一种超大型风电阴模根部加固方法与流程

1.本发明涉及风轮机叶片模具领域，具体是一种超大型风电阴模根部加固方法。


背景技术：

2.风能作为一种清洁的可再生能源，越来越受到世界各国的重视。其蕴量巨大，全球的风能约为2.74
×
109mw，其中可利用的风能为2
×
107mw，比地球上可开发利用的水能总量还要大10倍。风很早就被人们利用，主要是通过风车来抽水、磨面等，而现在，人们感兴趣的是如何利用风来发电，风力发电的原理是利用风力带动风车叶片旋转，再通过增速机将旋转的速度提升，来促使发电机发电。依据目前的风力发电的技术，大约是每秒三公尺的微风速度，便可以开始发电。风力发电正在世界上形成一股热潮，因为风力发电没有燃料问题，也不会产生辐射或空气污染。
3.随着风力发电的蓬勃发展，风电叶片源源不断的由生产商运向世界各地风场。大型风电模具制作叶片时，叶片根部直径越大，合模间隙变形越大，特别是根部端面和分模线的交接点处，经过制作叶片加热升温和叶片脱模拉力而引起根部模具面局部变形，从而导致后续叶片制作数据逐渐失真。
4.为了适应市场的需求，加速生产的进度，现有技术也公开了部分用于模具根部加固的方式，例如中国专利cn 202462714 u公开的一种尺寸可调的风力发电叶片的制备模具，它包括：风机叶片阴模壳体，预埋在风机叶片阴模壳体背面的钢加强筋，糊制在风机叶片阴模壳体下表面用于加固钢加强筋的玻璃钢，支撑风机叶片阴模壳体的钢架，所述的钢加强筋和钢架之间焊接有可伸缩调节的支撑，通过利用该可伸缩调节的支撑来调节检测卡板与风机叶片阴模壳体之间的间隙，直到控制公差在制造要求范围内，操作非常方便。然而在实际应用过程中，同一个维度的尺寸调节并不能很好的控制整体结构，产品的尺寸会在某个维度保持限定尺寸，但是在其他维度可能会发生形变，这样的结构和使用方法会让产品产生了很多不确定因素和突发性状况，工作状态不稳定。
5.为了解决叶片根部连接的稳定性，现有技术中不乏一些通过其他零部件来加固叶片根部的结构，例如中国专利cn 217950599 u公开的一种防止风电叶片叶根变形加固组件，包括固定架、驱动电机，固定架的左侧面设置有缓冲加固机构，加固圆盘内部的右端与风电叶片的右侧面活动安装有加固环，加固圆盘通过左侧面的限位环与法兰圆盘的右侧面活动连接，驱动电机的左侧面通过我与主动齿轮活动连接，转动轴传动安装在主动齿轮的中部。通过该结构对风电叶片叶根进行加固，利用加固圆盘内部的限位环与法兰圆盘的右侧面活动连接，主动齿轮带动转动轴转动，使法兰圆盘对风电叶片起到缓冲加固的作用，紧固限位柱通过多个螺纹柱对风电叶片的叶根部位进行加固，提高风电叶片在转动的稳定性，然而该结构复杂，成本高，且该结构属于风电叶片变形后的抢救措施，无法从根本上解决风电阴模根部连接稳定性的问题。


技术实现要素：

6.发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种超大型风电阴模根部加固方法，通过对阴模根部加固结构的革新，使叶片模具根部端面和分模线的交接点处的强度加大，并且分散此处的应力，达到不变形或变形量在允许公差范围内的效果，从而保证叶片制作的精度要求。
7.技术方案：为了实现以上目的，本发明所述的一种超大型风电阴模根部加固方法，该方法的具体步骤如下：
8.步骤一、将两个支撑调节器固定在两个叶片模具根部钢结构的内侧，圆管的两端分别安装在支撑调节器上，在多个圆管的上表面通过手糊树脂的方式得到叶片模具主面，手糊树脂得到的叶片模具主面的厚度为叶片模具端面立面的两倍值，连接处到立面外边缘部分厚度为递减趋势；
9.步骤二、将端面调节器固定在叶片模具根部钢结构的端面；
10.步骤三、将矩形管和多个圆管的端部径向表面通过焊接、铆接、螺纹连接等固定连接的方式固连；
11.步骤四、将侧边法兰的两端分别固定在相邻两个叶片模具根部钢结构的顶部，侧边法兰和圆管的中间处设有的填充层将圆管的轴向表面和侧边法兰固连，然后在侧边法兰和圆管的外表面通过手糊的方式铺盖纤维织布；
12.步骤五、矩形管和叶片模具主面中间的填充层将矩形管和叶片模具主面固连，调节端面调节器并将其与叶片模具端面立面相抵，在矩形管和端面调节器的表面铺设纤维织布和浇注树脂并固化；
13.步骤六、通过手糊的方式将叶片模具主面、叶片模具端面立面和侧边法兰连接在一起。
14.作为本发明的进一步优选，步骤一中，分别安装在两个叶片模具根部钢结构上的两个支撑调节器的位置对应，从而方便圆管实现高度位置和倾斜角度的调节。
15.作为本发明的进一步优选，所述的支撑调节器包括：圆管套板、连接板、调节螺母、调节螺栓和固定l型板，连接板的两端分别与圆管套板和调节螺栓固连，圆管套板内穿设有圆管，调节螺栓垂直穿过固定l型板的顶部的孔，套设在调节螺栓上的两个调节螺母分别位于固定l型板顶部的两侧，固定l型板的底部固设在叶片模具根部钢结构上，分别调节位于固定l型板顶部两侧的两个调节螺母转向，实现对调节螺栓位置的限定和高度的调节，从而实现圆管6的高度位置的调节。
16.作为本发明的进一步优选，每间隔两个支撑调节器安装一个端面调节器，相邻两个支撑调节器之间的距离为300mm～350mm，相邻两个端面调节器之间的距离是600mm-700mm，从而使叶片模具根部端面和分模线的交接点能更好的分散应力集中的问题。
17.作为本发明的进一步优选，步骤二中，所述的端面调节器包括：端面连接板、l型固定板、端面调节螺母和端面调节螺栓，所述的端面调节螺栓的一端和端面连接板垂直固连，端面调节螺栓的另一端垂直穿过l型固定板的顶部，套设在端面调节螺栓上的两个端面调节螺母分别位于l型固定板顶部的两侧，所述的l型固定板的底部与叶片模具根部钢结构固连，通过调整套设在端面调节螺栓上的两个端面调节螺母的转向，从而实现对端面连接板位置的限定和高度的调节。
18.作为本发明的进一步优选，所述的填充层包括以下具体成分：1.5％～2％的硅粉，其余为树脂，该配比的填充层可以很好的保证两者连接的稳定性和可靠性，从而确保整体结构的强度；
19.作为本发明的进一步优选，浇注的树脂用量为每平方米2千克，树脂固化时间为8h～12h。
20.作为本发明的进一步优选，步骤三中，矩形管上的手糊层角度c为手糊凹槽深度a的1/4值，手糊凹槽宽度b为手糊凹槽深度a的1/2值，通过设置不同数据的手糊凹槽的深度，保证了整体结构的强度，保证了阴模根部加固工序的精度和稳定性。
21.作为本发明的进一步优选，步骤四中，端面连接板方向与叶片模具端面立面相切。
22.作为本发明的进一步优选，所述的侧边法兰和圆管平行设置。
23.作为本发明的进一步优选，所述的圆管套板和圆管为过渡配合连接；
24.作为本发明的进一步优选，固定l型板的顶部的孔的尺寸大于等于调节螺栓直径，从而便于调节螺栓穿过固定l型板的顶部。
25.作为本发明的进一步优选，所述的l型固定板和端面调节螺栓通过间隙配合方式连接，以便快速调节端面连接板相对叶片模具端面立面的位置。
26.作为本发明的进一步优选，所述的在多根均匀排布的圆管的表面铺设纤维织布层得到叶片模具主面，叶片模具主面和叶片模具端面立面相互垂直。
27.作为本发明的进一步优选，所述的侧边法兰和圆管平行设置。
28.作为本发明的进一步优选，所述的圆管和侧边法兰的中间处设有的填充层将圆管的轴向表面和侧边法兰固连。
29.有益效果：本发明提供的一种超大型风电阴模根部加固方法，与现有技术相比，具有以下优点：
30.1、通过在叶片模具根部钢结构处加设端面调节器对叶片模具端面立面的尺寸进行限位，使风电阴模根部结构的应力得到分散，达到不变形或变形量在允许公差范围内的效果，从而保证叶片制作的精度要求；
31.2、支撑调节器和端面调节器可以对叶片模具主面和叶片模具端面立面尺寸进行局部调节，保证了连接的精度和稳定性；
32.3、通过在圆管与叶片模具侧边法兰内侧接触面间隙添加粉状填充物，并在其外表面铺盖纤维织布后浇注树脂进行固化，使整体结构更加稳定，从根本上解决大尺寸风电叶片模具根部尺寸不稳定的问题；
33.4、通过支撑调节器调节圆管的位置从而控制矩形管的整体高度，然后在矩形管和圆管表面均匀铺设纤维织布并对其进行浇注树脂和固化，使整体结构的强度和稳定性得到保障；
34.5、配合工作的端面调节器和支撑调节器的结构简单，工作稳定可靠，成本低廉，安装方便，使用场地和尺寸不受限制，使用灵活性好，易推广。
附图说明
35.图1为支撑调节器和端面调节器的安装示意图；
36.图2为支撑调节器的安装示意图；
37.图3为支撑调节器的结构示意图；
38.图4为端面调节器的安装示意图；
39.图5为端面调节器的结构示意图；
40.图6为矩形管和圆管的安装位置示意图；
41.图7为圆管和侧边法兰的安装位置示意图；
42.图8为叶片模具主面和叶片模具端面立面的局部剖视图。
具体实施方式
43.下面结合附图，进一步阐明本发明。
44.本发明所述的一种超大型风电阴模根部加固方法，它包括：安装圆管、安装调节器、连接矩形管和圆管、手糊侧边法兰和圆管、手糊矩形管和叶片模具主面、整合步骤。
45.如附图所示，圆管6位于相邻两个叶片模具根部钢结构9中间处的，多根均匀排布的圆管6的表面铺设纤维织布层4得到叶片模具主面1，矩形管7固设在圆管6端部径向表面，支撑调节器8安装在叶片模具根部钢结构9的内侧，端面调节器10固定在叶片模具根部钢结构9的端面，侧边法兰3的两端分别固定在相邻两个叶片模具根部钢结构9的顶部，所述的侧边法兰3和圆管6平行设置，圆管6和侧边法兰3的中间处设有的填充层5将圆管6的轴向表面和侧边法兰3固连。
46.连接板82的两端分别与圆管套板81和调节螺栓84固连，圆管套板81上的孔内穿设有圆管6，圆管套板81和圆管6为过渡配合连接，调节螺栓84垂直穿过固定l型板85的顶部的孔，固定l型板85的顶部设有的孔的尺寸大于等于调节螺栓84的直径，套设在调节螺栓84上的两个调节螺母83分别位于固定l型板85顶部的两侧，固定l型板85的底部固设在叶片模具根部钢结构9上。
47.端面调节螺栓104的一端和端面连接板101垂直固连，端面调节螺栓104的另一端垂直穿过l型固定板102的顶部的孔，l型固定板102和端面调节螺栓104通过间隙配合方式连接，套设在端面调节螺栓104上的两个端面调节螺母83分别位于l型固定板102顶部的两侧，所述的l型固定板102的底部与叶片模具根部钢结构9固连。
48.实施例1
49.步骤一、将两个固定l型板85的底部分别通过焊接的方式固定在两个叶片模具根部钢结构9的内侧，此时，两个固定l型板85的位置相对，然后将圆管6的一端穿过圆管套板81上后，调节螺栓84穿过固定l型板85顶部的孔，再利用两个调节螺母83在调节螺栓84上旋转从而控制圆管6的高度，圆管6的另一端穿过另一个安装在叶片模具根部钢结构9上的圆管套板81，然后同时调整两个支撑调节器8上的调节螺母83确定圆管6的水平高度和倾斜角度，依次方式将圆管6均匀排布安装在两个叶片模具根部钢结构9的内侧，在多个圆管6的上表面通过手糊树脂的方式得到叶片模具主面1，手糊树脂得到的叶片模具主面1厚度为叶片模具端面立面2的两倍值，连接处到立面外边缘部分厚度为递减趋势；
50.步骤二、将固定l型板102的底部焊接在叶片模具根部钢结构9的端面，带有端面连接板101的调节螺栓104穿过位于固定l型板102顶部的孔后，套设在调节螺栓104上的两个调节螺母103将调节螺栓104垂直固定在l型板102的顶部；
51.步骤三、通过焊接或螺纹连接的方式将矩形管7固定在多个圆管6端部径向表面通
过焊接的方式固连；
52.步骤四、侧边法兰3的两端分别固定在相邻两个叶片模具根部钢结构9的顶部的，所述的侧边法兰3和圆管6平行设置，圆管6和侧边法兰3的中间处设有的填充层5将圆管6的轴向表面和侧边法兰3固连，然后在侧边法兰3和圆管6的外表面铺盖3层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化8h，填充层5包括以下具体成分：1.5％的硅粉，其余为树脂，所述的树脂用量为每平米2千克；
53.步骤五、所述的矩形管7和叶片模具主面1通过手糊树脂的方式连接在一起得到手糊层，矩形管7和叶片模具主面1的中间处设有的填充层5将矩形管7和叶片模具主面1固连，然后在叶片模具主面1和矩形管7的连接处铺盖3层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化8h；
54.填充层5包括以下具体成分：1.5％的硅粉，其余为树脂，所述的树脂用量为每平米2千克；
55.矩形管7上的手糊层角度c为手糊凹槽深度a的1/4值，手糊凹槽宽度b为手糊凹槽深度a的1/2值，端面连接板101方向应与整体叶片根部圆相切，通过设置不同数据的手糊凹槽的深度和端面连接板与整体叶片根部的连接方式，保证了整体结构的强度，保证了阴模根部加固工序的精度和稳定性；
56.矩形管7与叶片模具主面1手糊固连保证叶片模具主面1整体结构的稳定性和可靠性，端面连接板101与叶片模具端面立面2相抵从而对叶片模具端面立面2的尺寸进行限位，使风电阴模根部结构的应力得到分散，达到不变形或变形量在允许公差范围内的效果，从而保证叶片制作的精度要求，在矩形管7和端面连接板101的表面均铺设3层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化8h，从而保证整体结构的强度和稳定性。
57.步骤六、通过手糊的方式将叶片模具主面1、叶片模具端面立面2和侧边法兰3连接在一起从而保证整体结构的强度，以及稳定性和可靠性。
58.实施例2
59.步骤一、将两个固定l型板85的底部分别通过焊接的方式固定在两个叶片模具根部钢结构9的内侧，此时，两个固定l型板85的位置相对，然后将圆管6的一端穿过圆管套板81上后，调节螺栓84穿过固定l型板85顶部的孔，再利用两个调节螺母83在调节螺栓84上旋转从而控制圆管6的高度，圆管6的另一端穿过另一个安装在叶片模具根部钢结构9上的圆管套板81，然后同时调整两个支撑调节器8上的调节螺母83确定圆管6的水平高度和倾斜角度，依次方式将圆管6均匀排布安装在两个叶片模具根部钢结构9的内侧，在多个圆管6的上表面通过手糊树脂的方式得到叶片模具主面1，手糊树脂得到的叶片模具主面1厚度为叶片模具端面立面2的两倍值，连接处到立面外边缘部分厚度为递减趋势；
60.步骤二、将固定l型板102的底部焊接在叶片模具根部钢结构9的端面，带有端面连接板101的调节螺栓104穿过位于固定l型板102顶部的孔后，套设在调节螺栓104上的两个调节螺母103将调节螺栓104垂直固定在l型板102的顶部；
61.步骤三、通过铆接的方式将矩形管7固定在多个圆管6端部径向表面；
62.步骤四、侧边法兰3的两端分别固定在相邻两个叶片模具根部钢结构9的顶部的，所述的侧边法兰3和圆管6平行设置，圆管6和侧边法兰3的中间处设有的填充层5将圆管6的轴向表面和侧边法兰3固连，然后在侧边法兰3和圆管6的外表面铺盖4层纤维织布4，对纤维
织布4浇注树脂并固化9h，填充层5包括以下具体成分：1.75％的硅粉，其余为树脂，所述的树脂用量为每平米2千克；
63.步骤五、所述的矩形管7和叶片模具主面1通过手糊树脂的方式连接在一起得到手糊层，矩形管7和叶片模具主面1的中间处设有的填充层5将矩形管7和叶片模具主面1固连，然后在叶片模具主面1和矩形管7的连接处铺盖3层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化9h；
64.填充层5包括以下具体成分：1.8％的硅粉，其余为树脂，所述的树脂用量为每平米2千克；
65.矩形管7上的手糊层角度c为手糊凹槽深度a的1/4值，手糊凹槽宽度b为手糊凹槽深度a的1/2值，端面连接板101方向应与整体叶片根部圆相切，通过设置不同数据的手糊凹槽的深度和端面连接板与整体叶片根部的连接方式，保证了整体结构的强度，保证了阴模根部加固工序的精度和稳定性；
66.矩形管7与叶片模具主面1手糊固连保证叶片模具主面1整体结构的稳定性和可靠性，端面连接板101与叶片模具端面立面2相抵从而对叶片模具端面立面2的尺寸进行限位，使风电阴模根部结构的应力得到分散，达到不变形或变形量在允许公差范围内的效果，从而保证叶片制作的精度要求，在矩形管7和端面连接板101的表面均铺设四层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化8h～12h，从而保证整体结构的强度和稳定性。
67.步骤六、通过手糊的方式将叶片模具主面1、叶片模具端面立面2和侧边法兰3连接在一起从而保证整体结构的强度，以及稳定性和可靠性。
68.实施例3
69.步骤一、将两个固定l型板85的底部分别通过焊接的方式固定在两个叶片模具根部钢结构9的内侧，此时，两个固定l型板85的位置相对，然后将圆管6的一端穿过圆管套板81上后，调节螺栓84穿过固定l型板85顶部的孔，再利用两个调节螺母83在调节螺栓84上旋转从而控制圆管6的高度，圆管6的另一端穿过另一个安装在叶片模具根部钢结构9上的圆管套板81，然后同时调整两个支撑调节器8上的调节螺母83确定圆管6的水平高度和倾斜角度，依次方式将圆管6均匀排布安装在两个叶片模具根部钢结构9的内侧，在多个圆管6的上表面通过手糊树脂的方式得到叶片模具主面1，手糊树脂得到的叶片模具主面1厚度为叶片模具端面立面2的两倍值，连接处到立面外边缘部分厚度为递减趋势；
70.步骤二、将固定l型板102的底部焊接在叶片模具根部钢结构9的端面，带有端面连接板101的调节螺栓104穿过位于固定l型板102顶部的孔后，套设在调节螺栓104上的两个调节螺母103将调节螺栓104垂直固定在l型板102的顶部；
71.步骤三、通过螺纹连接的方式将矩形管7固定在多个圆管6端部径向表面；
72.步骤四、侧边法兰3的两端分别固定在相邻两个叶片模具根部钢结构9的顶部的，所述的侧边法兰3和圆管6平行设置，圆管6和侧边法兰3的中间处设有的填充层5将圆管6的轴向表面和侧边法兰3固连，然后在侧边法兰3和圆管6的外表面铺盖4层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化12h，填充层5包括以下具体成分：2％的硅粉，其余为树脂，所述的树脂用量为每平米2千克；
73.步骤五、，所述的矩形管7和叶片模具主面1通过手糊树脂的方式连接在一起得到手糊层，矩形管7和叶片模具主面1的中间处设有的填充层5将矩形管7和叶片模具主面1固
连，然后在叶片模具主面1和矩形管7的连接处铺盖4层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化12h；
74.填充层5包括以下具体成分：2％的硅粉，其余为树脂，所述的树脂用量为每平米2千克；
75.矩形管7上的手糊层角度c为手糊凹槽深度a的1/4值，手糊凹槽宽度b为手糊凹槽深度a的1/2值，端面连接板101方向应与整体叶片根部圆相切，通过设置不同数据的手糊凹槽的深度和端面连接板与整体叶片根部的连接方式，保证了整体结构的强度，保证了阴模根部加固工序的精度和稳定性；
76.矩形管7与叶片模具主面1手糊固连保证叶片模具主面1整体结构的稳定性和可靠性，端面连接板101与叶片模具端面立面2相抵从而对叶片模具端面立面2的尺寸进行限位，使风电阴模根部结构的应力得到分散，达到不变形或变形量在允许公差范围内的效果，从而保证叶片制作的精度要求，在矩形管7和端面连接板101的表面均铺设四层纤维织布4，对纤维织布4浇注树脂并固化12h，从而保证整体结构的强度和稳定性。
77.步骤六、通过手糊的方式将叶片模具主面1、叶片模具端面立面2和侧边法兰3连接在一起从而保证整体结构的强度，以及稳定性和可靠性。
78.上述实施方式只为说明本发明的技术构思及特点，其目的是让熟悉该技术领域的技术人员能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此来限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所做出的等同变换或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：该方法的具体步骤如下：步骤一、安装圆管将两个支撑调节器(8)固定在两个叶片模具根部钢结构(9)的内侧，圆管(6)的两端分别安装在支撑调节器(8)上，在多个圆管6的上表面通过手糊树脂的方式得到叶片模具主面(1)，手糊树脂得到的叶片模具主面(1)的厚度为叶片模具端面立面(2)的两倍值，连接处到立面外边缘部分厚度为递减趋势；步骤二、安装调节器将端面调节器(10)固定在叶片模具根部钢结构(9)的端面；步骤三、连接矩形管和圆管将矩形管(7)和多个圆管(6)的端部径向表面固连；步骤四、手糊侧边法兰和圆管将侧边法兰(3)的两端分别固定在相邻两个叶片模具根部钢结构(9)的顶部，侧边法兰(3)和圆管(6)的中间处设有的填充层(5)将圆管(6)的轴向表面和侧边法兰(3)固连，然后在侧边法兰(3)和圆管(6)的外表面通过手糊的方式铺盖纤维织布(4)；步骤五、手糊矩形管和叶片模具主面矩形管(7)和叶片模具主面(1)中间的填充层(5)将矩形管(7)和叶片模具主面(1)固连，调节端面调节器(10)并将其与叶片模具端面立面(2)相抵，在矩形管(7)和端面调节器(10)的表面铺设纤维织布(4)和浇注树脂并固化；步骤六、整合通过手糊的方式将叶片模具主面(1)、叶片模具端面立面(2)和侧边法兰(3)连接在一起。2.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：步骤一中，分别安装在两个叶片模具根部钢结构(9)上的两个支撑调节器(8)的位置对应。3.根据权利要求2所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：所述的支撑调节器(8)包括：圆管套板(81)、连接板(82)、调节螺母(83)、调节螺栓(84)和固定l型板(85)；连接板(82)的两端分别与圆管套板(81)和调节螺栓(84)固连，圆管套板(81)内穿设有圆管(6)，调节螺栓(84)垂直穿过固定l型板(85)的顶部的孔，套设在调节螺栓(84)上的两个调节螺母(83)分别位于固定l型板(85)顶部的两侧，固定l型板(85)的底部固设在叶片模具根部钢结构(9)上。4.根据权利要求3所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：每间隔两个支撑调节器(8)安装一个端面调节器(10)，相邻两个支撑调节器(8)之间的距离为300mm～350mm，相邻两个端面调节器(10)之间的距离是600mm-700mm。5.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：步骤二中，所述的端面调节器(10)包括：端面连接板(101)、l型固定板(102)、端面调节螺母(103)和端面调节螺栓(104)；所述的端面调节螺栓(104)的一端和端面连接板(101)垂直固连，端面调节螺栓(104)的另一端垂直穿过l型固定板(102)的顶部，套设在端面调节螺栓(104)上的两个端面调节螺母(83)分别位于l型固定板(102)顶部的两侧，所述的l型固定板(102)的底部与叶片模具根部钢结构(9)固连。
6.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：所述的填充层(5)包括以下具体成分：1.5％～2％的硅粉，其余为树脂。7.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：浇注的树脂用量为每平方米2千克，树脂固化时间为8h～12h。8.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：步骤三中，矩形管(7)上的手糊层角度c为手糊凹槽深度a的1/4值，手糊凹槽宽度b为手糊凹槽深度a的1/2值。9.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：步骤四中，端面连接板(101)方向与叶片模具端面立面(2)相切。10.根据权利要求1所述的超大型风电阴模根部加固方法，其特征在于：所述的侧边法兰(3)和圆管(6)平行设置。

技术总结
本发明公开了一种超大型风电阴模根部加固方法，它包括：安装圆管、安装调节器、连接矩形管和圆管、手糊侧边法兰和圆管、手糊矩形管和叶片模具主面、整合，通过支撑调节器调节圆管的位置从而控制矩形管的整体高度，然后在矩形管和圆管表面均匀铺设纤维织布并对其进行浇注树脂和固化，使整体结构的强度和稳定性得到保障；通过端面调节器与位于叶片模具根部钢结构的一侧的叶片模具端面立面相抵，从而使叶片模具根部端面和分模线的交接点处的强度加大，分散此处的应力，从而保证叶片制作的精度要求。要求。要求。


技术研发人员：顾黎倩 魏善娟
受保护的技术使用者：固瑞特模具（太仓）有限公司
技术研发日：2023.05.26
技术公布日：2023/8/23