产订单作为第一生产订单，而交货期距离当前日期比较远或客户重要程度比较低的生产订单可以放在下一个第一计划周期内执行。
46.当然，如果可以安排加班，而且安排加班之后任务池中的各个生产订单能够在第一计划周期内完成，就可以将任务池中的各个生产订单作为第一生产订单。如果可以安排加班的话，需要对生产日历进行更新。
47.可理解的是，通过s110可以得知在第一计划周期内可以执行的第一生产订单之后，这些第一生产订单需要哪些种类的物料、所需物料的数量、工厂的生产日历、在第一计划周期内每一天的产能等这些都可以确定。
48.可理解的是，s110实际上是大日程产能评估活动。
49.在一个实施例中，s110之前，所述方法还可以包括：
50.s100、根据销售部门提交的销售订单，生成对应的生产订单，并将所述生产订单导入所述任务池；其中，所述生产订单中包括交货期、产品的规格和数量、客户重要程度以及
是否具有个性化需求。
51.也就是说，销售部门在提交销售订单之后，可以依据销售订单生成对应的生产订单。具体的，在计算设备中录入销售订单的多项信息，录入完成后，这些信息生成了生产订单，然后将生产订单导入任务池。其中，销售订单可以是已经完成合同签订的订单，也可以是销售处接收到的意向订单。
52.其中，生产订单中可以包括多项信息，例如，交货期，产品的规格和每一个规格的数量，客户重要程度、是否具有个性化需求等。个性化需求，例如，是否指定特定的元器件、是否需要客户确认最终方案等。
53.s120、确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，并将每一个主生产计划拆分为多个工单；
54.也就是说，针对每一个生产订单会确定一个对应的主生产计划，然后对这个主生产计划进行拆分，得到多个工单，一个工单对应一项生产活动，例如，一个工单为组装形成车把手的工单，一个工单为组装形成脚踏板的工单。
55.其中，工单是指组织生产的最小计划单元。
56.在一个实施例中，s120中确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，可以包括：针对每一个第一生产订单，确定所需生产的产品的规格和每一个规格对应的产品数量，得到所述主生产计划。
57.可见，主生产计划中可以包括要生产什么规格的产品以及每一个规格的产品需要生产多少的数量。即，可以从一个第一生产订单中提取出对应的主生产计划。
58.在一个实施例中，s120中所述将每一个主生产计划拆分为多个工单，可以包括：按照每一个第一生产订单对应的产品的生产策略和工艺线路，将该第一生产订单对应的所述主生产计划拆分为多个工单；其中，所述多个工单包括自制生产工单、部装生产工单、总装生产工单和零活生产工单，所述工艺线路中包括是否需要自制零件和制造工艺信息；
59.其中，所述自制生产工单是所述产品中需要自制的零件的生产工单；所述部装生产工单是将多个零件组装成所述产品的一个组成部分的生产工单；所述总装生产工单是将各个组成部分组装成所述产品的生产工单；所述零活生产工单是在所述产品的生产过程中除了自制零件、多个零件组装为一个组成部分和将多个组成部分组成产品之外的生产活动的工单；所述总装生产工单、所述产品的各个组成部分各自对应的所述部装生产工单以及每一个所述部装生产工单所需的各个零件中自制零件对应的所述自制生产工单之间具有装配层级关系。
60.其中，生产策略是指一个产品的生产过程中各项生产活动的先后顺序。例如，一个生产订单的产品为自行车，生产策略可以是：购买除了轮胎之外的其它零件；工厂自己生产轮胎，然后组装车轮；组装车把手；组装脚踏板；将各个组成部分组装为一个自行车。组装车轮、组装车把手、组装脚踏板等多个步骤可以同时进行。
61.其中，所述工艺线路中包括是否需要自制零件和制造工艺信息；也就是说，一个产品中的哪个或者哪些零件需要自制，哪些零件需要购买，例如，针对自行车，工厂自己生产轮胎，其它的零件需要购买。制造工艺信息包括生产活动需要几个工位、工作方式有哪些。工作方式有多种，例如，一个工位的工作完成再传递到下一个工位，各个工位同时进行工作等。例如，在自行车的生产过程中，有的步骤可以同时进行，有的步骤之间具有先后顺序。
62.也就是说，按照一个第一生产订单的产品的生产策略和工艺线路，可以将该第一生产订单的主生产计划拆分为多个工单。工单的种类包括多种，例如，自制生产工单、部装生产工单、总装生产工单和零活生产工单。其中，自制生产工单是所述产品中需要自制的零件的生产工单，例如，生产轮胎的工单。其中，部装生产工单是将多个零件组装成所述产品的一个组成部分的生产工单，例如，组装车把手的工单、组装脚踏板的工单、组装车轮的工单等。其中，总装生产工单是将各个组成部分组装成所述产品的生产工单，例如，将车把手、车轮、脚踏板组装为一个完整的自行车的工单。其中，零活生产工单是在所述产品的生产过程中除了自制零件、多个零件组装为一个组成部分和将多个组成部分组成产品之外的生产活动的工单。例如，对生产的轮胎进行打气的工单，为轮胎打气这个生产活动可以在第一计划周期内的某一段时间内完成，例如，集中在某一天或者几天将所有轮胎进行打气。
63.可见，针对一个主生产计划，经过拆分可以得到多种工单，各个工单之间具有一定的层级关系，例如，总装生产工单、各个组成部分各自对应的部装生产工单、一个组成部分中所需要的各个零件中自制零件的自制生产工单之间具有层级关系，该层级关系被称为装配层级关系。
64.s130、根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，其中，所述上下线时间在所述第一计划周期内；
65.可理解的是，从s120中得知一些工单之间是具有装配层级关系的，这些装配层级关系可以构成关联约束条件，依据关联约束条件可以为每一个工单分配上下线时间、为每一个工单分配资源。资源既包括技术资源也包括物料资源。
66.其中，一个工单的上下线时间是指所需工位开始执行工单对应的生产活动的时间点以及所需工位结束执行生产活动的时间点。如果一个工单需要多个工位，而且一个工作的生产活动完成后需要转入下一个工位，这样的话，可以仅指定第一个工位的上下线时间。其中，分配资源是指为一个工单的每一个工位分配资源，例如，物料资源、技术人员资源。
67.在一个实施例中，所述关联约束条件中包括各个工单之间的装配层级关系；对应的，所述s130可以包括：
68.s131、根据各个工单之间的装配层级关系，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，以实现工单的排程；其中，一个自制零件的所述自制生产工单的最晚加工完成时间或者一个购买零件的采购入库时间早于该零件所属的组成部分对应的所述部装生产工单的开始加工时间，各个所述部装生产工单的最晚加工完成时间早于所述总装生产工单的开始加工时间。
69.也就是说，在为每一个工单指定上下线时间的时候，需要考虑到各个工单之间的装配层级关系。具体的，一个自制零件的所述自制生产工单的最晚加工完成时间需要在于该自制零件所属的组成部分对应的部装生产工单的开始加工时间，一个购买零件的采购入库时间早于该购买零件所属的组成部分对应的所述部装生产工单的开始加工时间。也就是说，只有自制零件生产完成、购买零件购买入库之后，才能进行所属的组成部分的组装工作。各个组装生产工单的最晚加工完成时间早于所述总装生产工单的开始加工时间，也就是说，各个组装部分均组装完成后，才能将各个组成部分组装为一个完整的产品。
70.可见，通过上述装配层级关系的约束，可以使得指定的上下线时间符合一个产品
的生产策略和工艺线路，即指定的上下线时间符合产品的实际生产场景，这样可以使得产品的各个工单的可执行性大大提高。
71.进一步的，s131可以具体包括：根据各个工单之间的装配层级关系、资源准备情况、当前的生产日历以及各个工单各自所需的工时，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源。
72.也就是说，在指定上下线时间的时候，不仅需要考虑装配层级关系，也需要考虑资源准备情况，例如，一些物料或一些技术人员需要在某一个日期准备完成，因此为需要该物料或技术人员的工单指定的上下线时间需要在该日期以及该日期之后。还需要考虑当前的生产日历，例如，哪一天生产、哪一天放假、生产日的工作时间段。上下线时间需要安排在生产日的工作时间段内才有效。还需要考虑各个工单各自所需的工时，只有在一个工单在一个工位的生产活动完成后，才能安排下一个工单在这个工位进行生产活动。当然，还需要考虑到当前已经下发的工单在第一计划周期内的排程即上下线时间，即，当前未下发至生产部门的各个工单的上下线时间不能影响到已经下发到生产部门的各个工单的正常执行。
73.s140、根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，被锁定的工单占用对应的所述上下线时间和所述资源；
74.可理解的是，在不同的应用场景下，业务需求规则不同，因此从各个工单中选择至少一个工单的方式有所不同。
75.在一个实施例中，s140具体可以包括如下至少一项：
76.(1)若所述业务需求规则为按照生产日历进行下单，则根据各个第一生产订单的各个工单的上下线时间，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择出在未来的第二计划周期内执行的各个工单；其中，所述第二计划周期为在所述生产日历中与当前日期相距最近的一个时间单位，且所述第二计划周期的时间长度小于所述第一计划周期的时间长度；
77.(2)若所述业务需求规则为按照生产订单进行下单，则根据所述各个第一生产订单的客户重要程度，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择出至少一个第一生产订单的各个工单；
78.(3)若所述业务需求规则为按照插单进行下单，则将临时插进来的生产订单的各个工单作为被选择的工单。
79.其中，在(1)中，第二计划周期的时间长度小于第一计划周期的时间长度，且第二计划周期为在生产日历中与当前日期最近的一个时间单位。例如，第一计划周期为一个月，第二计划周期为5天，当前日期为周五，当前的生产日历中周六日不加班，则第二计划周期为下周的周一至周五。因此从各个第一生产订单的各个工单中筛选出上下线时间在下周一至下周五的各个工单，将选择出来的各个工单进行锁定，进而可以下单。这就是按照生产日历进行下单的方式。
80.其中，在(2)中，如果某个或者某些第一生产订单的客户重要程度非常高，工厂非常重视该第一生产订单的客户，因此从各个第一生产订单的各个工单中选择出该第一生产订单的各个工单，将选择出的工单进行下单。例如，工厂对客户a、客户b的第一生产订单的重视程度很高，则将客户a的第一生产订单的各个工单和客户b的第一生产订单的各个工单从所有的第一生产订单的各个工单中筛选出来，将客户a的第一生产订单的各个工单和客户b的第一生产订单的各个工单进行锁定，进而进行下单，其它工单不会影响到这两个客户
的工单，优先保证这两个客户的生产需求。
81.其中，在(3)中，如果有一个或者多个生产订单被插进当前的各个第一生产订单中，说明临时插进来的生产订单需要紧急处理，此时的业务需求规则为按照插单进行下单，所以将临时插进来的生产订单的各个工单先进行锁定下单，在考虑当前的各个第一生产订单的各个工单，以应对紧急情况的处理。
82.可见，在进行锁定下单时有多种处理方式，针对不同的业务需求规则可以采用不同的处理方式，使得锁定下单过程非常灵活，依实际情况而变，符合应用场景的实际需求。
83.其中，被锁定的工单会占用一定的上下线时间和资源，这样后续被锁定的工单不会再使用之前被锁定的工单所占用的上下线时间和资源，因此锁定可以保障工单的上下线时间和资源不被后续工单占用。
84.s150、将被锁定的工单下发至生产部门，以使所述生产部门按照接收到的每一个工单对应的所述上下线时间和所述资源进行生产活动。
85.也就是说，将被锁定的工单下发至生产部门，这样生产部门就会接收到工单，然后按照工单的上下线时间和资源进行生产活动，即执行该工单。
86.在一个实施例中，本发明实施例提供的方法还可以包括：
87.若根据生产实际情况，需要对一个被锁定但仍未执行的工单进行解锁时，则将该工单以及与该工单具有装配层级关系的各个工单进行解锁，被解锁的工单不占用对应的所述上下线时间和对应的所述资源，并将解锁指令下发至所述生产部门。
88.在实际场景中会发生一些情况，例如，有临时插进来的工单需要紧急处理，需要对一个之前被锁定下单但是还没有执行的工单进行解锁，在解锁时不仅需要对这个工单进行解锁，还需要将与该工单具有装配层级关系的各个工单进行解锁，因为要保持具有装配关系的各个工单之间的状态一致性。被解锁之后的工单不再占用相应的上下线时间和资源。向生产部门下发解锁指令，生产部门接收到解锁指令后不必执行解锁的各个工单，相当于工单被撤回。如果一个工单之前被锁定下单而且已经执行了，那这个工单就不能解锁了。
89.可见，被解锁的工单是已经被锁定但是还没有执行的工单，这样不会扰乱生产部门的生产过程，还能在遇到紧急情况时及时且灵活的处理。
90.综上，本发明实施例提供的方法中，首先根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单，然后确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，再将每一个主生产计划拆分为多个工单，进而再为每一个工单指定上下线时间和分配资源，然后根据业务需求规则选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，这样被锁定的工单会占用对应的所述上下线时间和所述资源，因此可以保证被锁定的工单的生产活动时间和生产活动所需资源，最后将锁定的工单下发至生产部门进行生产活动，完成工单。可见，在上述过程中，首先考虑生产约束条件选择出能够在第一计划周期内完成的生产订单作为第一生产订单，这样可以得到能够在第一计划周期内完成的第一生产订单。而且将一个第一生产订单对应的主生产计划拆分为多个工单，这样可以使得该第一生产订单的生产活动细化，有利于生产部门直接按照工单生产，不再需要进行大量的协调和调度工作，可以提高可执行性。而且在指定上下线时间和分配资源时需要考虑各个工单之间的关联约束条件，从而使得指定上下线时间和分配资源符合工单之间的关联约束条件，进而使得工单的可执行性进一步提高。由于可执行性提高，因此可以缓解目前车间在制品堆积、计划响应缓
慢等问题。
91.可见，本发明实施例可以面向个性化定制需求的生产计划排程问题，解决了以客户个性化需求为生产导向的制造企业，在多品种小批量订单生产模式下，生产计划合理编制和生产任务精细分配的技术问题。而且，能够综合考虑订单信息、企业生产能力、内外部生产约束等要素，使其生产排程更加均衡、更加合理、更加灵活同时更具可执行性。同时节约时间与成本、减少资源的浪费。
92.第二方面，本发明实施例提供一种生产计划安排装置，参见图2，装置100包括：
93.第一确定模块110，用于根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单；
94.第二确定模块120，用于确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，并将每一个主生产计划拆分为多个工单；
95.第一指定模块130，用于根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，其中，所述上下线时间在所述第一计划周期内；
96.工单锁定模块140，用于根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，被锁定的工单占用对应的所述上下线时间和所述资源；
97.工单下发模块150，用于将被锁定的工单下发至生产部门，以使所述生产部门按照接收到的每一个工单对应的所述上下线时间和所述资源进行生产活动。
98.在一个实施例中，第一确定模块包括：
99.第一确定单元，用于确定所述任务池中的各个生产订单各自所需的生产时长和所需的资源；
100.第一判断单元，根据生产约束条件以及所述任务池中的各个生产订单各自所需的生产时长和所需的资源，判断所述任务池中的各个生产订单是否能够在所述第一计划周期内完成；若是，则将所述任务池中的各个生产订单作为所述第一生产订单；
101.其中，所述生产约束条件包括工厂的产能信息、已下发至生产部门的生产订单的信息和资源准备情况中的至少一项，所述资源准备情况包括产线技术准备情况和/或物料准备情况。
102.进一步的，第一确定模块还包括：
103.第二判断单元，用于若所述任务池中的各个生产订单不能在所述第一计划周期内完成，则根据工厂当前的生产日历确定是否能够安排加班；
104.第一筛选单元，用于若不能安排加班或者在安排加班后所述任务池中的各个生产订单仍不能在所述第一计划周期内完成，则根据所述生产订单的属性信息从所述任务池中的各个生产订单中进行筛选，并将筛选出的生产订单作为第一生产订单；其中，所述属性信息包括生产订单的交货期和/或生产订单对应的客户重要程度；若能够安排加班，且在安排加班后所述任务池中的各个生产订单能够在所述第一计划周期内完成，将所述任务池中的各个生产订单作为所述第一生产订单，并对所述当前生产日历进行更新。
105.在一个实施例中，第二确定模块包括：
106.计划生成单元，用于针对每一个第一生产订单，确定所需生产的产品的规格和每
一个规格对应的产品数量，得到所述主生产计划。
107.在一个实施例中，第二确定模块包括：
108.第一拆分单元，用于按照每一个第一生产订单对应的产品的生产策略和工艺线路，将该第一生产订单对应的所述主生产计划拆分为多个工单；其中，所述多个工单包括自制生产工单、部装生产工单、总装生产工单和零活生产工单，所述工艺线路中包括是否需要自制零件和制造工艺信息；
109.其中，所述自制生产工单是所述产品中需要自制的零件的生产工单；所述部装生产工单是将多个零件组装成所述产品的一个组成部分的生产工单；所述总装生产工单是将各个组成部分组装成所述产品的生产工单；所述零活生产工单是在所述产品的生产过程中除了自制零件、多个零件组装为一个组成部分和将多个组成部分组成产品之外的生产活动的工单；所述总装生产工单、所述产品的各个组成部分各自对应的所述部装生产工单以及每一个所述部装生产工单所需的各个零件中自制零件对应的所述自制生产工单之间具有装配层级关系。
110.在一个实施例中，所述关联约束条件中包括各个工单之间的装配层级关系；
111.对应的，所述第一指定模块包括：
112.第一排程单元，用于根据各个工单之间的装配层级关系，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，以实现工单的排程；
113.其中，一个自制零件的所述自制生产工单的最晚加工完成时间或者一个购买零件的采购入库时间早于该零件所属的组成部分对应的所述部装生产工单的开始加工时间，各个所述部装生产工单的最晚加工完成时间早于所述总装生产工单的开始加工时间。
114.进一步的，第一排程单元具体用于：根据各个工单之间的装配层级关系、资源准备情况、当前的生产日历以及各个工单各自所需的工时，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源。
115.在一个实施例中，工单锁定模块中包括如下至少一个单元：
116.第二筛选单元，用于若所述业务需求规则为按照生产日历进行下单，则根据各个第一生产订单的各个工单的上下线时间，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择出在未来的第二计划周期内执行的各个工单；其中，所述第二计划周期为在所述生产日历中与当前日期相距最近的一个时间单位，且所述第二计划周期的时间长度小于所述第一计划周期的时间长度；
117.第三筛选单元，用于若所述业务需求规则为按照生产订单进行下单，则根据所述各个第一生产订单的客户重要程度，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择出至少一个第一生产订单的各个工单；
118.第四筛选单元，用于若所述业务需求规则为按照插单进行下单，则将临时插进来的生产订单的各个工单作为被选择的工单。
119.在一个实施例中，装置还包括：
120.工单解锁模块，用于若根据生产实际情况，需要对一个被锁定但仍未执行的工单进行解锁时，则将该工单以及与该工单具有装配层级关系的各个工单进行解锁，被解锁的工单不占用对应的所述上下线时间和对应的所述资源，并将解锁指令下发至所述生产部门。
121.在一个实施例中，第一确定模块还用于在根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单之前，根据销售部门提交的销售订单，生成对应的生产订单，并将所述生产订单导入所述任务池；其中，所述生产订单中包括交货期、产品的规格和数量、客户重要程度以及是否具有个性化需求。
122.可理解的是，本发明实施例提供的装置中有关内容的解释、具体实施方式、有益效果、举例等内容可以参见第一方面提供的方法中的相应部分，此处不再赘述。
123.根据第三方面，本说明书一个实施例提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，当所述计算机程序在计算机中执行时，令计算机执行说明书中任一个实施例中的方法。
124.可理解的是，本发明实施例提供的计算机可读介质中有关内容的解释、具体实施方式、有益效果、举例等内容可以参见第一方面提供的方法中的相应部分，此处不再赘述。
125.根据第四方面，本说明书一个实施例提供了一种计算设备，包括存储器和处理器，所述存储器中存储有可执行代码，所述处理器执行所述可执行代码时，实现执行说明书中任一个实施例中的方法。
126.可以理解的是，本发明实施例提供的计算设备中有关内容的解释、具体实施方式、有益效果、举例等内容可以参见第一方面提供的方法中的相应部分，此处不再赘述。
127.本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。
128.以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案的基础之上，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种生产计划安排方法，其特征在于，包括：根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单；确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，并将每一个主生产计划拆分为多个工单；根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，其中，所述上下线时间在所述第一计划周期内；根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，被锁定的工单占用对应的所述上下线时间和所述资源；将被锁定的工单下发至生产部门，以使所述生产部门按照接收到的每一个工单对应的所述上下线时间和所述资源进行生产活动。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单，包括：确定所述任务池中的各个生产订单各自所需的生产时长和所需的资源；根据生产约束条件以及所述任务池中的各个生产订单各自所需的生产时长和所需的资源，判断所述任务池中的各个生产订单是否能够在所述第一计划周期内完成；若是，则将所述任务池中的各个生产订单作为所述第一生产订单；其中，所述生产约束条件包括工厂的产能信息、已下发至生产部门的生产订单的信息和资源准备情况中的至少一项，所述资源准备情况包括产线技术准备情况和/或物料准备情况。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单，还包括：若所述任务池中的各个生产订单不能在所述第一计划周期内完成，则根据工厂当前的生产日历确定是否能够安排加班；若不能安排加班或者在安排加班后所述任务池中的各个生产订单仍不能在所述第一计划周期内完成，则根据所述生产订单的属性信息从所述任务池中的各个生产订单中进行筛选，并将筛选出的生产订单作为第一生产订单；其中，所述属性信息包括生产订单的交货期和/或生产订单对应的客户重要程度；若能够安排加班，且在安排加班后所述任务池中的各个生产订单能够在所述第一计划周期内完成，将所述任务池中的各个生产订单作为所述第一生产订单，并对所述当前生产日历进行更新。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，包括：针对每一个第一生产订单，确定所需生产的产品的规格和每一个规格对应的产品数量，得到所述主生产计划。5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述将每一个主生产计划拆分为多个工单，包括：按照每一个第一生产订单对应的产品的生产策略和工艺线路，将该第一生产订单对应的所述主生产计划拆分为多个工单；其中，所述多个工单包括自制生产工单、部装生产工单、总装生产工单和零活生产工单，所述工艺线路中包括是否需要自制零件和制造工艺信
息；其中，所述自制生产工单是所述产品中需要自制的零件的生产工单；所述部装生产工单是将多个零件组装成所述产品的一个组成部分的生产工单；所述总装生产工单是将各个组成部分组装成所述产品的生产工单；所述零活生产工单是在所述产品的生产过程中除了自制零件、多个零件组装为一个组成部分和将多个组成部分组成产品之外的生产活动的工单；所述总装生产工单、所述产品的各个组成部分各自对应的所述部装生产工单以及每一个所述部装生产工单所需的各个零件中自制零件对应的所述自制生产工单之间具有装配层级关系。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述关联约束条件中包括各个工单之间的装配层级关系；对应的，所述根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，包括：根据各个工单之间的装配层级关系，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，以实现工单的排程；其中，一个自制零件的所述自制生产工单的最晚加工完成时间或者一个购买零件的采购入库时间早于该零件所属的组成部分对应的所述部装生产工单的开始加工时间，各个所述部装生产工单的最晚加工完成时间早于所述总装生产工单的开始加工时间。7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述根据各个工单之间的装配层级关系，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源，以实现工单的排程，包括：根据各个工单之间的装配层级关系、资源准备情况、当前的生产日历以及各个工单各自所需的工时，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，包括如下至少一项：若所述业务需求规则为按照生产日历进行下单，则根据各个第一生产订单的各个工单的上下线时间，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择出在未来的第二计划周期内执行的各个工单；其中，所述第二计划周期为在所述生产日历中与当前日期相距最近的一个时间单位，且所述第二计划周期的时间长度小于所述第一计划周期的时间长度；若所述业务需求规则为按照生产订单进行下单，则根据所述各个第一生产订单的客户重要程度，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择出至少一个第一生产订单的各个工单；若所述业务需求规则为按照插单进行下单，则将临时插进来的生产订单的各个工单作为被选择的工单。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：若根据生产实际情况，需要对一个被锁定但仍未执行的工单进行解锁时，则将该工单以及与该工单具有装配层级关系的各个工单进行解锁，被解锁的工单不占用对应的所述上下线时间和对应的所述资源，并将解锁指令下发至所述生产部门。10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单之前，所述方法还包括：根据销售部门提交的销售订单，生成对应的生产订单，并将所述生产订单导入所述任
务池；其中，所述生产订单中包括交货期、产品的规格和数量、客户重要程度以及是否具有个性化需求。

技术总结
本发明实施例提供了一种生产计划安排方法。方法包括：根据生产约束条件，确定任务池中能够在未来的第一计划周期内完成的第一生产订单；确定每一个第一生产订单对应的主生产计划，并将每一个主生产计划拆分为多个工单；根据每一个第一生产订单对应的多个工单之间的关联约束条件，为每一个工单指定在生产线上的上下线时间和分配资源；根据业务需求规则，从所述各个第一生产订单的各个工单中选择至少一个工单，将被选择的工单进行锁定，被锁定的工单占用对应的所述上下线时间和所述资源；将被锁定的工单下发至生产部门。本发明实施例可以提高可执行性。以提高可执行性。以提高可执行性。


技术研发人员：闫兴浪 蒋菲
受保护的技术使用者：西门子（中国）有限公司
技术研发日：2023.04.03
技术公布日：2023/8/14