高平整度侧墙结构的制作方法

1.本发明属于侧墙结构技术领域，更具体地说，是涉及一种高平整度侧墙结构。


背景技术：

2.轨道车辆在满足常规的功能需求外，还对车体组成提出了高平面度的外观要求。在车体组成中，侧墙作为车体组成中板幅最大的部件，其平面度直接影响整个车体侧墙的外观平面度。现有侧墙结构中，两个相邻设置的侧柱一般通过纵梁断开结构相连，纵梁断开结构与侧柱的接口位置较多，存在焊接量大、焊接变形不易控制的问题，难以保证侧墙的平面度。同时，由于纵梁断开结构规格种类繁多，容易导致物料的混乱以及使用错误，不方便物料的管理，最终导致侧墙安装效率低下，同时还耗费了大量的人力物力。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种高平整度侧墙结构，采用纵梁贯穿侧柱的结构，提高了侧墙的平面度，提高了安装效率，降低了人工成本。
4.为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种高平整度侧墙结构，包括门框组件、连接于门框组件的一侧的侧墙骨架以及贴覆于侧墙骨架的外侧的侧墙板，侧墙骨架包括：
5.侧柱，沿上下方向延伸；
6.纵梁，沿车体走向延伸，纵梁与侧柱插接配合，且纵梁的内侧面与侧柱的内侧面齐平；
7.主连接板，贴附于侧柱和纵梁的内侧面上，且分别与侧柱和纵梁相连；
8.辅助梁，平行于纵梁设置于相邻两个纵梁之间，且贯穿侧柱设置。
9.在一种可能的实现方式中，纵梁、侧柱以及辅助梁分别为z型钢，侧柱包括：
10.第一连接翼板，沿上下方向贴合连接于侧墙板的内壁上；
11.第一中间腹板，垂直于第一连接翼板的板面连接于第一连接翼板的一侧边缘，第一中间腹板向车体内侧延伸；
12.第一内侧翼板，垂直于第一中间腹板的板面连接于第一中间腹板的边缘，第一内侧翼板与第一连接翼板分别位于第一中间腹板的两侧；
13.纵梁包括：
14.第二连接翼板，沿车体走向贴合连接于侧墙板的内壁上；
15.第二中间腹板，垂直于第二连接翼板的板面连接于第二连接翼板下缘，且向车体内侧延伸；
16.第二内侧翼板，垂直于第二中间腹板的板面连接于第二中间腹板下方；
17.其中，侧柱上设有第一插接槽，纵梁上设有与第一插接槽插接配合的第二插接槽，第一插接槽包括设置于第一连接翼板上以避让第二连接翼板的第一槽、以及设置于第一中间腹板上、且向车体内侧延伸以避让第二中间腹板的第二槽，第一槽与第二槽相连通；
18.第二插接槽包括设置于第二内侧翼板上以避让第一内侧翼板的第三槽、以及设置于第二中间腹板、且向车体外侧延伸上以避让第一中间腹板的第四槽，第三槽与第四槽相连通；
19.在纵梁与侧柱处于插接状态时，第二内侧翼板与第一内侧翼板靠近车体内侧的板面相互齐平。
20.一些实施例中，主连接板包括四个沿其径向向外延伸的主延伸部，相邻两个主延伸部之间呈直角夹角，其中两个主延伸部与纵梁相连，另外两个主延伸部与侧柱相连。
21.在一种可能的实现方式中，辅助梁包括：
22.第三连接翼板，沿车体走向贴合连接于侧墙板的内壁上；
23.第三中间腹板，垂直于第三连接翼板的板面连接于第三连接翼板下缘，且向车体内侧延伸；
24.第三内侧翼板，垂直于第三中间腹板的板面连接于第三中间腹板下方；
25.其中，侧柱上设有与辅助梁贯穿设有供辅助梁通过的贯穿槽，贯穿槽设置于第一连接翼板以及第一中间腹板上，第三内侧翼板与贯穿槽的内壁相连。
26.在一种可能的实现方式中，门框组件通过连接座与侧墙板相连，连接座连接于门框组件侧部，连接座具有与侧墙板的内壁相连的连接部，门框组件的外侧贴覆有与侧墙板相接的拼接装饰板。
27.一些实施例中，连接组件还包括若干个设置于门框组件与侧柱之间的连接撑，连接撑沿车体走向延伸，连接撑的两端分别于门框组件以及侧柱相连。
28.在一种可能的实现方式中，门框组件包括：
29.两个门柱，分别沿上下方向延伸；
30.上横梁，两端分别与两个门柱的上端相连，上横梁具有开口向上、且沿上横梁的延伸方向贯通的凹腔；
31.上盖板，封堵凹腔的上口，且与上横梁以及门柱分别连接；
32.其中，凹腔内还设有水平延伸的隔板，隔板的两端分别与两个门柱相连；在上下方向上，隔板位于凹腔的中部。
33.一些实施例中，门柱的侧壁上设有安装孔，门柱内部衬设有加强板，加强板的外侧板面上设有凸起设置以嵌装于安装孔内的凸起部，凸起部的外壁与门柱的外壁齐平设置。
34.在一种可能的实现方式中，纵梁设有四个，其中两个纵梁分别靠近窗口的上缘和下缘设置，另外两个纵梁靠近车体的上缘和下缘设置；
35.其中，靠近窗口上缘和下缘设置的纵梁与侧柱之间通过辅助连接板相连，辅助连接板具有向下延伸并与侧柱相连的辅助延伸部。
36.本技术实施例所示的方案，与现有技术相比，本技术实施例提供的高平整度侧墙结构，侧柱与纵梁采用插接结构配合连接，辅助梁贯穿侧柱并与侧柱相连，上述构件整体形成侧墙骨架，结构装配简单方便，减小了侧墙骨架与侧墙板之间的焊接量，有效地提高了轨道车辆的组装效率，同时还提高了侧墙板的整体平面度，提升了车体的外部美观性。
37.本发明还提供了一种轨道车辆，轨道车辆包括高平整度侧墙结构。上述轨道车辆的侧柱与纵梁通过插接结构配合连接，辅助梁贯穿侧柱并与侧柱相连，上述构件整体形成侧墙骨架，结构装配简单方便，减小了侧墙骨架与侧墙板之间的焊接量，有效地提高了轨道
车辆的组装效率，同时还提高了侧墙板的整体平面度，提升了车体的外部美观性。
附图说明
38.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
39.图1为本发明实施例提供的高平整度侧墙结构的后视结构示意图；
40.图2为本发明实施例图1另一个角度的结构示意图；
41.图3为本发明实施例图2中ⅰ的局部放大结构示意图；
42.图4为本发明实施例图2中ⅱ的局部放大结构示意图；
43.图5为本发明实施例图1中侧柱、纵梁以及辅助梁的结构示意图；
44.图6为本发明实施例图5另一个角度的爆炸结构示意图；
45.图7为本发明实施例图1中侧柱的局部结构示意图；
46.图8为本发明实施例图5中纵梁另一个角度的结构示意图；
47.图9为本发明实施例图5中辅助梁另一个角度的结构示意图；
48.图10为本发明实施例图1中门框组件的结构示意图；
49.图11为本发明实施例图10中门柱和加强板的俯视剖视结构示意图；
50.图12为本发明实施例图1中门柱、侧墙板以及侧墙骨架的俯视结构示意图；
51.图13为本发明实施例图12中ⅲ的局部放大结构示意图。
52.其中，图中各附图标记：
53.1、门框组件；11、门柱；111、安装孔；12、上横梁；121、凹腔；13、上盖板；14、隔板；15、加强板；151、凸起部；2、侧墙骨架；3、侧墙板；4、侧柱；41、第一连接翼板；42、第一中间腹板；43、第一内侧翼板；44、第一插接槽；45、第一槽；46、第二槽；47、贯穿槽；48、连接撑；5、纵梁；51、第二连接翼板；52、第二中间腹板；53、第二内侧翼板；54、第二插接槽；55、第三槽；56、第四槽；6、辅助梁；61、第三连接翼板；62、第三中间腹板；63、第三内侧翼板；7、主连接板；71、主延伸部；72、辅助连接板；73、辅助延伸部；8、连接座；81、连接部；82、拼接装饰板；91、窗口。
具体实施方式
54.为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
55.需要说明的是，当元件被称为“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在另一个元件上。需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数
量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者若干个该特征。在本发明的描述中，“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
56.请一并参阅图1至图13，现对本发明提供的高平整度侧墙结构进行说明。高平整度侧墙结构，包括门框组件1、连接于门框组件1的一侧的侧墙骨架2以及贴覆于侧墙骨架2的外侧的侧墙板3，侧墙骨架2包括侧柱4、纵梁5、主连接板7以及辅助梁6，侧柱4沿上下方向延伸；纵梁5沿车体走向延伸，纵梁5与侧柱4插接配合，且纵梁5的内侧面与侧柱4的内侧面齐平；主连接板7贴附于侧柱4和纵梁5的内侧面上，且分别与侧柱4和纵梁5相连；辅助梁6平行于纵梁5设置于相邻两个纵梁5之间，且贯穿侧柱4设置。
57.本实施例提供的高平整度侧墙结构，与现有技术相比，本实施例提供的高平整度侧墙结构，侧柱4与纵梁5采用插接结构配合连接，辅助梁6贯穿侧柱4并与侧柱4相连，上述构件整体形成侧墙骨架2，结构装配简单方便，减小了侧墙骨架2与侧墙板3之间的焊接量，有效地提高了轨道车辆的组装效率，同时还提高了侧墙板3的整体平面度，提升了车体的外部美观性。
58.本实施例中，采用沿车厢长度方向通长设置的纵梁5与侧柱4插接配合，借助纵梁5对窗口91以及侧墙上下缘等重点部位的结构增强，纵梁5的通长设置减少了物料的规格种类，便于实现现场的管理。侧墙骨架2与侧墙板3通过连接件连接，纵梁5和侧柱4插接完成后，借助设置在二者内侧的主连接板7进行塞焊连接，避免在侧墙板3位置进行焊接影响侧墙板3平面度的问题。上述连接方式能够有效减少焊接工作量，避免了侧墙板3的焊接变形，同时还提高了外墙的装配效率。
59.在此基础上，辅助梁6采用贯穿侧柱4的安装形式，辅助梁6采用分段结构，能够配合窗口91等构件的开设位置进行断开设置。辅助梁6位于侧柱4靠近侧墙板3的一侧，辅助梁6通过熔化焊接的方式与侧柱4焊接连接，辅助梁6与侧墙板3通过塞焊连接，上述结构减少了焊接的热输入，便于提高侧墙板3的外部平面度。
60.一些可能的实现方式中，上述特征侧柱4和纵梁5采用如图5至图8所示结构。参见图5至图8，纵梁5、侧柱4以及辅助梁6分别为z型钢，侧柱4包括第一连接翼板41、第一中间腹板42以及第一内侧翼板43，第一连接翼板41沿上下方向贴合连接于侧墙板3的内壁上；第一中间腹板42垂直于第一连接翼板41的板面连接于第一连接翼板41的一侧边缘，第一中间腹板42向车体内侧延伸；第一内侧翼板43垂直于第一中间腹板42的板面连接于第一中间腹板42的边缘，第一内侧翼板43与第一连接翼板41分别位于第一中间腹板42的两侧；
61.纵梁5包括第二连接翼板51、第二中间腹板52以及第二内侧翼板53，第二连接翼板51沿车体走向贴合连接于侧墙板3的内壁上；第二中间腹板52垂直于第二连接翼板51的板面连接于第二连接翼板51下缘，且向车体内侧延伸；第二内侧翼板53垂直于第二中间腹板52的板面连接于第二中间腹板52下方；
62.其中，侧柱4上设有第一插接槽44，纵梁5上设有与第一插接槽44插接配合的第二插接槽54，第一插接槽44包括设置于第一连接翼板41上以避让第二连接翼板51的第一槽45、以及设置于第一中间腹板42上、且向车体内侧延伸以避让第二中间腹板52的第二槽46，第一槽45与第二槽46相连通；
63.第二插接槽54包括设置于第二内侧翼板53上以避让第一内侧翼板43的第三槽55、以及设置于第二中间腹板52、且向车体外侧延伸上以避让第一中间腹板42的第四槽56，第
三槽55与第四槽56相连通；
64.在纵梁5与侧柱4处于插接状态时，第二内侧翼板53与第一内侧翼板43靠近车体内侧的板面相互齐平。
65.本实施例中，侧柱4和纵梁5均采用z型钢的结构形式。侧柱4通过第一连接翼板41与侧墙板3的内壁相连，第一连接翼板41和第一内测翼板分别位于第一中间腹板42的两侧。侧柱4和纵梁5通过第一插接槽44和第二差节操的配合作用完成插接后，第一连接翼板41和第二连接翼板51相互齐平，且分别通过塞焊与侧墙板3焊接连接。第二内侧翼板53上设置的第三槽55能够有效避让第一内侧翼板43，第一连接翼板41上的第一槽45能够有效避让第二连接件翼板，第三槽55和第四槽56相互配合实现第一中间翼板和第二中间翼板的插接配合，具有良好的避让效果，同时还可通过上述结构形成可靠的限位，便于后续通过柱连接件件侧柱4和纵梁5进行可靠连接。
66.在一些实施例中，参见图2和图3，主连接板7包括四个沿其径向向外延伸的主延伸部71，相邻两个主延伸部71之间呈直角夹角，其中两个主延伸部71与纵梁5相连，另外两个主延伸部71与侧柱4相连。
67.本实施例中，侧柱4和纵梁5呈十字交叉布设形式，主延伸部71设置在侧柱4和纵梁5相互交叉的位置，能够借助四个主延伸部71分别与上述交点位置外周的纵梁5以及侧柱4相连接，主连接板7通过塞焊焊接与纵梁5和侧梁的内侧，具有可靠的焊接质量。
68.具体的，塞焊是指用熔化焊的方式将连接板和第一内侧翼板43或连接板和第二内侧翼板53焊透，如果主连接板7较厚，可以用电钻等工具打孔后再用熔化焊的焊接方式将二者熔化焊接。
69.一些可能的实现方式中，上述特征辅助梁6采用如图5至图7以及图9所示结构。参见图5至图7以及图9，辅助梁6包括第三连接翼板61、第三中间腹板62以及第三内侧翼板63，第三连接翼板61沿车体走向贴合连接于侧墙板3的内壁上；第三中间腹板62垂直于第三连接翼板61的板面连接于第三连接翼板61下缘，且向车体内侧延伸；第三内侧翼板63垂直于第三中间腹板62的板面连接于第三中间腹板62下方；
70.其中，侧柱4上设有与辅助梁6贯穿设有供辅助梁6通过的贯穿槽47，贯穿槽47设置于第一连接翼板41以及第一中间腹板42上，第三内侧翼板63与贯穿槽47的内壁相连。
71.本实施例中，辅助梁6也采用z型钢的结构，辅助梁6的尺寸小于侧柱4的尺寸，能够整体贯穿侧柱4上的贯穿槽47。辅助梁6的第三连接翼板61通过塞焊连接在侧墙板3上，第三中间腹板62沿水平方向支撑于贯通槽内，第三内侧翼板63的板面则与贯通槽的内底壁接触配合并焊接连接，保证了侧柱4与辅助梁6之间相对位置的稳定性。为了便于安装，贯通槽采用直角梯形的截面形状，自车体内侧至车体外侧，贯通槽的顶壁逐渐向上倾斜延伸，可充分避让辅助梁6，便于辅助梁6的安装。
72.一些可能的实现方式中，上述特征连接组件采用如图12和图13所示结构。参见图12和图13，门框组件1通过连接座8与侧墙板3相连，连接座8连接于门框组件1侧部，连接座8具有与侧墙板3的内壁相连的连接部81，门框组件1的外侧贴覆有与侧墙板3相接的拼接装饰板82。
73.本实施例中，门框组件1在与侧墙板3相连时，为了便于进行二者之间间距的调节，通过连接在门柱11的侧部的连接座8于外墙板相连，通过调节连接座8与侧柱4之间的距离
实现侧墙板3与门柱11之间间距的调节。于此同时，还在连接座8的外侧设置了拼接装饰板82，便于对门柱11外侧进行有效装饰，实现与侧墙板3边缘之间的有效衔接，提高了车体的外部美观性。
74.在一些实施例中，上述特征连接组件可以采用如图2至图3所示结构。参见图2至图3，连接组件还包括若干个设置于门框组件1与侧柱4之间的连接撑48，连接撑48沿车体走向延伸，连接撑48的两端分别于门框组件1以及侧柱4相连。连接撑48设置在侧墙板3内侧，能够将门柱11和纵梁5有效连接，保证门框组件1与侧柱4之间连接的可靠性，进而保证整个车厢的结构稳定性。
75.一些可能的实现方式中，上述特征门框组件1采用如图10和图12所示结构。参见图图10和图12，门框组件1包括两个门柱11、上横梁12以及上盖板13，两个门柱11分别沿上下方向延伸；上横梁12的两端分别与两个门柱11的上端相连，上横梁12具有开口向上、且沿上横梁12的延伸方向贯通的凹腔121；上盖板13封堵凹腔121的上口，且与上横梁12以及门柱11分别连接；
76.其中，凹腔121内还设有水平延伸的隔板14，隔板14的两端分别与两个门柱11相连；在上下方向上，隔板14位于凹腔121的中部。
77.本实施例中，两侧的门柱11与顶部的上横梁12通过角焊缝进行连接，便于保证门框组件1自身的结构稳定性。上横梁12为开口向上的钣金成型件，为了提高上横梁12的承载能力，在上横梁12的凹腔121的伤口还封堵有上盖板13，上盖板13和上横梁12通过hv焊缝进行连接。同时在凹腔121内增加了隔板14，隔板14的两端与两侧的两个门柱11通过角焊缝进行焊接连接，便于形成整体的封闭结构，提高结构的整体强度。
78.在一些实施例中，上述特征门柱11可以采用如图10和图11所示结构。参见图10和图11，门柱11的侧壁上设有安装孔111，门柱11内部衬设有加强板15，加强板15的外侧板面上设有凸起设置以嵌装于安装孔111内的凸起部151，凸起部151的外壁与门柱11的外壁齐平设置。
79.本实施例中，门柱11为闭口冷弯结构。冷弯型钢有开口与闭口之分，开口冷弯型钢有等边与不等边的角钢、内卷边与外卷边角钢、等边与不等边槽钢、内卷边或外卷边槽钢、z型钢、卷边z型钢、专用异型开口型钢等。闭口冷弯型钢是经过焊接的闭口形断面的冷弯型钢，按形状有圆形、方形、矩形和异形，门柱11为多边形截面封闭的结构，为闭口冷弯型钢。
80.门柱11上还设有用于安装扶手的安装部位，该部位开设有方孔，利用加强板15对该位置进行结构增强。加强板15上的凸起部151封堵于方孔内，整个加强板15为台阶结构，凸起部151的外壁面与门柱11的外表面平齐，加强板15焊接连接在门柱11的内侧，通过hv焊缝与门柱11连接，为扶手提供了可靠的安装位置。
81.一些可能的实现方式中，上述特征纵梁5采用如图1和图2所示结构。参见图1和图2，纵梁5设有四个，其中两个纵梁5分别靠近窗口91的上缘和下缘设置，另外两个纵梁5靠近车体的上缘和下缘设置；其中，靠近窗口91上缘和下缘设置的纵梁5与侧柱4之间通过辅助连接板72相连，辅助连接板72具有向下延伸并与侧柱4相连的辅助延伸部73。
82.本实施例中，纵梁5沿车体走向延伸，覆盖整个车厢的长度，纵梁5主要分布在靠近侧墙板3上缘以及下缘的位置，保证侧墙板3对应位置的结构强度。另外，纵梁5还分布于窗口91的上缘和下缘位置，对窗口91部位进行结构增强，避免因开设窗口91造成的强度衰减。
辅助梁6则设置在相邻两个侧柱4之间，在车体上下方向上未布设纵梁5的部位进行结构增强。
83.对于靠近窗口91的部位，由于侧柱4为断开的结构，所以此处设置了辅助连接板72，辅助连接板72为t型结构，通过沿上下方向延伸的辅助延伸部73与窗口91上方或下方的侧柱4相连，保证侧柱4与纵梁5之间连接的可靠性。
84.基于同一发明构思，本技术实施例还提供一种轨道车辆，轨道车辆包括高平整度侧墙结构。上述轨道车辆的侧柱4与纵梁5通过插接结构配合连接，辅助梁6贯穿侧柱4并与侧柱4相连，上述构件整体形成侧墙骨架2，结构装配简单方便，减小了侧墙骨架2与侧墙板3之间的焊接量，有效地提高了轨道车辆的组装效率，同时还提高了侧墙板3的整体平面度，提升了车体的外部美观性。
85.以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.高平整度侧墙结构，其特征在于，包括门框组件、连接于所述门框组件的一侧的侧墙骨架以及贴覆于所述侧墙骨架的外侧的侧墙板，所述侧墙骨架包括：侧柱，沿上下方向延伸；纵梁，沿车体走向延伸，所述纵梁与所述侧柱插接配合，且所述纵梁的内侧面与所述侧柱的内侧面齐平；主连接板，贴附于所述侧柱和所述纵梁的内侧面上，且分别与所述侧柱和所述纵梁相连；辅助梁，平行于所述纵梁设置于相邻两个纵梁之间，且贯穿所述侧柱设置。2.如权利要求1所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述纵梁、所述侧柱以及所述辅助梁分别为z型钢，所述侧柱包括：第一连接翼板，沿上下方向贴合连接于所述侧墙板的内壁上；第一中间腹板，垂直于所述第一连接翼板的板面连接于所述第一连接翼板的一侧边缘，所述第一中间腹板向车体内侧延伸；第一内侧翼板，垂直于所述第一中间腹板的板面连接于所述第一中间腹板的边缘，所述第一内侧翼板与所述第一连接翼板分别位于所述第一中间腹板的两侧；所述纵梁包括：第二连接翼板，沿车体走向贴合连接于所述侧墙板的内壁上；第二中间腹板，垂直于所述第二连接翼板的板面连接于所述第二连接翼板下缘，且向车体内侧延伸；第二内侧翼板，垂直于所述第二中间腹板的板面连接于所述第二中间腹板下方；其中，所述侧柱上设有第一插接槽，所述纵梁上设有与所述第一插接槽插接配合的第二插接槽，所述第一插接槽包括设置于所述第一连接翼板上以避让所述第二连接翼板的第一槽、以及设置于所述第一中间腹板上、且向车体内侧延伸以避让所述第二中间腹板的第二槽，所述第一槽与所述第二槽相连通；所述第二插接槽包括设置于所述第二内侧翼板上以避让所述第一内侧翼板的第三槽、以及设置于所述第二中间腹板、且向车体外侧延伸上以避让所述第一中间腹板的第四槽，所述第三槽与所述第四槽相连通；在所述纵梁与所述侧柱处于插接状态时，所述第二内侧翼板与所述第一内侧翼板靠近车体内侧的板面相互齐平。3.如权利要求2所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述主连接板包括四个沿其径向向外延伸的主延伸部，相邻两个所述主延伸部之间呈直角夹角，其中两个所述主延伸部与所述纵梁相连，另外两个所述主延伸部与所述侧柱相连。4.如权利要求2所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述辅助梁包括：第三连接翼板，沿车体走向贴合连接于所述侧墙板的内壁上；第三中间腹板，垂直于所述第三连接翼板的板面连接于所述第三连接翼板下缘，且向车体内侧延伸；第三内侧翼板，垂直于所述第三中间腹板的板面连接于所述第三中间腹板下方；其中，所述侧柱上设有与所述辅助梁贯穿设有供所述辅助梁通过的贯穿槽，所述贯穿槽设置于所述第一连接翼板以及所述第一中间腹板上，所述第三内侧翼板与所述贯穿槽的
内壁相连。5.如权利要求1-4中任一项所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述门框组件通过连接座与所述侧墙板相连，所述连接座连接于所述门框组件侧部，所述连接座具有与所述侧墙板的内壁相连的连接部，所述门框组件的外侧贴覆有与所述侧墙板相接的拼接装饰板。6.如权利要求5所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述连接组件还包括若干个设置于所述门框组件与所述侧柱之间的连接撑，所述连接撑沿车体走向延伸，所述连接撑的两端分别于所述门框组件以及所述侧柱相连。7.如权利要求1-4中任一项所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述门框组件包括：两个门柱，分别沿上下方向延伸；上横梁，两端分别与两个所述门柱的上端相连，所述上横梁具有开口向上、且沿上横梁的延伸方向贯通的凹腔；上盖板，封堵所述凹腔的上口，且与所述上横梁以及门柱分别连接；其中，所述凹腔内还设有水平延伸的隔板，所述隔板的两端分别与两个所述门柱相连；在上下方向上，所述隔板位于所述凹腔的中部。8.如权利要求7所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述门柱的侧壁上设有安装孔，所述门柱内部衬设有加强板，所述加强板的外侧板面上设有凸起设置以嵌装于所述安装孔内的凸起部，所述凸起部的外壁与所述门柱的外壁齐平设置。9.如权利要求1-4中任一项所述的高平整度侧墙结构，其特征在于，所述纵梁设有四个，其中两个所述纵梁分别靠近窗口的上缘和下缘设置，另外两个所述纵梁靠近车体的上缘和下缘设置；其中，靠近所述窗口上缘和下缘设置的所述纵梁与所述侧柱之间通过辅助连接板相连，所述辅助连接板具有向下延伸并与所述侧柱相连的辅助延伸部。10.轨道车辆，其特征在于，所述轨道车辆包括权利要求1-9中任一项所述的高平整度侧墙结构。

技术总结
本发明提供了一种高平整度侧墙结构，包括门框组件、侧墙骨架以及侧墙板，侧墙骨架包括侧柱、纵梁、主连接板以及辅助梁，侧柱沿上下方向延伸；纵梁沿车体走向延伸，纵梁与侧柱插接配合，且纵梁的内侧面与侧柱的内侧面齐平；主连接板贴附于侧柱和纵梁的内侧面上，且分别与侧柱和纵梁相连；辅助梁平行于纵梁设置于相邻两个纵梁之间，且贯穿侧柱设置。本发明提供的高平整度侧墙结构，侧柱与纵梁采用插接结构配合连接，辅助梁贯穿侧柱并与侧柱相连，上述构件整体形成侧墙骨架，结构装配简单方便，减小了侧墙骨架与侧墙板之间的焊接量，有效地提高了轨道车辆的组装效率，同时还提高了侧墙板的整体平面度，提升了车体的外部美观性。提升了车体的外部美观性。提升了车体的外部美观性。


技术研发人员：赵路杭 杜建强 刘海玲 王顺 李影 姚瑞明 刘征 徐健 王立刚 王鹏
受保护的技术使用者：中车唐山机车车辆有限公司
技术研发日：2022.11.21
技术公布日：2023/3/6