一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法与流程

1.本发明涉及锻造模具应用技术领域，具体涉及一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法。


背景技术：

2.随着汽车节能降耗要求的不断高涨，安全和环保法规日趋严格，汽车轻量化的要求更为迫切。铝合金质量轻、强度高、成形性好、回收率高，对降低汽车自重、节省轮胎、减少油耗、减轻环境污染与改善操作性能等有着重大意义，已成为汽车工业的首选材料。锻造铝合金车轮也随之受到青睐，安装率也逐渐增高。
3.锻造铝合金车轮与同一规格的普通卡车铁圈相比具有自身轻、节省燃油、对轮胎磨损更低、刹车的维修费用降低、承载能力高、铝轮圈回收价值高等优点，与同一规格的铸造铝合金车轮相比具有力学性能更高、重量更轻、导电性更好(能够通过阳极氧化进行表面完美的着色处理)、导热性更好(能够减少爆胎和刹车系统的损耗)等优点。
4.现有技术中大多数锻造铝合金轮圈是用6061合金锻压的。以6061合金为例，传统锻造铝轮毂工艺流程包括：将6061铝合金圆棒根据毛坯重量切割成段——加热到350-500度左右——用高吨位(＞5000t)锻压机进行多次锻造成型——轮辋旋压成型——t6热处理——机加工——表面处理等。
5.由于锻压工艺的限制，锻压完产品脱模必须是直轮辋而且要有相应的脱模斜度以保证能够脱模顺利，所以制约了锻压轮毂一次成型，传统轮毂采用旋压方式旋出轮辋形状，即通过旋压机将原有预成型的轮辋进行旋压拉长以及形成相应的轮辋形状。图1是本发明实施例提供的铝合金轮毂轮辋传统旋压成型的原理图，请参照图1，旋压轮毂需要经旋压机多个旋轮配合，以特定的曲线保证旋压轮辋成型，特定工序还需要进行加热以保证材料塑性，中间存在控制复杂，尺寸精度差，质量不稳定等多项问题。采用旋压成型的轮毂由于设备工况会产生一定比例的尺寸不合格，而且旋压过程中不同位置的变形量不同，成型的轮辋在后续使用过程中会产生一定程度的裂纹从而影响轮圈的安全使用。


技术实现要素：

6.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明第一方面提出一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，包括下模、边模、顶圈、模套和上模；
7.所述下模包括底板和模芯，所述模芯凸出于所述底板的顶面，所述底板与所述模芯一体成型；
8.所述边模、所述顶圈和所述模套均套设在所述模芯上，所述边模和所述顶圈均设置在所述模套与所述模芯之间，所述边模位于所述顶圈的上方，所述顶圈与所述模套抵接，所述模套与所述底板连接；
9.所述上模设置在所述模套、所述边模和所述模芯的上方，所述上模、所述边模、所述模芯和所述顶圈共同围成锻模型腔，所述锻模型腔与轮毂外形相匹配。
10.进一步地，所述模套包括模套上部、模套中部和模套下部；
11.所述模套上部具有倒圆锥台状内腔，所述模套中部与所述模套下部均具有圆环状内腔，所述模套上部的一端的内径大于所述模套上部的另一端的内径，所述模套上部的另一端的内径与所述模套中部的内径相同，所述模套中部的内径大于所述模套下部的内径；
12.所述模套上部的一端与所述上模连接，所述模套上部的另一端与所述模套中部连接的一端连接，所述模套中部的另一端与所述模套下部的一端连接，所述模套下部的另一端与所述底板连接，所述模套上部、所述模套中部和所述模套下部一体成型。
13.进一步地，所述边模的一端与所述上模连接，所述边模的另一端与所述顶圈连接，所述边模的外侧壁与所述模套上部的内侧壁的形状尺寸相适应，所述边模的内侧壁与所述轮毂外形相适应。
14.进一步地，还包括第一限位结构和第二限位结构；
15.所述边模的一端通过所述第一限位结构与所述上模连接，所述第一限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述边模的一端向靠近所述模芯的方向运动；
16.所述边模的另一端通过所述第二限位结构与所述顶圈连接，所述第二限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述边模的另一端向靠近所述模芯的方向运动。
17.进一步地，所述第一限位结构包括第一限位台阶和第一限位凸块；
18.所述第一限位台阶设置在所述上模的内侧，所述第一限位凸块设置在所述边模的一端；或者，所述第一限位凸块设置在所述上模的内侧，所述第一限位缺口设置在所述边模的一端；
19.在所述轮辋直锻成型模具闭合时，所述第一限位缺口与所述第一限位凸块相互配合以限制所述边模的一端向靠近所述模芯的方向运动。
20.进一步地，所述第二限位结构包括第二限位台阶和第二限位凸块；
21.所述第二限位台阶设置在所述顶圈的顶面上，所述第二限位凸块设置在所述边模的另一端；或者，所述第二限位凸块设置在所述顶圈的顶面上，所述第二限位台阶设置在所述边模的另一端；
22.在所述轮辋直锻成型模具闭合时，所述第二限位缺口与所述第二限位凸块相互配合以限制所述边模的另一端向靠近所述模芯的方向运动。
23.进一步地，还包括第三限位结构；
24.所述模套通过所述第三限位结构与所述下模连接，所述第三限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述模套向远离所述模芯的方向运动。
25.进一步地，所述第三限位结构包括第三限位台阶和第三限位凸块；
26.所述第三限位台阶设置在所述下模上，所述第三限位凸块设置在所述模套靠近所述下模的端部；或者，所述第三限位台阶设置在所述模套靠近所述下模的端部，所述第三限位凸块设置在所述下模上；
27.在所述轮辋直锻成型模具闭合时，所述第三限位台阶与所述第三限位凸块相互配合以限制所述模套向远离所述模芯的方向运动。
28.本发明第二方面提出一种铝合金轮毂轮辋直锻成型方法，包括：
29.将加热后的坯料放入本发明第一方面所述的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具中；
30.将模具温度控制在预设温度范围，采用不小于预设吨位的压机将坯料在模具型腔中锻压成型；
31.在成型完成后通过所述顶圈将所述边模顶出以实现脱模；
32.在脱模完成后将锻压成型的产品从所述模具内取出。
33.进一步地，所述预设吨位大于等于8000吨，所述预设温度范围包括350℃-500℃。
34.本发明实施例具有以下有益效果：
35.本发明实施例提供的一次锻压成型工艺取消了原有的旋压工序，将轮辋成型工序直接合并入锻压工序，实现整体轮毂一次锻压成型，在大变形量的锻压过程中，组织充分变形，从而得到更好的内部组织和更好的产品性能，提升产品合格率。
36.本发明实施例提供的一次锻压成型工艺省去了传统锻压铝轮生产过程中的冲孔扩口和旋压工序，缩短了工艺流程，有利于降低锻压生产的生产投资和锻造铝轮的成产成本，便于批量化生产安排。
37.本发明实施例提供的一次锻压成型工艺较传统旋压工艺各具有一致性的尺寸性能，一次成型尺寸随模具尺寸，长期生产尺寸偏差小，旋压工艺尺寸偏差远高于一次成型工艺。
38.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
39.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
40.图1是本发明实施例提供的铝合金轮毂轮辋传统旋压成型的原理图；
41.图2是本发明实施例提供的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具的主视剖视图；
42.图3是本发明实施例提供的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型方法的流程图。
43.其中，1-下模，11-底板，12-模芯，2-边模，3-顶圈，4-模套，5-上模。
具体实施方式
44.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
45.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
46.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以使固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接；可以使直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
47.实施例
48.本发明实施例提供了一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，下面将结合附图对本实施例进行详细说明。图2是本发明实施例提供的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具的主视剖视图。为简化起见，仅示出了与文中的主题相关的那些元件。总体的模具可具有许多其他构造和可使用许多其它类型的装备。
49.请参照图2，本发明实施例提供的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，包括下模1、边模2、顶圈3、模套4和上模5；
50.下模1包括底板11和模芯12，模芯12凸出于底板11的顶面，底板11与模芯12一体成型；边模2、顶圈3和模套4均套设在模芯12上，边模2和顶圈3均设置在模套4与模芯12之间，边模2位于顶圈3的上方，顶圈3与模套4抵接，模套4与底板11连接；成型过程中通过模套4锁住边模2，将整个下模1作为整体，在锻造过程中模具固定不动。
51.上模5设置在模套4、边模2和模芯12的上方，上模5、边模2、模芯12和顶圈3共同围成锻模型腔，锻模型腔与轮毂外形相匹配。
52.本发明实施例通过自主创新的模具设计直锻成型创新地解决了r角、及拐角、轮缘充型问题，能够使非直线的轮辋顺利脱模，使得成型后的轮毂具有更好的产品质量，保证了产品性能的一致性和生产的一致性。
53.具体地，模套4包括模套4上部、模套4中部和模套4下部；
54.模套4上部具有倒圆锥台状内腔，模套4中部与模套4下部均具有圆环状内腔，模套4上部的一端的内径大于模套4上部的另一端的内径，模套4上部的另一端的内径与模套4中部的内径相同，模套4中部的内径大于模套4下部的内径；
55.模套4上部的一端与上模5连接，模套4上部的另一端与模套4中部连接的一端连接，模套4中部的另一端与模套4下部的一端连接，模套4下部的另一端与底板11连接。需要说明的是，在本发明实施例中模套4上部、模套4中部和模套4下部一体成型，将模套4划分为模套4上部、模套4中部和模套4下部仅仅是为了描述方便。
56.具体地，边模2的一端与上模5连接，边模2的另一端与顶圈3连接，边模2的外侧壁与模套4上部的内侧壁的形状尺寸相适应，边模2的内侧壁与轮毂外形相适应。
57.具体地，还包括第一限位结构和第二限位结构；边模2的一端通过第一限位结构与上模5连接，第一限位结构用于在轮辋直锻成型模具闭合时，限制边模2的一端向靠近模芯12的方向运动；边模2的另一端通过第二限位结构与顶圈3连接，第二限位结构用于在轮辋直锻成型模具闭合时，限制边模2的另一端向靠近模芯12的方向运动。
58.可选地，第一限位结构包括第一限位台阶和第一限位凸块。第一限位台阶设置在上模5的内侧，第一限位凸块设置在边模2的一端，在轮辋直锻成型模具闭合时，第一限位缺口与第一限位凸块相互配合以限制边模2的一端向靠近模芯12的方向运动。
59.可选地，第一限位结构包括第一限位台阶和第一限位凸块。第一限位凸块设置在上模5的内侧，第一限位缺口设置在边模2的一端，在轮辋直锻成型模具闭合时，第一限位缺口与第一限位凸块相互配合以限制边模2的一端向靠近模芯12的方向运动。
60.可选地，第二限位结构包括第二限位台阶和第二限位凸块。第二限位台阶设置在顶圈3的顶面上，第二限位凸块设置在边模2的另一端，在轮辋直锻成型模具闭合时，第二限位缺口与第二限位凸块相互配合以限制边模2的另一端向靠近模芯12的方向运动。
61.可选地，第二限位结构包括第二限位台阶和第二限位凸块。第二限位凸块设置在顶圈3的顶面上，第二限位台阶设置在边模2的另一端，在轮辋直锻成型模具闭合时，第二限位缺口与第二限位凸块相互配合以限制边模2的另一端向靠近模芯12的方向运动。
62.具体地，还包括第三限位结构；模套4通过第三限位结构与下模1连接，第三限位结构用于在轮辋直锻成型模具闭合时，限制模套4向远离模芯12的方向运动。
63.可选地，第三限位结构包括第三限位台阶和第三限位凸块。第三限位台阶设置在下模1上，第三限位凸块设置在模套4靠近下模1的端部，在轮辋直锻成型模具闭合时，第三限位台阶与第三限位凸块相互配合以限制模套4向远离模芯12的方向运动。
64.可选地，第三限位结构包括第三限位台阶和第三限位凸块。第三限位台阶设置在模套4靠近下模1的端部，第三限位凸块设置在下模1上，在轮辋直锻成型模具闭合时，第三限位台阶与第三限位凸块相互配合以限制模套4向远离模芯12的方向运动。
65.本发明实施例还提出一种铝合金轮毂轮辋直锻成型方法，图3是本发明实施例提供的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型方法的流程图，请参照图3，该方法包括如下步骤：
66.s1：将加热后的坯料放入铝合金轮毂轮辋直锻成型模具中；
67.其中，铝合金轮毂轮辋直锻成型模具可参见以上实施例提供的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，此处不再赘述。
68.具体地，锻压坯料可适用于不同工艺。
69.具体地，还包括喷涂脱模剂。
70.具体地，步骤s1之前还包括如下步骤：
71.备料：将铝合金棒料切割成坯料；
72.均匀化处理：对坯料进行均匀化处理，这样可以使铝合金内部的结晶组织得到改善，铸造应力得以消除，偏析减少，提升轮毂的锻造质量。
73.清洗：将切割好的坯料进行清洗，去除坯料表面的油污；
74.加热保温：在第一预设时长内将坯料加热到预设温度后，按照第二时长进行保温，其中，第一预设时长、预设温度、第二预设时长的取值可根据实际需要设置，例如，第一预设时长可以取30min-90min内的某个数值，预设温度可以取350℃-500℃内的某个数值，第二预设时长可以取3h-6h内的某个数值，其他的第一预设时长、预设温度及第二预设时长取值也可以在本文中使用。
75.s2：将模具温度控制在预设温度范围，采用不小于预设吨位的压机将坯料在模具型腔中一次锻压成型；
76.具体地，成型过程中通过模套4锁住边模2，将整个下模1作为整体，在锻造过程中模具固定不动。
77.具体地，预设吨位大于等于8000吨，例如，预设吨位可以是8000吨、8050吨、8100吨等，本实施例不以此为限。
78.具体地，预设温度范围包括350℃-500℃，例如，预设温度范围可以是350℃-400℃，400℃-450℃，450℃-500℃等，本实施例不以此为限。
79.具体地，锻压可以直接成型轮辋，也可以在成型辐条基础预充型轮辋，后续通过旋压来达到不同轮辋形状和长度的轮毂结构。
80.传统旋压成型的轮毂不同位置变形量不均匀，导致轮辋不同位置组织不均匀，从而导致不同位置力学性能不均匀。如某22590轮毂，轮辋中心位置抗拉强度340mpa，屈服强度320mpa，延伸率为12％，但是到轮缘装胎位置力学性能抗拉强度为330mpa，屈服强度为320mpa，延伸率为9％。不同位置延伸率的不同极易在临界条件下使轮辋产生裂纹。旋压工序随着工况的转变、旋轮的发热以及冷却量的不同，以及旋压模的装配公差，旋压后的轮辋会产生尺寸的变化，产品一致性较差。
81.本发明实施例得到的锻压轮辋各个位置变形均匀，不同位置的内部组织均匀，以上述某22590轮毂为例，采用本发明实施例的方法得到的锻压轮辋，其各个位置的力学性能均维持在抗拉350mpa-360mpa，屈服强度330mpa-340mpa，延伸率在12％-13％，性能一致性好。而且直锻成型整个轮辋尺寸均匀，不存在旋压轮毂跳动大，偏心等缺陷，批量生产毛坯的一致性好。
82.s3：在成型完成后通过顶圈3将边模2顶出以实现脱模；
83.步骤s3之前还包括将上模5从成型的产品上移开。
84.成型完成后通过顶圈3顶出边模2达到脱模的目的，将锻压成型的产品从模具内取出，在取料过程中，模具又是活动的，通过边模2向上滑动，顶出边模2。脱模完成后顶圈3自由回落到模具内，模具回位，完成一个过程生产动作。这样，锻压成型过程中通过模套4进行锁模，使模具保持一体性；脱模过程中模具是滑动的，通过滑动使物料脱模。
85.s4：在脱模完成后将锻压成型的产品从模具内取出。
86.可选的，完成脱模后锻压成型的产品通过模具自身的结构实现顶出，之后被机器手夹走，实现循环生产。
87.由上述本发明提供的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法的实施例可见，本发明实施例具有以下有益效果：
88.本发明实施例提供的一次锻压成型工艺取消了原有的旋压工序，将轮辋成型工序直接合并入锻压工序，实现整体轮毂一次锻压成型，在大变形量的锻压过程中，组织充分变形，从而得到更好的内部组织和更好的产品性能，提升产品合格率。
89.本发明实施例提供的一次锻压成型工艺省去了传统锻压铝轮生产过程中的冲孔扩口和旋压工序，缩短了工艺流程，有利于降低锻压生产的生产投资和锻造铝轮的成产成本，便于批量化生产安排。
90.本发明实施例提供的一次锻压成型较传统旋压工艺各具有一致性的尺寸性能，一次成型尺寸随模具尺寸，长期生产尺寸偏差小，旋压工艺尺寸偏差远高于一次成型工艺。
91.上述本发明实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
92.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。
93.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改和变型。

技术特征：
1.一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，包括下模(1)、边模(2)、顶圈(3)、模套(4)和上模(5)；所述下模(1)包括底板(11)和模芯(12)，所述模芯(12)凸出于所述底板(11)的顶面，所述底板(11)与所述模芯(12)一体成型；所述边模(2)、所述顶圈(3)和所述模套(4)均套设在所述模芯(12)上，所述边模(2)和所述顶圈(3)均设置在所述模套(4)与所述模芯(12)之间，所述边模(2)位于所述顶圈(3)的上方，所述顶圈(3)与所述模套(4)抵接，所述模套(4)与所述底板(11)连接；所述上模(5)设置在所述模套(4)、所述边模(2)和所述模芯(12)的上方，所述上模(5)、所述边模(2)、所述模芯(12)和所述顶圈(3)共同围成锻模型腔，所述锻模型腔与轮毂外形相匹配。2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述模套(4)包括模套上部、模套中部和模套下部；所述模套上部具有倒圆锥台状内腔，所述模套中部与所述模套下部均具有圆环状内腔，所述模套上部的一端的内径大于所述模套上部的另一端的内径，所述模套上部的另一端的内径与所述模套中部的内径相同，所述模套中部的内径大于所述模套下部的内径；所述模套上部的一端与所述上模(5)连接，所述模套上部的另一端与所述模套中部连接的一端连接，所述模套中部的另一端与所述模套下部的一端连接，所述模套下部的另一端与所述底板(11)连接，所述模套上部、所述模套中部和所述模套下部一体成型。3.根据权利要求2所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述边模(2)的一端与所述上模(5)连接，所述边模(2)的另一端与所述顶圈(3)连接，所述边模(2)的外侧壁与所述模套上部的内侧壁的形状尺寸相适应，所述边模(2)的内侧壁与所述轮毂外形相适应。4.根据权利要求2所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，还包括第一限位结构和第二限位结构；所述边模(2)的一端通过所述第一限位结构与所述上模(5)连接，所述第一限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述边模(2)的一端向靠近所述模芯(12)的方向运动；所述边模(2)的另一端通过所述第二限位结构与所述顶圈(3)连接，所述第二限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述边模(2)的另一端向靠近所述模芯(12)的方向运动。5.根据权利要求4所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述第一限位结构包括第一限位台阶和第一限位凸块；所述第一限位台阶设置在所述上模(5)的内侧，所述第一限位凸块设置在所述边模(2)的一端；或者，所述第一限位凸块设置在所述上模(5)的内侧，所述第一限位台阶设置在所述边模(2)的一端；在所述轮辋直锻成型模具闭合时，所述第一限位缺口与所述第一限位凸块相互配合以限制所述边模(2)的一端向靠近所述模芯(12)的方向运动。6.根据权利要求4所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述第二限位结构包括第二限位台阶和第二限位凸块；
所述第二限位台阶设置在所述顶圈(3)的顶面上，所述第二限位凸块设置在所述边模(2)的另一端；或者，所述第二限位凸块设置在所述顶圈(3)的顶面上，所述第二限位台阶设置在所述边模(2)的另一端；在所述轮辋直锻成型模具闭合时，所述第二限位缺口与所述第二限位凸块相互配合以限制所述边模(2)的另一端向靠近所述模芯(12)的方向运动。7.根据权利要求2所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，还包括第三限位结构；所述模套(4)通过所述第三限位结构与所述下模(1)连接，所述第三限位结构用于在所述轮辋直锻成型模具闭合时，限制所述模套(4)向远离所述模芯(12)的方向运动。8.根据权利要求7所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型模具，其特征在于，所述第三限位结构包括第三限位台阶和第三限位凸块；所述第三限位台阶设置在所述下模(1)上，所述第三限位凸块设置在所述模套(4)靠近所述下模(1)的端部；或者，所述第三限位台阶设置在所述模套(4)靠近所述下模(1)的端部，所述第三限位凸块设置在所述下模(1)上；在所述轮辋直锻成型模具闭合时，所述第三限位台阶与所述第三限位凸块相互配合以限制所述模套(4)向远离所述模芯(12)的方向运动。9.一种铝合金轮毂轮辋直锻成型方法，其特征在于，包括：将加热后的坯料放入权利要求1-8任一所述的一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具中；将模具温度控制在预设温度范围，采用不小于预设吨位的压机将坯料在模具型腔中锻压成型；在成型完成后通过所述顶圈将所述边模顶出以实现脱模；在脱模完成后将锻压成型的产品从所述模具内取出。10.根据权利要求9所述的铝合金轮毂轮辋直锻成型方法，其特征在于，所述预设吨位大于等于8000吨，所述预设温度范围包括350℃-500℃。

技术总结
本发明公开了一种铝合金轮毂轮辋直锻成型模具及方法，其中模具包括下模、边模、顶圈、模套和上模；下模包括底板和模芯，模芯凸出于底板的顶面，底板与模芯为一个整体；边模、顶圈和模套均套设在模芯上，边模和顶圈均设置在模套与模芯之间，边模位于顶圈的上方，顶圈与模套抵接，模套与底板连接；上模设置在模套、边模和模芯的上方，上模、边模、模芯和顶圈共同围成锻模型腔，锻模型腔与轮毂外形相匹配。本发明省去了传统锻压铝轮生产过程中的冲孔扩口和旋压工序，实现整体轮毂一次锻压成型，缩短了工艺流程，有利于提升产品合格率。有利于提升产品合格率。有利于提升产品合格率。


技术研发人员：吴利江 王海洪
受保护的技术使用者：犇沃（浙江）科技有限公司
技术研发日：2023.01.18
技术公布日：2023/8/21