一种基于L型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法

一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法
技术领域
1.本发明涉及冲压加工技术领域，具体的，涉及一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法。


背景技术：

2.冲压是成型零件效率最高的一种工艺方法，其得到广泛应用，在汽车冲压件中，一部分经冲压后直接成为汽车零部件，另一部分经冲压后还需经过焊接、机械加工等工艺加工后才能成为汽车零部件，而在l型汽车零部件的冲压工艺过程中，一般是分为：冲孔、弯曲、成型、落料，四个工序来完成，这种情况下，需要使用多个模具，不仅通用性差，且成本高，制造周期长，由于汽车零部件为l型，其在冲裁变形时板料会有弯曲现象，但弯曲成型时存在弯曲回弹，工艺上很难达到精度要求。
3.因此，提供一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，解决上述l型汽车零部件在冲裁变形时板料会有弯曲现象，精度要求难以控制的问题。


技术实现要素：

4.本发明提出一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，解决了l型汽车零部件在冲裁变形时板料会有弯曲现象，精度要求难以控制的问题。
5.本发明的技术方案如下：实现本高精度弯曲成型工艺设计方法采用的级进模，包括相对设置的上模组件与下模组件，待加工的条料放置于上模组件与下模组件之间，上模组件包括从上往下依次安装并固定的上模座、上垫板、凸模固定板、固定于所示凸模固定板上的多个凸模、止挡板以及卸料板，下模组件包括从上往下依次安装并固定的下模板、下垫板、下模座以及方便废料的落出和清理的两个下模支脚；
6.所述基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，包括以下步骤：
7.1)设计级进模排样图；
8.2)模具总冲压力的计算；
9.3)利用计算出的总冲压力，选择冲压设备；
10.4)计算所述级进模在优化软件中压力中心的结果；
11.5)冲裁间隙的选取及冲裁刃口尺寸的计算；
12.6)按照计算完成的刃口、拉伸凸模、拉伸凹模的关键尺寸进行关键零件设计，包括上模座、上垫板、凸模固定板、止挡板、卸料板、下模板、下垫板、下模座、下模板刃口以及冲孔凸模。
13.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述步骤1)中的级进模排样图包括：
14.工位数量以及工序排布；载体形式和条料的定位方式；步距、宽度、材料利用率；条料的导正方式。
15.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述级进模排样的工位数量为6
个。
16.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述级进模排样的工序排布分别为：
①
外形冲裁、侧刃及冲孔、
②
冲孔及局部外形冲裁、
③
局部外形冲裁及成型、
④
成型、
⑤
90
°
弯曲及压筋、
⑥
料件分离。
17.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述步骤2)中的模具总冲压力＝冲裁力+顶件力+卸料力+弯曲力。
18.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述步骤3)中选择的冲压设备为j11-50型开式单柱固定台式压力机。
19.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述步骤5)中冲裁间隙的范围为：单边间隙为板料厚度的5％-12％。
20.作为本发明的一种优选技术方案，其特征在于，所述步骤5)中冲裁刃口尺寸的计算规则包括：
21.a)在计算落料件的刃口尺寸时，必须要先计算凹模刃口的尺寸，然后以凹模刃口的尺寸，配以之前已经确立好的刃口间隙数值，通过减小凸模尺寸来控制凸、凹模之间的合理间隙；
22.b)在计算冲孔类型的冲裁的刃口尺寸时，因该先计算凸模刃口的尺寸，再配以之前已经确立好的冲裁刃口间隙数值，再通过增大凹模刃口的尺寸，来保证凸、凹模之间的合理间隙；
23.c)同时，考虑到凸、凹模刃口在实际工作中都会产生磨损。凹模刃口在磨损后会导致落料件的外形尺寸变大，所以凹模刃口的尺寸在计算时应尽可能的接近落料件外形的极限最小尺寸；同理，凸模刃口在磨损后，必然会导致冲孔件的内孔尺寸变小，所以在计算冲孔凸模的尺寸时，应尽可能的接近该孔尺寸的极限最大值；
24.d)确立刃口尺寸的时候，同样还应该考虑到加工设备的实际情况，通常下冲裁刃口的制造精度必须要比冲压制件的精度高2-3级，最终才能生产出合格的冲压制件。
25.本发明的有益效果为：
26.通过合理安排排样方式，通过nx12.0仿真模拟，选择精确搭边值，提高材料利用率，关键是精确设计冲裁刃口和间隙，在零件具有复杂的成型特征，例如同时存在多次弯曲，或者拉深或翻边工艺时，应当将不同的成型工艺安排在不同的工位进行，复杂的弯曲也应该分解为多次小于90
°
弯曲逐级进行，能有效降低模具局部结构的复杂程度，利于模具结构的设计，也利于模具的加工，同时也会对模具钳工对模具拆装调试时创造便利，提高加工精度。
附图说明
27.下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
28.图1为本发明加工零件的立体图；
29.图2为本发明级进模的俯视图；
30.图3是本发明级进模a-a的剖视图；
31.图4是本发明级进模b-b的剖视图；
32.图5是本发明的级进模排样图的俯视图；
33.图6是本发明的级进模压力中心的示意图；
34.图7是本发明的上模座的俯视图；
35.图8是本发明的上垫板的俯视图；
36.图9是本发明的凸模固定板的俯视图；
37.图10是本发明的止挡板的俯视图；
38.图11是本发明的止挡板的俯视图；
39.图12是本发明的卸料板的俯视图；
40.图13是本发明的下垫板的俯视图；
41.图14是本发明的下模座的俯视图；
42.图15是本发明下模板刃口结构示意图；
43.图16是本发明冲孔凸模的结构示意图；
44.图中：1、上模座；2、上垫板；3、凸模固定板；4、止挡板；5、卸料板；6、下模板；7、下垫板；8、下模座；9、支脚。
具体实施方式
45.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本发明保护的范围。
46.实施例
47.如图2-4所示，为本实施例提出了的用于实现本高精度弯曲成型工艺设计方法采用的级进模，包括相对设置的上模组件与下模组件，待加工的条料放置于上模组件与下模组件之间，通过冲压工艺形成l型零件，上模组件包括从上往下依次安装并固定的上模座1、上垫板2、凸模固定板3、固定于所示凸模固定板3上的多个凸模、止挡板4以及卸料板5，下模组件包括从上往下依次安装并固定的下模板6、下垫板7、下模座8以及方便废料的落出和清理的两个下模支脚9；
48.如图1的l型零件为本实施例的加工零件，采用的是08号钢，板料厚度为1mm，其单个90
°
的小型弯曲边，弯曲高度为61mm，弯曲半径4mm，相对于其1mm的板厚来说，由于弯曲半径过大，所以零件可能存在较为明显的回弹，故而在弯曲位置设置压筋，增大变形程度抑制回弹。
49.基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，包括以下步骤：
50.1)设计级进模排样图；
51.2)模具总冲压力的计算；
52.3)利用计算出的总冲压力，选择冲压设备；
53.4)计算所述级进模在优化软件中压力中心的结果，优化软件具体为nx12.0；
54.5)冲裁间隙的选取及冲裁刃口尺寸的计算；
55.6)按照计算完成的刃口、拉伸凸模、拉伸凹模的关键尺寸进行关键零件设计，包括上模座1、上垫板2、凸模固定板3、止挡板4、卸料板5、下模板6、下垫板7、下模座8、下模板刃口以及冲孔凸模。
56.如图5所示，级进模排样图包括：
57.工位数量以及工序排布；载体形式和条料的定位方式；步距、宽度、材料利用率；条料的导正方式。
58.在级进模中，工序的顺序应当根据零件的实际情况进行分析。由于不同的冲压工艺之间存在一定的相互影响，所以原则上我们应当保证先前的工序要利于后续工序的进行，并且后续的工序应当对前面的工序所完成的尺寸和结构不造成影响，这样才能够保证最后制件的尺寸和结构。
59.例如在落料冲孔的级进模中，通常应当先冲制零件的内孔，再在后续工序中，分步骤的冲制零件的外形，在最后一步再将零件的条料进行分离，同时应注意，位置精度要求高的部分应当放在靠后的工位中冲制。但在某些情况下，例如零件的孔边距较小时，而零件对于孔与孔制件的形状位置公差要求较高时，也可以将零件的外形先进行冲制，最后再进行内孔的冲制，最终得到级进模排样的工位数量为6个，其级进模排样的工序排布分别为：
①
外形冲裁、侧刃及冲孔、
②
冲孔及局部外形冲裁、
③
局部外形冲裁及成型、
④
成型、
⑤
90
°
弯曲及压筋、
⑥
料件分离。
60.在零件具有复杂的成型特征，例如同时存在多次弯曲，或者拉深或翻边工艺时，应当将不同的成型工艺安排在不同的工位进行，复杂的弯曲也应该分解为多次小于90
°
弯曲逐级进行，这样做的目的在于降低模具局部结构的复杂程度，利于模具结构的设计，也利于模具的加工，同时也会对模具钳工对模具拆装调试时创造便利。
61.在模具总冲压力的计算时，要分别计算冲裁力、顶件力、卸料力及弯曲力，然后相加求和。
62.在计算冲裁力时，除了材料的最大抗剪切力以外，还要合理的考虑到模具的刃口磨损以及冲裁间隙不均匀带来的冲裁力的增加，实际冲裁工艺所需要的冲裁力，要比理论上的冲裁力增加30％。
63.在冲裁模具设计时，如果采用的是平刃口，那么冲裁力应按照以下公式计算：f＝1.3ltτb64.式中，f
‑‑‑‑
零件所需的冲裁力(n)；
65.l
‑‑‑‑
零件外形及内孔的周长之和(mm)；
66.t
‑‑‑‑
板料厚度(mm)；
67.τb‑‑‑‑
材料的剪切强度，实际可用抗拉强度代替(mpa)。
68.则最终该零件的实际冲裁力大小为：
69.f＝1.3ltτb＝1.3
×
802.8780
×1×
360＝375.746kn
70.冲裁工艺时，把工件或者也可能是废料，从凸模上分离下来的工艺力叫做卸料力；将工件或者料带逆着冲压方向顶出的力就是顶件力。计算公式为：
71.卸料力：f
卸
＝k
卸f冲
72.顶件力：f
顶
＝k
顶f冲
73.式中，f
冲
‑‑‑‑
实际冲裁力(n)；
74.f
卸
‑‑‑‑
卸料力(n)；
75.k
卸
‑‑‑‑
顶件力(n)；
76.k
卸
、k
顶
‑‑‑‑
卸料力和顶件力系数，详见表1。
77.表1卸料力系数、顶件力系数的取值
[0078][0079][0080]
则最终该零件的推件力与卸料力为：
[0081]f卸
＝k
卸f冲
＝0.04
×
375.746＝15.029kn
[0082]f顶
＝k
顶f冲
＝0.05
×
1422.259＝18.787kn
[0083]
弯曲力的计算时，其具体的大小与许许多多的工艺参数都有关联，包括但不限于毛坯展开尺寸、折弯时毛坯边缘到折弯凹模边缘的距离、材料的力学性能、零件的弯曲半径和折弯模具的结构设计等因素，并且与实际采取的弯曲成型工艺更有着不可分割的关系。所以，采用如下公式去计算其折弯力的大小。
[0084]
自由弯曲力按照如下公式计算：
[0085]
式中p
自
——材料在冲压行程结束时的自由弯曲应力,n；
[0086]
b——弯曲件的宽度，mm；
[0087]
t——弯曲件的厚度，mm；
[0088]
r——弯曲件的内弯曲半径,mm；
[0089]
σb——材料的强度极限，mpa；
[0090]
k——安全系数，取1.3；
[0091]
所以得到弯曲力，
[0092]
最终，模具的冲压总力为模具所有工艺力之和，之后还要加凸模具的卸料力和顶件力，对于本模具，最终的冲压总力计算为：
[0093]f总
＝f
冲
+f
卸
+f
顶
+f
弯
＝375.746+15.029+18.787+3.369＝412.931kn。
[0094]
根据所计算的总冲压力为412.931kn，最终选择的冲压设备为j11-50型开式单柱固定台式压力机，其规格如表2。
[0095]
表2开式单柱固定台式压力机的技术规格
[0096][0097]
由于级进模的压力中心计算较为复杂，因为不仅存在可以在平面内计算的冲裁工
艺，同时还存在许多不在平面的内的成型工艺力，所以最终模具压力中心的计算也通过nx12.0中的冲压力计算板块完成。如图6为本模具的压力中心求解结果。
[0098]
而在冲裁间隙的选取及冲裁刃口尺寸的计算中，首先要选取合适的冲裁间隙，也就是凸模、凹模配合进行冲裁加工时，他们之间的距离，冲裁间隙对于冲裁工艺来说是最为关键的工艺参数，其决定了最终模具冲制出来的产品的精度和断面质量，并且还对模具寿命造成了极大的影响，同时还要考虑到模具加工时能达到精度和误差，所以最终的冲裁刃口间隙通常只是一个的范围值，只要刃口间隙保持在此范围内，必然就可以获得合格的冲压制件。这个范围的最小值称为最小合理间隙cmin，最大值称为最大合理间隙cmax。实际中最常用的是最小合理间隙，因为在模具使用过程中刃口间隙会因为磨损逐渐增大。原则上，对于普通钢制件来说，冲裁间隙的范围为“单边间隙为板料厚度的5％-12％”，实际中，也可以根据表4进行取值。
[0099]
表4冲裁双面间隙取值表
[0100][0101]
最终，按照表4中的最小冲裁间隙为本级进模的冲裁间隙，具体数值为双边间隙0.100mm。
[0102]
由于板料在进行冲裁工艺时，断裂并不是一瞬间的事情，而是存在一定的塑性变形的。当板料的厚度越厚时，这种塑性变形的现象会越发明显。这种塑性变型的存在，带来的影响就是板料的断面并不是完全垂直于板料的，而且存在一定的角度。这个角度在面对落料和冲孔两种类型的冲裁时，会对工件的尺寸精度造成不同的影响。所以在对冲裁刃口进行尺寸计算时，必须遵循一下规则：
[0103]
a)在计算落料件的刃口尺寸时，必须要先计算凹模刃口的尺寸，然后以凹模刃口的尺寸，配以之前已经确立好的刃口间隙数值，通过减小凸模尺寸来控制凸、凹模之间的合
理间隙；
[0104]
b)在计算冲孔类型的冲裁的刃口尺寸时，因该先计算凸模刃口的尺寸，再配以之前已经确立好的冲裁刃口间隙数值，再通过增大凹模刃口的尺寸，来保证凸、凹模之间的合理间隙；
[0105]
c)同时，考虑到凸、凹模刃口在实际工作中都会产生磨损。凹模刃口在磨损后会导致落料件的外形尺寸变大，所以凹模刃口的尺寸在计算时应尽可能的接近落料件外形的极限最小尺寸；同理，凸模刃口在磨损后，必然会导致冲孔件的内孔尺寸变小，所以在计算冲孔凸模的尺寸时，应尽可能的接近该孔尺寸的极限最大值；
[0106]
d)确立刃口尺寸的时候，同样还应该考虑到加工设备的实际情况，通常下冲裁刃口的制造精度必须要比冲压制件的精度高2-3级，最终才能生产出合格的冲压制件。
[0107]
因此，在计算冲裁刃口尺寸，利用表5的公式，分别对落料和冲孔进行计算。
[0108]
表5
[0109][0110]
表中，d
凸
、d
凹
————为落料凸模和落料凹模的刃口尺寸(mm)；
[0111]d凸
、d
凹
————为冲孔凸模和冲孔凹模的刃口尺寸(mm)；
[0112]
d————为冲孔件孔尺寸允许的最小值(mm)；
[0113]
d————为落料件外形所允许的尺寸的最大值(mm)；
[0114]
δ
凸
、δ
凹
————为凸模和凹模所允许的最大制造尺寸偏差(mm)；
[0115]
δ————冲压制件的公差(mm)；
[0116]
x————刃口磨损系数，其具体值的选取见表6；
[0117]cmin
————刃口的单边最小合理间隙(mm)，参考表4；
[0118]
表6标准公差值
[0119]
[0120]
根据表4、表6、表7、表8，分别计算冲孔和落料的凸、凹模刃口尺寸。
[0121]
冲孔凸模刃口尺寸：
[0122][0123][0124][0125][0126]
冲孔凹模刃口尺寸：
[0127][0128][0129][0130][0131]
落料凸模刃口尺寸：
[0132][0133][0134]
落料凹模刃口尺寸：
[0135][0136][0137]
表7磨损系数(mm)
[0138][0139]
表8冲裁时凸、凹模制造偏差(mm)
[0140]
[0141]
经过上述计算完成的刃口、拉伸凸模、拉伸凹模的关键尺寸进行关键零件设计，最后装配成八板级进模，包括上模座1、上垫板2、凸模固定板3、止挡板4、卸料板5、下模板6、下垫板7、下模座8，外加两个下模支脚9，方便废料的落出和清理，对于模具高速度、高精度要求，同时还需要保证极高的可靠性。
[0142]
对于级进模来说，由于通常模具的生产批量都较大，以下模板6为例，所采用整体式下模板6在生产经济性上较低，也不方便模具的维护和管理，所以本模具采用分体式的拼镶下模板6。
[0143]
对于级进模来说，因为有多个工位的关系，所以其下模板6的整体结构通常非常复杂，但通过我们对下模板6的合理分段和拼镶，可以将下模板6分为许多个单独的且简单的部分，从而也大大降低了下模板6的制造难度，减短了加工周期，同时还能够避免大尺寸零件在热处理时容易发生变形的弊端。
[0144]
在进行级进模的拼镶下模板结构设计时，应注意以下原则：
[0145]
1)在级进模中，每一个单独的下模板镶块，需要有足够的壁厚，以保证下模板在冲压的整个过程中拥有足够的强度；
[0146]
2)下模板镶块的外形应当主要由直线和圆弧组成，外形上的角度应尽可能的都为直角或钝角，以适应精密的磨削加工，使其表面拥有良好的质量，才可能在与型孔配合时拥有较高的精度；
[0147]
3)同一工位中的下模板原则上应当位于同一个镶块中，因为在同工位中的工序通常有着严格的尺寸公差要求，如果分两次加工则会多累计一次加工误差；
[0148]
4)在下模板拼块中，原则上每个拼块应当都包含至少一个型孔，但又不提倡包含过多的型孔。当然这也需要根据实际情况做考虑，下模板的拼块数量应尽可能的减少，但如果下模板拼块数量过少又使拼块本身失去了意义；
[0149]
5)在面对一些成型工艺时，下模板上必然会存在某些部分凸起，相应的也会存在某些位置凹陷，原则上应当将这些不是平面的部分都设计成单独的镶块，这样有利于下模板的加工和维护；
[0150]
6)在设计拼镶分段时，应当将冲裁工艺的镶块和成型工艺的镶块分在不同的工位，这样有利于下模板刃口部分的刃磨；
[0151]
7)下模板的镶块的分割线，不应该将刃口、型面等位置分割开来；
[0152]
8)局部下模板镶块所承受的压力可能会相对下模板整体有较大的上升，所以在下模板镶块下方应当设置热处理后的垫板，以防止下模板镶块的下方发生压凹或下沉。对于一些厚板的级进模，其下模板镶块下方的垫板都是采用高合金钢，热处理后硬度达60hrc；
[0153]
综上所述，对整体下模板进行拼镶设计，得到如图11所示的下模板，其内部具有多个型孔，用来固定不同的凹模镶块，下模板刃口都采用直刃口形式，刃口厚度为3mm，脱模斜角为3
°
，底部设置高度为5mm的焊接挂台，固定在下模板上，其刃口如图15所示，而对于凸模结构设计，异形凸模全部采用线割成直通式，加工后再焊接出固定挂台的形式，如图16所示是本模具中冲孔凸模的结构形式。
[0154]
所以，在整个级进模的总体结构设计已经完成之后，我们必须要对模具的闭模高度进行校核。
[0155]
根据本模具的结构特点，最终的闭模高度是以下所有数据相加之和：
[0156]
上模座厚度＝50mm；
[0157]
上垫板厚度＝12mm；
[0158]
凸模固定板厚度＝20mm；
[0159]
止挡板厚度＝12mm；
[0160]
卸料板厚度＝20mm；
[0161]
板料厚度＝1mm；
[0162]
下模板厚度＝25mm；
[0163]
下垫板厚度＝15mm；
[0164]
下模座厚度＝50mm；
[0165]
下模支脚厚度＝50mm；
[0166]
则模具最终总的闭合高度为＝258mm。
[0167]
而我们在之前根据冲压力计算所选择的压力机型号为j11-50型开式单柱固定台式压力机，最大模具闭合高度为300mm,满足该模具的装模要求。
[0168]
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于：实现本高精度弯曲成型工艺设计方法采用的级进模，包括相对设置的上模组件与下模组件，待加工的条料放置于上模组件与下模组件之间，上模组件包括从上往下依次安装并固定的上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(3)、止挡板(4)、卸料板(5)以及固定于所述凸模固定板(3)上的多个凸模，下模组件包括从上往下依次安装并固定的下模板(6)、下垫板(7)、下模座(8)以及方便废料的落出和清理的两个下模支脚(9)；所述基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，包括以下步骤：1)设计级进模排样图；2)模具总冲压力的计算；3)利用计算出的总冲压力，选择冲压设备；4)计算所述级进模在优化软件中压力中心的结果；5)冲裁间隙的选取及冲裁刃口尺寸的计算；6)按照计算完成的刃口、拉伸凸模、拉伸凹模的关键尺寸进行关键零件设计，包括上模座(1)、上垫板(2)、凸模固定板(3)、止挡板(4)、卸料板(5)、下模板(6)、下垫板(7)、下模座(8)、下模板刃口以及冲孔凸模。2.根据权利要求1所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述步骤1)中的级进模排样图包括：工位数量以及工序排布；载体形式和条料的定位方式；步距、宽度、材料利用率；条料的导正方式。3.根据权利要求2所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述级进模排样的工位数量为6个。4.根据权利要求2所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述级进模排样的工序排布分别为：
①
外形冲裁、侧刃及冲孔、
②
冲孔及局部外形冲裁、
③
局部外形冲裁及成型、
④
成型、
⑤
90
°
弯曲及压筋、
⑥
料件分离。5.根据权利要求1所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述步骤2)中的模具总冲压力＝冲裁力+顶件力+卸料力+弯曲力。6.根据权利要求1所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述步骤3)中选择的冲压设备为j11-50型开式单柱固定台式压力机。7.根据权利要求1所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述步骤5)中冲裁间隙的范围为：单边间隙为板料厚度的5％-12％。8.根据权利要求1所述的一种基于l型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，其特征在于，所述步骤5)中冲裁刃口尺寸的计算规则包括：a)在计算落料件的刃口尺寸时，必须要先计算凹模刃口的尺寸，然后以凹模刃口的尺寸，配以之前已经确立好的刃口间隙数值，通过减小凸模尺寸来控制凸、凹模之间的合理间隙；b)在计算冲孔类型的冲裁的刃口尺寸时，因该先计算凸模刃口的尺寸，再配以之前已经确立好的冲裁刃口间隙数值，再通过增大凹模刃口的尺寸，来保证凸、凹模之间的合理间隙；c)同时，考虑到凸、凹模刃口在实际工作中都会产生磨损。凹模刃口在磨损后会导致落
料件的外形尺寸变大，所以凹模刃口的尺寸在计算时应尽可能的接近落料件外形的极限最小尺寸；同理，凸模刃口在磨损后，必然会导致冲孔件的内孔尺寸变小，所以在计算冲孔凸模的尺寸时，应尽可能的接近该孔尺寸的极限最大值；d)确立刃口尺寸的时候，同样还应该考虑到加工设备的实际情况，通常下冲裁刃口的制造精度必须要比冲压制件的精度高2-3级，最终才能生产出合格的冲压制件。

技术总结
本发明涉及冲压加工技术领域，提出了一种基于L型零件的高精度弯曲成型工艺设计方法，包括以下步骤：1)设计级进模排样图；2)模具总冲压力的计算；3)利用计算出的总冲压力，选择冲压设备；4)计算所述级进模在优化软件中压力中心的结果；5)冲裁间隙的选取及冲裁刃口尺寸的计算；6)按照计算完成的刃口、拉伸凸模、拉伸凹模的关键尺寸进行关键零件设计，包括上模座、上垫板、凸模固定板、止挡板、卸料板、下模板、下垫板、下模座、下模板刃口以及冲孔凸模。本发明通过合理安排排样方式，提高材料利用率，关键是精确设计冲裁刃口和间隙，能有效降低模具局部结构的复杂程度，也利于模具的加工，同时也会对模具钳工对模具拆装调试时创造便利，提高加工精度。提高加工精度。提高加工精度。


技术研发人员：肖新华 李辉燕 陈加奇
受保护的技术使用者：湖北理工学院
技术研发日：2023.05.11
技术公布日：2023/8/21