一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法与流程

1.本发明属于强化复合地板技术领域，具体涉及一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法。


背景技术：

2.强化复合地板通常由纤维板胶粘而成，优点是稳定性较好，抗变形能力较强，耐磨耐刮，表面硬度较高抗压能力较好，耐污好打理，安装方便且价格比较便宜，颜色纹理丰富多样；缺点则是脚感舒适度较差，比较怕水，泡水之后基本就报废了，有些劣质产品可能甲醛超标，对人体健康影响较大。
3.授权公告号为cn105415815b的发明专利公开了一种防潮强化木地板及其制造方法，在高密度纤维板表面镀有一层金属膜，有效地隔绝了强化木地板基材与空气水分子的接触，使强化木地板基材中的水分保持恒定，可有效地解决强化木地板因含水率变化而引起的变形；金属膜可以减少甲醛释放量，金属膜还可以提高地板的导热性能，可用于地热地板。申请公布号为cn114645608a的发明专利公开了一种强化地板及其制备方法，强化地板包括基板和固化层，基板的原料包含第一基材和改性氯镁水泥，固化层的原料包括第二基材和阻燃改性树脂，第一基材选自纤维素材料和/或无机矿物材料，第二基材选自有机材料或无机材料。该强化地板兼具抗水、阻燃、无甲醛、结合强度高的特点。但是研究发现，强化复合地板的层级结构和层级原料需要进行改进，以期通过交联互穿网络或者胶黏剂改性，来提高阻燃性、强度和防水性。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法，用于解决现有技术中强化复合地板的层级结构和层级原料需要进行改进，以期通过交联互穿网络或者胶黏剂改性，来提高阻燃性、强度和防水性的技术问题。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
6.本发明提供一种仿实木强化耐磨复合地板，包括由外到内依次设置的耐污防水膜层、增粘耐候固化层和阻燃增强基材层；增粘耐候固化层由以下重量份的成分制备而成：75～90份木质纤维粉、12～18份环氧树脂、3～10份聚磷酸铵和1.2～2.5份n-氨乙基哌嗪；阻燃增强基材层由以下重量份的成分制备而成：110～130份木质纤维粉、0.3～0.9份硫酸镁、8～13份氯化镁、0.5～2份六水合氯化镁、5～10份硫酸钙和26～37份阻燃增强胶黏剂；其中，木质纤维粉选自粒径10～100目的杨木粉，其含水率小于0.1％。
7.作为本发明进一步改进的方案，所述阻燃增强胶黏剂的制备方法包括以下步骤：
8.a1，将六方氮化硼晶体粉末置于马弗炉内，以12～18℃/min的升温速率升温至560～580℃，保温煅烧4小时，自然冷却至室温后得到块状六方氮化硼粉体；再以8～12℃/min的升温速率升温至600～620℃，保温煅烧3小时，自然冷却得到六方氮化硼纳米片；
9.a2，将六方氮化硼纳米片加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液a，再加入苯
胺，超声分散30min备用，将过硫酸铵加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液b；将溶液a滴加至溶液b内，升温至50～60℃，保温搅拌24～26小时，反应液减压抽滤，滤饼通过乙醇洗涤后加入2-羧乙基苯基次磷酸，研磨得到阻燃增强粉末；
10.a3，将环氧树脂与阻燃增强粉末按照质量比5～8：1在1000～1200rpm转速下离心混合30min，常温密封备用。
11.作为本发明进一步改进的方案，所述六方氮化硼纳米片与苯胺、过硫酸铵、2-羧乙基苯基次磷酸的用量比为1g：25g：0.18mol：0.1～0.3g。
12.作为本发明进一步改进的方案，所述耐污防水膜层由耐污防水膜料刮涂、干燥得到，耐污防水膜料的制备方法包括以下步骤：
13.b1，将聚乙烯醇颗粒加入蒸馏水中，90℃水浴搅拌1小时，自然降温至80℃，滴加戊二醛，搅拌反应30min，滴加邻苯二甲酸二甲酯，搅拌反应30min，得到聚乙烯醇胶液；
14.b2，向聚乙烯醇胶液内依次加入木质素磺酸钠、丁腈橡胶粉末和硼砂，升温至40～60℃，保温搅拌20～30min，得到耐污防水膜料。
15.作为本发明进一步改进的方案，所述聚乙烯醇颗粒与戊二醛、邻苯二甲酸二甲酯的用量比为18～22g：15～20g：3～6g；所述聚乙烯醇胶液与木质素磺酸钠、丁腈橡胶粉末、硼砂的用量比为32～40g：3～6g：0.3～0.8g：1.5～3g。
16.本发明还提供了上述仿实木强化耐磨复合地板的制备方法，包括以下步骤：
17.s1、氯镁基粘结剂制备：将氯化镁和六水合氯化镁加入混合机内，400～600rpm转速搅拌均匀，加入硫酸镁，混合均匀后研磨、过滤得到氯镁基粘结剂；
18.s2、阻燃增强基材层制备：将氯镁基粘结剂与木质纤维粉、硫酸钙、阻燃增强胶黏剂混合均匀，100～120℃下以3～5mpa的压力热压3～5min，冷却成型得到阻燃增强基材层；
19.s3、增粘耐候固化层制备：将木质纤维粉、环氧树脂、聚磷酸铵和n-氨乙基哌嗪加入混合机内，120～140℃搅拌均匀后倒入成型模具内，冷却成型得到增粘耐候固化层；
20.s4、热压成型：将尺寸适配的增粘耐候固化层放置于阻燃增强基材层的上方，在温度160～180℃、压力6～8mpa下热压1～3min冷却成型得到复合地板半成品；
21.s5、刮涂干燥：将耐污防水膜料均匀刮涂在复合地板半成品的上表面，自然避风干燥得到具备耐污防水膜层的仿实木强化耐磨复合地板。
22.综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
23.1、本发明的仿实木强化耐磨复合地板，由外到内包括耐污防水膜层、增粘耐候固化层和阻燃增强基材层；阻燃增强基材层以木质纤维粉为主成分，复配硫酸镁、氯化镁、六水合氯化镁配制的氯镁基胶粘剂，以及抗卤增强剂硫酸钙、阻燃增强胶黏剂，阻燃增强胶黏剂弥补氯镁基胶粘剂内结晶水在热压时蒸发爆板的风险，对木质纤维粉进行良好粘结的同时，与氯镁基胶粘剂形成交联互穿网络，提高基材层的阻燃性、强度和防水性；增粘耐候固化层以木质纤维粉为主成分，配合粘合剂环氧树脂、阻燃剂聚磷酸铵和固化剂n-氨乙基哌嗪，环氧树脂对木质纤维粉进行良好粘结，聚磷酸铵分散在环氧树脂的交联网络内，在n-氨乙基哌嗪反应固化后，形成表面具有粘性且阻燃、耐腐蚀的界面；耐污防水膜层的引入，在保护增粘耐候固化层的基础上，提升了复合地板的耐污性、防水性和耐磨性，同时具有类似实木的纹理。
24.2、本发明的阻燃增强胶黏剂，首先通过高温煅烧使二维层状的六方氮化硼晶体粉
末剥离，层间距增大；苯胺在过硫酸铵的氧化作用下发生原位聚合，不仅能够避免氮化硼的团聚，同时合成具有良好化学稳定性和导电性的聚苯胺氮化硼杂化材料；掺杂无卤阻燃剂2-羧乙基苯基次磷酸后研磨得到显著提高极限氧指数并提高稳定性、强度的阻燃增强粉末；阻燃增强粉末分散在环氧树脂的交联网络内，聚苯胺与环氧链之间形成增强界面相互作用的共价键，具有良好的粘结性和阻燃性。
25.3、本发明的耐污防水膜层，聚乙烯醇与戊二醛发生羟醛缩合反应，再与良好成膜性防水性的邻苯二甲酸二乙酯混合得到聚乙烯醇胶液；聚乙烯醇胶液与可生物降解的木质素磺酸钠、耐磨增韧的丁腈橡胶粉末、络合羟基能力强的硼砂复配，得到耐污防水膜料；干燥后能够形成络合水中羟基，具有良好耐磨性、韧性和防水性的耐污防水膜层。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1示出了本发明的仿实木强化耐磨复合地板的层级结构图；
28.图2示出了本发明的仿实木强化耐磨复合地板的制备方法流程图。
29.附图标记：100、耐污防水膜层；200、增粘耐候固化层；300、阻燃增强基材层。
具体实施方式
30.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
31.实施例1
32.如图1-2所示，本实施例的一种仿实木强化耐磨复合地板，包括由外到内依次设置的耐污防水膜层100、增粘耐候固化层200和阻燃增强基材层300；增粘耐候固化层200由以下重量的成分制备而成：762g木质纤维粉、135g环氧树脂e51、38g聚磷酸铵和14g n-氨乙基哌嗪；阻燃增强基材层300由以下重量的成分制备而成：1108g木质纤维粉、5g硫酸镁、83g氯化镁、7g六水合氯化镁、55g硫酸钙和280g阻燃增强胶黏剂；其中，木质纤维粉选自粒径10～100目的杨木粉，其含水率小于0.1％。
33.阻燃增强胶黏剂的制备方法包括以下步骤：
34.a1，将六方氮化硼晶体粉末置于马弗炉内，以15℃/min的升温速率升温至570℃，保温煅烧4小时，自然冷却至室温后得到块状六方氮化硼粉体；再以10℃/min的升温速率升温至612℃，保温煅烧3小时，自然冷却得到六方氮化硼纳米片；
35.a2，将10g六方氮化硼纳米片加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液a，再加入250g苯胺，超声分散30min备用，将410.8g过硫酸铵加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液b；将溶液a滴加至溶液b内，升温至56℃，保温搅拌25小时，反应液减压抽滤，滤饼通过乙醇洗涤后加入1.8g 2-羧乙基苯基次磷酸，研磨得到阻燃增强粉末；
36.a3，将环氧树脂e51与阻燃增强粉末按照质量比7：1在1100rpm转速下离心混合30min，常温密封备用。
37.耐污防水膜层由耐污防水膜料刮涂、干燥得到，耐污防水膜料的制备方法包括以下步骤：
38.b1，将20g聚乙烯醇颗粒加入蒸馏水中，90℃水浴搅拌1小时，自然降温至80℃，滴加17g戊二醛，搅拌反应30min，滴加4g邻苯二甲酸二甲酯，搅拌反应30min，得到聚乙烯醇胶液；
39.b2，向38g聚乙烯醇胶液内依次加入4.5g木质素磺酸钠、0.6g丁腈橡胶粉末和2.3g硼砂，升温至53℃，保温搅拌26min，得到耐污防水膜料；
40.本实施例仿实木强化耐磨复合地板的制备方法，包括以下步骤：
41.s1、氯镁基粘结剂制备：将氯化镁和六水合氯化镁加入混合机内，550rpm转速搅拌均匀，加入硫酸镁，混合均匀后研磨、过滤得到氯镁基粘结剂；
42.s2、阻燃增强基材层制备：将氯镁基粘结剂与木质纤维粉、硫酸钙、阻燃增强胶黏剂混合均匀，108℃下以3.6mpa的压力热压5min，冷却成型得到阻燃增强基材层；
43.s3、增粘耐候固化层制备：将木质纤维粉、环氧树脂e51、聚磷酸铵和n-氨乙基哌嗪加入混合机内，130℃搅拌均匀后倒入成型模具内，冷却成型得到增粘耐候固化层；
44.s4、热压成型：将尺寸适配的增粘耐候固化层放置于阻燃增强基材层的上方，在温度166℃、压力7mpa下热压2min冷却成型得到复合地板半成品；
45.s5、刮涂干燥：将耐污防水膜料均匀刮涂在复合地板半成品的上表面，自然避风干燥得到具备耐污防水膜层的仿实木强化耐磨复合地板。
46.实施例2
47.如图1-2所示，本实施例的一种仿实木强化耐磨复合地板，包括由外到内依次设置的耐污防水膜层100、增粘耐候固化层200和阻燃增强基材层300；增粘耐候固化层200由以下重量的成分制备而成：840g木质纤维粉、165g环氧树脂e51、65g聚磷酸铵和18g n-氨乙基哌嗪；阻燃增强基材层300由以下重量的成分制备而成：1200g木质纤维粉、62g硫酸镁、105g氯化镁、13g六水合氯化镁、75g硫酸钙和330g阻燃增强胶黏剂；其中，木质纤维粉选自粒径10～100目的杨木粉，其含水率小于0.1％。
48.阻燃增强胶黏剂的制备方法包括以下步骤：
49.a1，将六方氮化硼晶体粉末置于马弗炉内，以16℃/min的升温速率升温至572℃，保温煅烧4小时，自然冷却至室温后得到块状六方氮化硼粉体；再以11℃/min的升温速率升温至618℃，保温煅烧3小时，自然冷却得到六方氮化硼纳米片；
50.a2，将10g六方氮化硼纳米片加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液a，再加入250g苯胺，超声分散30min备用，将410.8g过硫酸铵加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液b；将溶液a滴加至溶液b内，升温至58℃，保温搅拌26小时，反应液减压抽滤，滤饼通过乙醇洗涤后加入2.8g 2-羧乙基苯基次磷酸，研磨得到阻燃增强粉末；
51.a3，将环氧树脂e51与阻燃增强粉末按照质量比5.8：1在1200rpm转速下离心混合30min，常温密封备用。
52.耐污防水膜层由耐污防水膜料刮涂、干燥得到，耐污防水膜料的制备方法包括以下步骤：
53.b1，将20g聚乙烯醇颗粒加入蒸馏水中，90℃水浴搅拌1小时，自然降温至80℃，滴加17g戊二醛，搅拌反应30min，滴加3.8g邻苯二甲酸二甲酯，搅拌反应30min，得到聚乙烯醇胶液；
54.b2，向35g聚乙烯醇胶液内依次加入3.5g木质素磺酸钠、0.4g丁腈橡胶粉末和2.8g硼砂，升温至56℃，保温搅拌22min，得到耐污防水膜料。
55.本实施例仿实木强化耐磨复合地板的制备方法，与实施例1的区别在于，步骤s2为118℃下以4.8mpa的压力热压4min，冷却成型得到阻燃增强基材层；步骤s3为135℃搅拌均匀后倒入成型模具内，冷却成型得到增粘耐候固化层；步骤s4在温度175℃、压力7.5mpa下热压3min冷却成型得到复合地板半成品。
56.实施例3
57.如图1-2所示，本实施例的一种仿实木强化耐磨复合地板，包括由外到内依次设置的耐污防水膜层100、增粘耐候固化层200和阻燃增强基材层300；增粘耐候固化层200由以下重量的成分制备而成：890g木质纤维粉、176g环氧树脂e51、98g聚磷酸铵和24g n-氨乙基哌嗪；阻燃增强基材层300由以下重量的成分制备而成：1290g木质纤维粉、9g硫酸镁、128g氯化镁、19g六水合氯化镁、95g硫酸钙和362g阻燃增强胶黏剂；其中，木质纤维粉选自粒径10～100目的杨木粉，其含水率小于0.1％。
58.阻燃增强胶黏剂的制备方法包括以下步骤：
59.a1，将六方氮化硼晶体粉末置于马弗炉内，以18℃/min的升温速率升温至578℃，保温煅烧4小时，自然冷却至室温后得到块状六方氮化硼粉体；再以11℃/min的升温速率升温至615℃，保温煅烧3小时，自然冷却得到六方氮化硼纳米片；
60.a2，将10g六方氮化硼纳米片加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液a，再加入250g苯胺，超声分散30min备用，将410.8g过硫酸铵加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液b；将溶液a滴加至溶液b内，升温至60℃，保温搅拌24.5小时，反应液减压抽滤，滤饼通过乙醇洗涤后加入3g 2-羧乙基苯基次磷酸，研磨得到阻燃增强粉末；
61.a3，将环氧树脂e51与阻燃增强粉末按照质量比7.8：1在1160rpm转速下离心混合30min，常温密封备用。
62.耐污防水膜层由耐污防水膜料刮涂、干燥得到，耐污防水膜料的制备方法包括以下步骤：
63.b1，将22g聚乙烯醇颗粒加入蒸馏水中，90℃水浴搅拌1小时，自然降温至80℃，滴加19g戊二醛，搅拌反应30min，滴加5.8g邻苯二甲酸二甲酯，搅拌反应30min，得到聚乙烯醇胶液；
64.b2，向40g聚乙烯醇胶液内依次加入6g木质素磺酸钠、0.8g丁腈橡胶粉末和2.3g硼砂，升温至58℃，保温搅拌30min，得到耐污防水膜料。
65.本实施例仿实木强化耐磨复合地板的制备方法，与实施例1的区别在于，步骤s2为120℃下以5mpa的压力热压5min，冷却成型得到阻燃增强基材层；步骤s3为138℃搅拌均匀后倒入成型模具内，冷却成型得到增粘耐候固化层；步骤s4在温度180℃、压力6.5mpa下热压2min冷却成型得到复合地板半成品。
66.对比例1
67.本对比例提供一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法，与实施例3的区别在
于，取消耐污防水膜层。
68.对比例2
69.本对比例提供一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法，与实施例3的区别在于，阻燃增强基材层的阻燃增强胶黏剂内未加入六方氮化硼。
70.对比例3
71.本对比例提供一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法，与实施例3的区别在于，阻燃增强基材层制备时未加入硫酸镁和六水合氯化镁。
72.实验例
73.对于实施例1-3、对比例1-3制备的仿实木强化耐磨复合地板成品，进行了外观、相关理化性能的测试。具体地，参照行业标准ly/t 1738-2020《实木复合地板用胶合板》，外观方面观察在室内自然通风的环境下放置30天后的变色、腐朽、鼓泡、分层情况，理化性能方面测试制备完成后的产品的含水率、静曲强度、弹性模量和甲醛释放量，具体实验结果见下表：
[0074][0075][0076]
从上表的实验结果可以看出，本发明实施例制备的复合地板产品，外观方面符合要求，理化性能方面静曲强度、弹性模量良好，甲醛释放量少；说明复合地板的机械物理性能良好且内部的甲醛基本完全吸收去除，安全环保，使用寿命长。对比例1由于取消耐污防水膜层，无法通过耐污防水膜层料形成具有良好耐磨性、韧性和防水性的膜层，容易在受到油渍污染后磨损变色，且静曲强度、弹性模量有一定的降低，对甲醛等挥发气体的阻隔去除效果降低。对比例2由于阻燃增强胶黏剂内未加入六方氮化硼，无法通过二维层状材料来提高阻燃增强胶黏剂的强度、阻燃性能，使得阻燃增强基材层的粘合紧实度降低，机械物理性
能有轻微降低。对比例3由于阻燃增强基材层制备时未加入硫酸镁和六水合氯化镁，无法生成氯镁基胶粘剂以进一步形成交联互穿网络，使得基材层的阻燃性、强度和防水性降低。
[0077]
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
[0078]
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：
1.一种仿实木强化耐磨复合地板，其特征在于，包括由外到内依次设置的耐污防水膜层(100)、增粘耐候固化层(200)和阻燃增强基材层(300)；增粘耐候固化层(200)由以下重量份的成分制备而成：75～90份木质纤维粉、12～18份环氧树脂、3～10份聚磷酸铵和1.2～2.5份n-氨乙基哌嗪；阻燃增强基材层(300)由以下重量份的成分制备而成：110～130份木质纤维粉、0.3～0.9份硫酸镁、8～13份氯化镁、0.5～2份六水合氯化镁、5～10份硫酸钙和26～37份阻燃增强胶黏剂；其中，木质纤维粉选自粒径10～100目的杨木粉，其含水率小于0.1％。2.根据权利要求1所述的一种仿实木强化耐磨复合地板，其特征在于，所述阻燃增强胶黏剂的制备方法包括以下步骤：a1，将六方氮化硼晶体粉末置于马弗炉内，以12～18℃/min的升温速率升温至560～580℃，保温煅烧4小时，自然冷却至室温后得到块状六方氮化硼粉体；再以8～12℃/min的升温速率升温至600～620℃，保温煅烧3小时，自然冷却得到六方氮化硼纳米片；a2，将六方氮化硼纳米片加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液a，再加入苯胺，超声分散30min备用，将过硫酸铵加入n,n-二甲基甲酰胺中配制1mol/l的溶液b；将溶液a滴加至溶液b内，升温至50～60℃，保温搅拌24～26小时，反应液减压抽滤，滤饼通过乙醇洗涤后加入2-羧乙基苯基次磷酸，研磨得到阻燃增强粉末；a3，将环氧树脂与阻燃增强粉末按照质量比5～8：1在1000～1200rpm转速下离心混合30min，常温密封备用。3.根据权利要求2所述的一种仿实木强化耐磨复合地板，其特征在于，所述六方氮化硼纳米片与苯胺、过硫酸铵、2-羧乙基苯基次磷酸的用量比为1g：25g：0.18mol：0.1～0.3g。4.根据权利要求1所述的一种仿实木强化耐磨复合地板，其特征在于，所述耐污防水膜层由耐污防水膜料刮涂、干燥得到，耐污防水膜料的制备方法包括以下步骤：b1，将聚乙烯醇颗粒加入蒸馏水中，90℃水浴搅拌1小时，自然降温至80℃，滴加戊二醛，搅拌反应30min，滴加邻苯二甲酸二甲酯，搅拌反应30min，得到聚乙烯醇胶液；b2，向聚乙烯醇胶液内依次加入木质素磺酸钠、丁腈橡胶粉末和硼砂，升温至40～60℃，保温搅拌20～30min，得到耐污防水膜料。5.根据权利要求4所述的一种仿实木强化耐磨复合地板，其特征在于，所述聚乙烯醇颗粒与戊二醛、邻苯二甲酸二甲酯的用量比为18～22g：15～20g：3～6g；所述聚乙烯醇胶液与木质素磺酸钠、丁腈橡胶粉末、硼砂的用量比为32～40g：3～6g：0.3～0.8g：1.5～3g。6.一种仿实木强化耐磨复合地板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、氯镁基粘结剂制备：将氯化镁和六水合氯化镁加入混合机内，400～600rpm转速搅拌均匀，加入硫酸镁，混合均匀后研磨、过滤得到氯镁基粘结剂；s2、阻燃增强基材层制备：将氯镁基粘结剂与木质纤维粉、硫酸钙、阻燃增强胶黏剂混合均匀，100～120℃下以3～5mpa的压力热压3～5min，冷却成型得到阻燃增强基材层；s3、增粘耐候固化层制备：将木质纤维粉、环氧树脂、聚磷酸铵和n-氨乙基哌嗪加入混合机内，120～140℃搅拌均匀后倒入成型模具内，冷却成型得到增粘耐候固化层；s4、热压成型：将尺寸适配的增粘耐候固化层放置于阻燃增强基材层的上方，在温度160～180℃、压力6～8mpa下热压1～3min冷却成型得到复合地板半成品；s5、刮涂干燥：将耐污防水膜料均匀刮涂在复合地板半成品的上表面，自然避风干燥得
到具备耐污防水膜层的仿实木强化耐磨复合地板。

技术总结
本发明公开了一种仿实木强化耐磨复合地板及其制备方法，涉及强化复合地板技术领域。本发明用于解决强化复合地板的层级结构和层级原料需要进行改进，以期通过交联互穿网络或者胶黏剂改性，来提高阻燃性、强度和防水性的技术问题；复合地板由外到内包括耐污防水膜层、增粘耐候固化层和阻燃增强基材层；阻燃增强基材层内阻燃增强胶黏剂弥补氯镁基胶粘剂内结晶水在热压时蒸发爆板的风险，对木质纤维粉进行良好粘结的同时，与氯镁基胶粘剂形成交联互穿网络，提高基材层的阻燃性、强度和防水性；耐污防水膜层的引入，在保护增粘耐候固化层的基础上，提升了复合地板的耐污性、防水性和耐磨性。和耐磨性。和耐磨性。


技术研发人员：喻国深
受保护的技术使用者：安徽杭通新材料科技有限公司
技术研发日：2023.05.26
技术公布日：2023/8/23