一种管类零件生产线及其工艺的制作方法

1.本发明涉及管类零件的生产加工全自动化技术领域，特别涉及一种管类零件生产线及其工艺。


背景技术：

2.管类零件，不论是管类金属零件还是管类塑料零件亦或者是其他的管类零件，均广泛的应用于加工制造业中，而管类零件在加工过程中，需要先对管材进行定长切割，形成管件，在对管件的两端部进行倒角设置，去除毛刺后，再对管件的内部进行清理，整个加工过程十分的繁琐，并且由于管类零件直径规格的差异，使得在管类零件进行加工时，需要针对不同规格尺寸的管类零件进行部分设备的更换，特别是针对管类零件装夹、切割、倒角和清理的设备的更换，给自动化加工带来了很大的限制。
3.在申请号为202211581648.3的中国发明专利中，具体公开了一种高精度长管类零件无应力装夹加工方法，包括：在辅助工装的盒体的固定孔上安装橡胶圈，将管类零件穿管密封圈可以形成封闭的密腔，将固体聚乙二醇放入盒体内，将盖体盖在盒体上方，将热电耦通电，通过热电耦的加热溶化固体聚乙二醇，自然冷却、固化，实现管类零件的无应力装夹；完成装夹后，通过机床本身自带的探头对管类零件两端进行打点测量，确定管类零件坐标系与机床坐标系差值后，补偿到坐标原点中；确定管类零件两端外圆大致轮廓，两端轮廓进行对比分析，确定加工余量后，对加工程序进行调整，保证加工后保证零件最小壁厚要求。
4.虽然，上述的技术方案具体公开了一种高精度长管类零件无应力装夹加工方法，但是上述的技术方案并无法适用于本技术中针对多规格的管类零件的自动化加工。


技术实现要素：

5.针对以上问题，本发明提供了一种管类零件生产线及其工艺，通过切管模块、倒角模块及清理模块的相互配合，对管类零件实现从分切、倒角直到内壁清理的全自动化加工，并且在每个加工步骤中，都为了针对多规格的管类零件加工，进行针对性的改良设计，使得多规格的管类零件可以直接在同一生产线直接完成加工，形成一种管类零件的全自动的加工工艺。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种管类零件生产线，包括：
8.切管模块、倒角模块及清理模块；
9.所述切管模块沿加工路径依次设置的上料机、夹管机及管切机，所述上料机衔接所述夹管机设置，该上料机朝向所述夹管机推送管材，所述夹管机位于所述上料机的后侧，该夹管机包括至少两组的呈圆周阵列排布的夹料爪，该夹料爪均同步朝向位于中心位置处的管材收拢夹紧该管材，所述管切机位于所述夹管机的后侧，该管切机包括至少一组的分切刀，该分切刀朝向位于中心位置处的管材进行移动并旋转对该管材进行切割成型定长的管件；
10.所述倒角模块包括输送线、移管机以及倒角切削机，所述输送线呈水平设置，该输送线逐一输送管件，所述移管机安装于所述输送线的输送路径上，该移管机正对所述倒角切削机设置，且该移管机将所述输送线上水平输送的管件的待加工端部移动至与所述倒角切削机处；所述倒角切削机设置于所述输送线的输送路径的一侧，该倒角切削机包括倒角切刀及移动切换组件，所述倒角切刀安装于所述移动切换组件邻近所述输送线的一侧，该倒角切刀由所述移动切换组件带动沿x、y轴进行移动切换，且该倒角切刀自旋转对管件进行倒角切削加工；
11.所述清理模块包括滑轨模组、清理机及固定管机，所述滑轨模组沿水平方向铺设；所述清理机包括海绵喷射单元及海绵接收单元，所述海绵喷射单元及海绵接收单元分设于所述滑轨模组的两端，所述海绵喷射单元及海绵接收单元通过所述滑轨模组相对移动调节设置，所述海绵喷射单元与所述海绵接收单元之间放置通孔类零件，所述海绵喷射单元喷射海绵弹穿透通孔类零件至所述海绵接收单元处；所述固定管机包括两组的固定管单元，该固定管单元分别与所述海绵喷射单元及海绵接收单元对应安装连接，且该固定管单元分别夹紧通孔类零件的两端部。
12.作为改进，所述夹管机还包括转筒、摆臂、导杆及驱动组件；
13.所述转筒转动安装设置，该转筒的两端部分别开设有若干的呈圆周阵列排布的弧形导槽，该弧形导槽与所述夹料爪一一对应设置；
14.若干的所述摆臂分别摆动设置于所述转筒的两端部，该摆臂的中部与所述转筒通过转轴连接，且该摆臂呈圆周阵列排布设置，所述摆臂连接所述夹料爪的两端部，所述转筒的筒身上开设有弧形的限位槽，该限位槽内插设有固定设置的限位杆；
15.所述导杆相对于所述夹料爪安装于所述摆臂的另一端部，且该导杆插设于对应的所述弧形导槽内；
16.所述驱动组件包括驱动器与传动单元，所述驱动器通过所述传动单元带动所述转筒旋转。
17.作为改进，所述管切机还包括刀盘、刀座、换向块、推动器及旋转驱动器；
18.所述刀盘呈圆环形设置，所述分切刀通过刀座滑动设置于所述刀盘的径向上；
19.所述换向块正对所述刀座设置于所述刀盘的另一侧，该换向块穿透所述刀盘通过斜面与所述刀座配合，驱动所述刀座朝向所述刀盘的中心滑动；
20.所述推动器与所述换向块连接，所述换向块相对所述推动器旋转设置，所述推动器带动所述换向块进行水平推送；
21.所述旋转驱动器安装于所述刀盘的下方，该旋转驱动器通过传动组件带动所述刀盘、刀座及换向块同步进行旋转。
22.作为改进，所述移管机包括下撑组件、上压组件及抽拉组件；
23.所述下撑组件设置于所述输送线的下方，该下撑组件上抬所述输送线上输送的管件，并对该管件的下端部进行支撑；
24.所述上压组件设置于所述输送线的上方，该上压组件下压对所述下撑组件上的管件的上端部进行压紧限位；
25.所述抽拉组件设置于管件与所述倒角切削机之间，该抽拉组件夹紧管件的待加工端部朝向所述倒角切削机移动。
26.作为改进，所述倒角切削机还包括位于所述倒角切刀与所述输送线之间的定位夹紧组件，所述定位夹紧组件包括定位座及夹紧抓手；
27.所述定位座固定设置；
28.所述夹紧抓手安装于所述定位座上，该夹紧抓手对转移到位的管件进行夹紧固定。
29.作为改进，所述定位夹紧组件还包括限位单元，该限位单元对所述移管机移动后的管件进行限位，且该限位单元包括横移气缸及限位挡板；
30.所述横移气缸沿垂直于管件轴向的水平方向进行推送；
31.所述限位挡板安装于所述横移气缸的推送端部，该限位挡板对管件待切削的端部进行限位。
32.作为改进，所述海绵喷射单元包括至少一组的喷嘴、至少一组的喷气嘴及推送器；
33.所述喷嘴与所述喷气嘴一一对应设置，该喷嘴安装于对应的所述喷气嘴的前端，该喷嘴的上设置有喷口，该喷口的后端悬设有用于放置所述海绵弹的载弹板；
34.所述喷气嘴由所述推送器驱动相对于所述喷嘴移动调节设置，所述喷气嘴上设置有喷气通道，该喷气通道与供气设备连通。
35.作为改进，所述海绵接收单元包括接收嘴及存弹仓；
36.所述接收嘴正对所述喷嘴设置，该接收嘴安装于所述存弹仓上，且该接收嘴呈弯管设置；
37.所述存弹仓的顶部设置有翻转的仓门，所述存弹仓的底部设置有过滤板，该过滤板上均布有滤孔。
38.作为改进，所述清理机还包括弹仓及夹料手；
39.所述弹仓设置有至少一组，该弹仓与所述喷嘴一一对应设置，且该弹仓内存储有若干的所述海绵弹；
40.所述夹料手设置于所述弹仓与所述喷嘴之间，所述夹料手自所述弹仓处抓取逐一、有序输出的海绵弹放置于所述载弹板处。
41.此外，本发明还提供一种基于上述所述管类零件生产线的生产工艺，包括以下步骤：
42.步骤a、分切，通过上料机将管材逐一输送至夹管机处，由该夹管机上的夹料爪收缩，完成对管材的夹紧工作后，管切机上的分切刀朝向管材收缩，且同步围绕管材进行旋转，将管材定长分切成管件；
43.步骤b、信息打码，成型的管件转移到输送线上，该输送线在对管件进行输送过程中，对管件进行激光打码；
44.步骤c、倒角，完成激光打码后，所述输送线将管件输送至移管机处，该移管机将所述输送线上输送的管件抓取转移至倒角切削机上，依次对管件的两端部进行倒角切削加工；以及
45.步骤d、信息读取，完成倒角切割后的管件通过扫码核对器对管件上的信息码进行扫码，读取管件的直径及长度信息；
46.步骤e、完成扫码后的管件转移到固定管机上被固定装夹，清理机中的海绵喷射单元及海绵接收单元分别位于管件的两端部，滑轨模组带动海绵喷射单元及海绵接收单元移
动，分别堵住管件两端部开口，在所述海绵喷射单元上，置入与管件直径尺寸适配的海绵弹，该海绵喷射单元内通入气体，将海绵弹朝向海绵接收单元喷射，海绵弹穿过管件，到达海绵接收单元，完成对管件内壁的清洁工作。
47.本发明的有益效果在于：
48.(1)本发明通过切管模块、倒角模块及清理模块的相互配合，对管类零件实现从分切、倒角直到内壁清理的全自动化加工，并且在每个加工步骤中，都为了针对多规格的管类零件加工，进行针对性的改良设计，使得多规格的管类零件可以直接在同一生产线直接完成加工，形成一种管类零件的全自动的加工工艺；
49.(2)本发明通过利用自动收缩张开的夹料爪与分切刀进行相互配合，使得夹料爪和分切刀可以依据管材的直径自动进行切换，夹料爪在收缩到自动夹紧对应的管材时就会自动停止，而分切刀则是切透管材后就会停止移动，达到各种型号的管材切割只需要一台切断装置就能实现加工的目的；
50.(3)本发明通过设置移管机对管件进行移动，使得管件待切削倒角的端部靠近倒角切削机，进行倒角加工，并且在倒角加工过程中，利用移动切换组件对倒角切刀进行精确的移动调节，达到对切削后管材精度的把控，使得管材既能自动化完成倒角切削加工，又能保证极高的加工精度；
51.(4)本发明通过利用滑轨模组配合海绵喷射单元及海绵接收单元的设置，使得海绵接收单元可以通过滑轨模组相对于海绵喷射单元进行滑动调节，使得可以针对不同长度的通孔类零件的清理加工工作，并且通过海绵喷射单元及海绵接收单元对通孔类零件两端的封堵，可以大大提高通孔类零件的密封性，保证清洁海绵弹的喷射力度，确保清洁效果。
52.综上所述，本发明具有自动化程度高、稳定性好、适用性广等优点，尤其适用于通多规格管类零件生产加工技术领域。
附图说明
53.图1为本发明实施例一俯视结构示意图；
54.图2为本发明实施例一切管模块立体结构示意图；
55.图3为本发明实施例一倒角模块俯视结构示意图；
56.图4为本发明实施例一清理模块立体结构示意图；
57.图5为本发明实施例二上料机立体结构示意图；
58.图6为图5中a处结构放大示意图；
59.图7为本发明实施例二夹料组件正视结构示意图；
60.图8为本发明实施例二夹料组件立体结构示意图；
61.图9为本发明实施例二夹管机立体结构示意图一；
62.图10为本发明实施例二管切机立体结构示意图；
63.图11为本发明实施例二夹管机立体结构示意图二；
64.图12为本发明实施例二夹管机局部放大结构示意图一；
65.图13为本发明实施例二夹管机局部放大结构示意图二；
66.图14为本发明实施例二管切机局部结构示意图；
67.图15为本发明实施例二管切机剖视结构示意图；
68.图16为本发明实施例二出料机立体结构示意图；
69.图17为本发明实施例二出料机局部结构示意图；
70.图18为本发明实施例三输送线局部结构示意图；
71.图19为本发明实施例三移管机立体结构示意图；
72.图20为本发明实施例三下撑组件立体结构示意图；
73.图21为图20中b处结构放大示意图；
74.图22为本发明实施例三上压组件立体结构示意图；
75.图23为本发明实施例三抽拉组件立体结构示意图；
76.图24为本发明实施例三后推组件立体结构示意图；
77.图25为本发明实施例三倒角切削机立体结构示意图；
78.图26为本发明实施例三定位夹紧组件立体结构示意图；
79.图27为图4中c处结构放大示意图；
80.图28为本发明实施例四清理模块局部结构示意图；
81.图29为本发明实施例四清理模块俯视结构示意图；
82.图30为本发明实施例四海绵喷射单元立体结构示意图；
83.图31为本发明实施例四海绵喷射单元局部结构示意图；
84.图32为本发明实施例四海绵接收单元立体结构示意图；
85.图33为本发明实施例四海绵接收单元剖视结构示意图；
86.图34为图32中e处结构放大示意图；
87.图35为本发明实施例四夹料手立体结构示意图；
88.图36为本发明实施例四弹仓立体结构示意图一；
89.图37为本发明实施例四弹仓立体结构示意图二；
90.图38为本发明实施例四步进抓手正视结构示意图；
91.图39为本发明实施例四检测组件立体结构示意图；
92.图40为图39中d处结构放大示意图；
93.图41为本发明实施例四检测单元立体结构示意图；
94.图42为本发明实施例四推送单元立体结构示意图；
95.图43为本发明实施例五工艺流程示意图。
具体实施方式
96.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
97.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
98.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
99.实施例1：
100.如图1至图4所示，一种管类零件生产线，包括：
101.切管模块i、倒角模块ii及清理模块iii；
102.所述切管模块i沿加工路径依次设置的上料机1、夹管机2及管切机3，所述上料机1衔接所述夹管机2设置，该上料机1朝向所述夹管机2推送管材，所述夹管机2位于所述上料机1的后侧，该夹管机2包括至少两组的呈圆周阵列排布的夹料爪21，该夹料爪21均同步朝向位于中心位置处的管材收拢夹紧该管材，所述管切机3位于所述夹管机2的后侧，该管切机3包括至少一组的分分分倒角切刀61，该分分分倒角切刀61朝向位于中心位置处的管材进行移动并旋转对该管材进行切割成型定长的管件；
103.所述倒角模块ii包括输送线4、移管机5以及倒角切削机6，所述输送线4呈水平设置，该输送线4逐一输送管件，所述移管机5安装于所述输送线4的输送路径上，该移管机5正对所述倒角切削机6设置，且该移管机5将所述输送线4上水平输送的管件的待加工端部移动至与所述倒角切削机6处；所述倒角切削机6设置于所述输送线4的输送路径的一侧，该倒角切削机6包括倒角切刀61及移动切换组件62，所述倒角切刀61安装于所述移动切换组件62邻近所述输送线4的一侧，该倒角切刀61由所述移动切换组件62带动沿x、y轴进行移动切换，且该倒角切刀61自旋转对管件进行倒角切削加工；
104.所述清理模块iii包括滑轨模组7、清理机8及固定管机9，所述滑轨模组7沿水平方向铺设；所述清理机8包括海绵喷射单元81及海绵接收单元82，所述海绵喷射单元81及海绵接收单元82分设于所述滑轨模组7的两端，所述海绵喷射单元81及海绵接收单元82通过所述滑轨模组7相对移动调节设置，所述海绵喷射单元81与所述海绵接收单元82之间放置通孔类零件，所述海绵喷射单元81喷射海绵弹80穿透通孔类零件至所述海绵接收单元82处；所述固定管机9包括两组的固定管单元91，该固定管单元91分别与所述海绵喷射单元81及海绵接收单元82对应安装连接，且该固定管单元91分别夹紧通孔类零件的两端部。
105.需要说明的是，切管模块i用于对管材进行定长分切，使得管材被分割成一段段的管件，具体工作过程是，上料机1将长尺寸的管材进行水平输送，使得管材穿过夹管机2及管切机3，在管材穿过夹管及2和管切机3后，夹料爪21朝向管材同步进行收缩，夹料爪21夹紧管材，并且夹料爪21是直接抵触夹紧管材一段较长的距离，使得管材可以固定的较为稳定，之后分分分倒角切刀61进行收缩，同时分分分倒角切刀61围绕管材进行切割，达到对管材进行分切的目的。
106.进一步说明的是，倒角模块ii用于对分切完成的管件进行倒角切削加工处理，在管材被定长分切为若干段的管件后，管件被转移到输送线4上进行输送，输送线4将管件输送到移管机5处，通过移管机5将管件进行牵引转移到倒角切削机6处，由倒角切刀61对管件进行端部的倒角切削加工，去除管件端部的毛刺，在此需要强调的是，本技术创新的做到了倒角切削后的管件的总长度的公差在0.1mm，在管件一侧的端部完成切削倒角加工后，再进行管件另一侧的端部的倒角切削加工。
107.更进一步说明的是，在管件完成倒角切削加工后，管件内腔壁需要进行清洁处理，保证管件内部没有灰尘杂质，完成倒角切削加工后的管件被转移到固定管机9上，被固定管机9装夹固定，在管件完成装夹固定后，通过滑轨模组7带动清理机8中位于管件两端的海绵喷射单元81及海绵接收单元82进行移动，海绵喷射单元81及海绵接收单元82对准管件进行穿插配合，对管件的两端进行密封，之后将用于清洁管件内腔的海绵弹80放置到海绵喷射单元81处，之后海绵喷射单元81内通入高速气体，高速气体将海绵弹80快速的喷出，使得海绵弹80在管件内快速的穿过，由于海绵弹80膨胀时呈圆柱形设置，并且直径大于管件直径，因此海绵弹80可以在管件内收缩后与管件内壁进行接触摩擦，清洁管件的内壁。
108.实施例2：
109.本实施例与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：
110.如图5至图17所示，所述上料机1衔接所述夹管机2设置，该上料机1朝向所述夹管机2推送管材；其中，所述上料机1包括送料架11及夹料组件12；所述送料架11呈水平设置，该送料架11上均布有若干组的滚轮111，滚轮111还可以通过电机与皮带传动组配合进行带动旋转；所述夹料组件12安装于所述送料架11靠近所述夹管机2的一端，该夹料组件12包括线性模组121、移动座122及夹爪123，所述线性模组121平行所述送料架11设置，所述移动座122设置于所述线性模组121上，该移动座122由所述线性模组121驱动平移设置，所述夹爪123安装于所述移动座122上，该夹爪123张紧抓取牵引所述管材。
111.工作时，管材位于滚轮111上，滚轮111上设置有凹槽，用于对管材的环向进行限位，夹爪123夹紧管材的端部后，通过线性模组121带动向夹管机2进行移动，直到管材送到夹爪21围绕的中心内。
112.所述上料机1还包括顶管组件13，所述顶管组件13安装于所述移动座122上，该顶管组件13包括推送器131、齿轮单元132、翻转座133及顶杆134；
113.所述推送器131竖直安装于所述移动座122上，该推送器131竖直向下推送设置；
114.所述齿轮单元132安装于所述推送器131与所述翻转座133之间，所述推送器131通过所述齿轮单元132带动所述翻转座133进行翻转；
115.所述顶杆134安装于所述翻转座133上，该顶杆134随所述翻转座133进行翻转，且该顶杆134推送所述管材的末端。
116.更进一步的，所述顶杆134包括杆身1341及推板1342；
117.所述杆身1341的一端安装与所述翻转座133上，该杆身1341的另一端设置所述推板1342，且该杆身1341设置所述推板1342的端部呈锥形设置；
118.所述推板1342绕所述杆身1341的轴向等距设置有若干组，该推板1342覆盖所述管材的半径设置。
119.需要说明的是，由于夹料组件12夹取的是管材靠近夹管机2的端部，因此在分切到一定长度后，管材通过夹料组件12是无法将管材牵引到夹管机2，需要通过设置顶管组件13将管材推送到夹管机2内。
120.工作时，先通过推送器131配合齿轮单元132带动翻转座133进行翻转，使得顶杆134由竖直摆动为水平，之后通过线性模组121带动顶杆134进行移动，顶杆134顶住管材进行移动，使得管材移动到夹管机2内，被夹管机2夹紧。
121.所述夹管机2还包括转筒22、摆臂23、导杆24及驱动组件25；
122.所述转筒22转动安装设置，该转筒22的两端部分别开设有若干的呈圆周阵列排布的弧形导槽221，该弧形导槽221与所述夹料爪21一一对应设置；
123.若干的所述摆臂23分别摆动设置于所述转筒22的两端部，该摆臂23的中部与所述转筒22通过转轴连接，且该摆臂23呈圆周阵列排布设置，所述摆臂23连接所述夹料爪21的两端部，所述转筒22的筒身上开设有弧形的限位槽222，该限位槽222内插设有固定设置的限位杆26；
124.所述导杆24相对于所述夹料爪21安装于所述摆臂23的另一端部，且该导杆24插设于对应的所述弧形导槽221内；
125.所述驱动组件25包括驱动器251与传动单元252，所述驱动器251通过所述传动单元252带动所述转筒22旋转。
126.工作时，通过驱动器251带动转筒22进行旋转，在转筒22进行旋转的过程中，通过弧形导向221与导杆24的配合，使得摆臂23进行摆动，进而带动所有的夹料爪21朝向中心的管材进行移动，直到夹紧管材，并且摆臂23的摆动夹角决定了夹爪21的移动距离，因此通过转筒22的转动角度的控制，可以控制夹爪21夹紧不同直径规格的管材，且整个针对不同规格管材的夹紧工作的切换，完全不需要更换零部件，直接就可以自动完成。
127.所述转筒22的筒身上开设有弧形的限位槽222，该限位槽222内插设有固定设置的限位杆26，该限位杆26与套设在转筒22内部的固定套筒固定连接。
128.需要说明的是，为了避免转筒22旋转过渡，在转筒22上设置限位槽222，配合限位杆26的设置，可以保证转筒22不会旋转过渡。
129.所述管切机3位于所述夹管机2的后侧，该管切机3包括两组对称设置的分切刀31，该分切刀31朝向位于中心位置处的所述管材进行移动并旋转对所述管材进行切割。
130.进一步的，所述管切机3还包括刀盘32、刀座33、换向块34、推动器35及旋转驱动器36；与所述分切刀31对应的所述刀座33及换向块34均对称设置有两组，所述刀盘32呈圆环形设置，管材从刀盘32的中心穿过，所述分切刀31通过刀座33滑动设置于所述刀盘32的径向上；所述换向块34正对所述刀座33设置于所述刀盘32的另一侧，该换向块34穿透所述刀盘32通过斜面341与所述刀座33配合，在斜面341处开设有斜向设置卡槽342，对应的所述刀座33上设置滚动轴承331，滚动轴承331与斜面341配合，实现所述刀座33朝向所述刀盘32的中心滑动；所述推动器35与所述换向块34连接，推动器35优选为气缸或者是液压缸，所述换向块34与推动器35的安装连接位置相对所述推动器35的本体旋转设置，所述推动器35带动所述换向块34进行水平推送；所述旋转驱动器36安装于所述刀盘32的下方，该旋转驱动器36优选为伺服电机，通过同步带传动组件带动所述刀盘32、刀座33及换向块34同步进行旋转，相应的分切刀31也进行旋转，对管材进行分切，此外，所述管切机3还包括设置于所述刀盘32后侧的管件夹头37，该管件夹头37对待切割管材的端部进行固定，保证管材分切的稳定性。
131.工作时，通过推动器35推送换向块34，在滚动轴承331与斜面341配合下，刀座33沿着刀盘32上的滑槽进行滑动，使得分切刀31不断的向管材进行移动，而在移动的过程中，同步的，刀盘32进行旋转，带动分切刀31进行旋转，分切刀31不断的对管材进行切割，达到分切管材的目的。
132.此外，还包括出料机30，所述出料机30与所述管切机3衔接设置，该出料机30自动输出所述管切机3切割下的管件，所述出料机30包括送料线301及拨料组件302；
133.所述送料线301平行于所述管材的送料方向设置；
134.所述拨料组件302设置于所述送料线301上，该拨料组件302包括直线模组3021、拨料夹爪3022及拨料手3023，所述直线模组3021平行于所述送料线301设置，所述拨料夹爪3022安装于所述直线模组3021上的滑动板上，该拨料夹爪3022夹取管件转移至所述送料线301上，所述拨料手3023安装于所述安装于所述直线模组3021上的滑动板上，该拨料手3023兜住管件的尾端，推送管件在所述送料线301上移动，该拨料手3023包括倾斜设置的气缸和拨料爪，气缸带动拨料爪伸缩。
135.需要说明的是，在管材被分切后形成管件后，管件被拨料夹爪3022夹紧，管件通过拨料夹爪3022转移到送料线301上，之后通过拨料手3023进行拨动推送，达到管件分批输出的目的。
136.实施例3：
137.本实施例与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：
138.如图18至图27所示，所述输送线4包括机架41、输送链42及输送座43，输送链42通过链轮与电机环绕运转于机架41上，输送链42带动输送座43进行移动，使得架设在输送座43上的管件沿着输送链42的回转路径进行移动；
139.所述机架41沿横向水平设置；
140.所述输送链42沿横向循环回转设置于所述机架41上；
141.所述输送座43安装于所述输送链42上，该输送座43上开设有用于装载管件的载料槽131，载料槽131与管件呈方形设置，可以环绕管件的下半部进行承载。
142.所述移管机5包括下撑组件51、上压组件52及抽拉组件53；
143.所述下撑组件51设置于所述输送线4的下方，该下撑组件51上抬所述输送线4上输送的管件，并对该管件的下端部进行支撑；
144.所述上压组件52设置于所述输送线4的上方，该上压组件52下压对所述下撑组件51上的管件的上端部进行压紧限位；
145.所述抽拉组件53设置于管件与所述倒角切削机6之间，该抽拉组件53夹紧管件的待加工端部朝向所述倒角切削机6移动。
146.更进一步的，所述下撑组件51包括支撑座511、连接座512及抬升器513；
147.所述支撑座511沿所述管件的轴向设置有若干组，所述支撑座511上设置有支撑滚轮514；
148.所述连接座512水平设置，所述支撑座511均安装于所述连接座512上；
149.所述抬升器513安装于所述连接座512的下方，该抬升器513带动所述连接座512抬升。
150.具体的，在输送线4将管件输送到位后，利用抬升器513带动连接座512进行抬升，连接座512上的支撑座511和支撑滚轮514同步进行抬升，通过支撑滚轮514将管件从输送座43上脱离，之后由抽拉组件53带动管件朝向倒角切削机6进行移动。
151.此外，所述上压组件52包括安装架521、下压器522及下压座523；
152.所述安装架521安装于所述输送线4的正上方，该安装架521沿所述管件的轴向水平设置；
153.所述下压器522安装于所述安装架521上，该下压器522沿所述管件的轴向排列设置；
154.所述下压座523安装于所述下压器522的移动端部，该下压座523上安装有用于对所述管件的上端部进行限位的滑轮524。
155.具体的，在管件进行切削加工前，下压器522会带动下压座523上的滑轮524与支撑滚轮514相互配合，对管件的环向进行包覆限位，使得管件在切削时，除切削的端部外，管件整个管身均被限位，保持管身的稳定性。
156.并且，所述抽拉组件53包括抽拉气缸531、抽拉座532及气动夹爪533；
157.所述抽拉气缸531沿所述管件的轴向水平设置；
158.所述抽拉座532安装于所述抽拉气缸531的移动端部；
159.所述气动夹爪533安装于所述抽拉座532上，该气动夹爪533用于夹紧所述管件。
160.具体的，所述气动夹爪533刚好位于抬升后管件的端部处，利用气动夹爪533对管件的端部进行夹紧，之后通过抽拉气缸531带动管件进行移动，抽拉气缸531处还设置有滑轨组对抽拉座532的移动进行导向。
161.所述移管机5还包括后推组件54，所述后推组件54安装于所述抽拉组件53处，该后推组件54包括滑动座541、滑动器542及推块543；
162.所述滑动座541沿所述管件的轴向进行移动；
163.所述滑动器542安装于所述滑动座541，该滑动器542通过齿轮组带动所述滑动座541进行滑动；
164.所述推块543安装于所述滑动座541上，该推块543推动所述管件随所述滑动座541进行移动。
165.需要说明的是，在抽拉组件53带动管件向对应的所述倒角切削机6进行移动时，为了保证切削后管件总长的精度，在管件的尾端部还设置了后推组件54，利用后推组件54对管件在抽拉时进行推送，保证管件与倒角切削机6之间的距离精度。
166.所述倒角切削机6还包括位于所述倒角切刀61与所述输送线4之间的定位夹紧组件63，所述定位夹紧组件63包括定位座631及夹紧抓手632；
167.所述定位座631固定设置；
168.所述夹紧抓手632安装于所述定位座631上，该夹紧抓手632对转移到位的管件进行夹紧固定。
169.进一步的，所述定位夹紧组件63还包括限位单元633，该限位单元633对所述移管机5移动后的管件进行限位，且该限位单元633包括横移气缸6331及限位挡板6332；
170.所述横移气缸6331沿垂直于管件轴向的水平方向进行推送；
171.所述限位挡板6332安装于所述横移气缸6331的推送端部，该限位挡板6332对管件待切削的端部进行限位。
172.需要说明的是，在倒角切刀61环绕管件进行切削时，需要对管件切削的端部进行夹紧处理，保持管件的稳定性，优选采用对管件的切割端部采用定位夹紧组件63的夹紧抓手632对管件进行夹紧，夹紧抓手632采用气动驱动。
173.并且，为了保证每组管件在倒角切削时的统一性，在定位夹紧组件63处设置设置了限位单元633，在抽拉组件63拉动管件朝向倒角切刀61移动时，利用限位挡板6332对管件的端部进行阻挡限位，使得每次移动的位置都一致，并且在完成阻挡限位后，限位挡板6332会由横移气缸6331带动进行移动离开管件。
174.所述移管机5及所述倒角切削机6均设置有两组，且所述移管机5与所述倒角切削机6一一对应设置，所述倒角切削机6分设于所述输送线4的两侧，对所述管件的两端部进行切削加工。
175.需要说明的是，管件的两端部均需要进行倒角切削加工，因此，在输送线4的路径两侧分别设置了一组的倒角切削机6，依次对管件的两端部进行切削加工处理。
176.此外，需要说明的是，本技术虽然限定了一组的倒角切削机6对应设置一组的移管机5，并且，在输送线4的两侧各设置一组的移管机5与倒角切削机6，但并不将在输送线4两侧设置多组的移管机5与倒角切削机6的技术方案排除在本技术的保护范围之外。
177.更进一步说明的是，在输送线4的输送路径上，在第一组的倒角切削机6的前侧，还设置有激光刻印机构，激光刻印机构对管件进行激光打码，在管件上植入管件信息(如长度、管径、壁厚、弯管图号等)，并且，在第一组倒角切削机6与第二组的倒角切削机6之间，还设置有在线扫码核对机对打码信息进行读取核对，进而在二次倒角工作之前进行长度定位，保证管段成品公差范围。
178.实施例4：
179.本实施例与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：
180.如图28至图42所示，所述滑轨模组7沿水平方向铺设，该滑轨模组7包括滑轨、滑块、滑板、齿条、齿轮和电机，滑轨与齿条平行设置，滑块滑动在滑轨上，滑块和滑板固定连接，清理机8安装在滑板上，电机安装在滑板上，电机带动齿轮旋转，齿轮与齿条配合，带动滑板进行滑动。
181.所述海绵喷射单元81包括8组的喷嘴811、8组的喷气嘴812及8组的推送器813，其中，每组的喷嘴811、喷气嘴212一一对应设置，适用于不同直径规格的海绵弹；
182.喷嘴811安装于对应的所述喷气嘴812的前端，该喷嘴811的上设置有喷口814，该喷口814的后端悬设有用于放置所述海绵弹80的载弹板815；
183.所述喷气嘴812由所述推送器813驱动相对于所述喷嘴811移动调节设置，所述喷气嘴812上设置有喷气通道816，该喷气通道816与供气设备连通。
184.进一步的，所述海绵接收单元82包括接收嘴821及存弹仓822；
185.所述接收嘴821正对所述喷嘴811设置，该接收嘴821安装于所述存弹仓822上，且该接收嘴821呈弯管设置；
186.所述存弹仓822的顶部设置有翻转的仓门823，所述存弹仓822的底部设置有过滤板824，该过滤板824上均布有滤孔825。
187.进一步的，所述海绵接收单元82包括接收嘴821及存弹仓822；
188.所述接收嘴821正对所述喷嘴811设置，该接收嘴821安装于所述存弹仓822上，且该接收嘴821呈弯管设置；
189.所述存弹仓822的顶部设置有翻转的仓门823，所述存弹仓822的底部设置有过滤
板824，该过滤板824上均布有滤孔825。
190.更进一步的，所述清理机8还包括弹仓83及夹料手84；
191.所述弹仓83设置有至少一组，该弹仓83与所述喷嘴811一一对应设置，且该弹仓83内存储有若干的所述海绵弹80；
192.所述夹料手84设置于所述弹仓83与所述喷嘴811之间，所述夹料手84自所述弹仓83处抓取逐一、有序输出的海绵弹80放置于所述载弹板815处。
193.所述固定管机9包括两组的管夹单元91，该管夹单元91分别与所述海绵喷射单元81及海绵接收单元82对应安装连接，且该管夹单元91分别夹紧通孔类零件的两端部。
194.所述管夹单元91包括管夹气缸911及夹爪912；
195.所述管夹气缸911呈双头气缸设置，该管夹气缸911的两侧推杆上安装所述夹爪912；
196.所述夹爪912通过连接板913安装于所述管夹气缸911的推杆上，该夹爪912与通孔类零件的夹紧端部设置有v形的夹槽914。
197.需要说明的是，发射海绵弹时，先将通孔类零件的两端部，通过管夹单元91进行夹紧固定，并使得通孔类零件的两端分别套设在喷嘴811及接收嘴821上，将海绵弹80放置在载弹板815，之后通过推送器813带动喷气嘴812与喷嘴811完成套接，使得喷气嘴812与喷嘴811之间完成密封，同时，喷嘴811、通孔类零件及接收嘴821三者之间也完成密封，随后，喷气嘴812与外部供气装置连通，供气装置通过喷气嘴812喷入高速气流，高速气流将载弹板815上的海绵弹80从喷嘴811喷出，穿入到通孔类零件内，由于后续不断的高速气流，使得海绵弹沿通孔类零件的内腔不断的向前，直至海绵弹到达接收嘴821，海绵弹通过接收嘴821进入到存弹仓83内，海绵弹80带出的粉尘在弹仓83内过滤板824进行分离。
198.所述弹仓83设置有8组与所述喷嘴811一一对应设置，每组的弹仓83内存储有若干的对应型号的所述海绵弹80；
199.更为具体的，所述弹仓83内设置有自动理弹单元85，该自动理弹单元85包括斜料斗851、顶料板852、送料带853、接料板854及挡料板855；
200.所述斜料斗851设置于所述弹仓83内，该斜料斗851的底部呈倾斜设置；
201.所述顶料板852设置于所述斜料斗851的倾斜底部，该顶料板852沿竖直方向上下顶升设置；
202.所述送料带853回转设置于所述弹仓83内，该送料带853连接所述顶料板852与所述接料板854；
203.所述接料板854设置于所述弹仓83的外侧，该接料板854呈半圆弧形设置；
204.所述挡料板855设置于所述送料带853的输送路径上，该挡料板855将所述送料带853上输送的竖直的海绵弹80阻挡。
205.需要说明的是，海绵弹80在弹仓83，会集中在斜料斗851的倾斜底部，通过顶料板852的顶升，将海绵弹不断的顶升到送料带853处，然后海绵弹通过顶料板852的斜坡滚落到送料带853上，之后通过送料带853将水平的海绵弹输送到接料板854上，而竖直的海绵弹则通过挡料板855的阻挡，重新落回到斜料斗851内，实现了海绵弹逐一、有序的输出，输出的海绵弹则通过夹料手84抓取转移到载弹板815上。
206.此外，还包括自动上料单元86，所述自动上料单元86包括上料架861及步进抓手
862；
207.所述上料架861包括两组分设于所述海绵喷射单元81及所述海绵接收单元82上的上料块8611，该上料块8611上开设有v形的上料槽8612；
208.所述步进抓手862设置有两组，该步进抓手862分设于所述海绵喷射单元81及所述海绵接收单元82上，该步进抓手862自所述上料架861处抓取通孔类零件转移至所述管夹单元91处。
209.进一步的，所述步进抓手862包括抓料架8621、第一升降器8622、气动抓料手8623及第二升降器8624；
210.所述抓料架8621通过所述滑轨模组7随对应的所述海绵喷射单元81或所述海绵接收单元82移动调节设置；
211.所述第一升降器8622安装于所述抓料架8621上，该第一升降器8622沿竖直方向向下推送设置；
212.所述气动抓料手8623设置有两组，该气动抓料手8623均安装于所述第一升降器8622的推送端，且其中一组的所述气动抓料手8623通过安装连接板8625与所述第一升降器8622固定连接，另一组的所述气动抓料手8623通过所述第二升降器8624与所述安装连接板8625安装连接。
213.需要说明的是，通孔类零件先水平放置在上料架861的上料槽8612上，之后通过步进抓手862进行抓取，转移到管夹单元91处，步进抓手862中两组的气动抓料手8623，一组用于将上料架861处的通孔类零件转移到管夹单元91处，另一组则将管夹单元91处的通孔类零件转移输出，两组的气动抓料手8623步进交替移动，使得前后工序完成有效的衔接。
214.更进一步，还包括检测单元87，所述检测单元87相对于所述自动上料单元86设置于所述滑轨模组7的另一侧，该检测单元87包括检测料架871、推送组872及检测组873；
215.所述检测料架871平行所述滑轨模组7设置，该检测料架871上均布有若干的载料轮8711；
216.所述推送组872滑动设置于所述滑轨模组7的一端，该推送组872朝向所述检测组873推送通孔类零件；
217.所述检测组873相对所述推送组872设置于所述滑轨模组7的另一端，该检测组873包括定位板8731及视觉检测器8732，所述定位板8731通过抬升气缸8733抬升设置，所述视觉检测器8732通过下降气缸8734升降设置。
218.进一步的，所述上料架861至所述管夹单元91的距离为l1，所述管夹单元91至所述检测料架871的距离为l2，两组所述气动抓料手8623之间的距离为l3，满足关系：l1＝l2＝l3。
219.需要说明的是，在步进抓手862将完成清洁后的通孔类零件抓取输出时，通孔类零件被转移到检测单元87上，通孔类零件水平放置在检测料架871上，之后推送组872将通孔类零件朝向检测组873进行推送，在通孔类零件被推送到位后，视觉检测器8732通过下降气缸8734升降，使得视觉检测器8732对准通孔类零件的内腔，然后利用视觉检测器8732检测通孔类零件内部是否有海绵弹留存在内。
220.进一步说明的是，推送组872包括推板8721、滑轨、滑块、滑板、齿轮、齿条和电机，其工作原理与滑轨模组7的工作原理一致，推送组872的滑板上安装对应的检测料架871，推
板8721通过气缸带动升降设置。
221.实施例5：
222.如图43所示，参照实施例1-4描述本发明一种基于所述管类零件生产线的生产工艺，包括以下步骤：
223.步骤a、分切，通过上料机1将管材逐一输送至夹管机2处，由该夹管机2上的夹料爪21收缩，完成对管材的夹紧工作后，管切机3上的分分分倒角切刀61朝向管材收缩，且同步围绕管材进行旋转，将管材定长分切成管件；
224.步骤b、信息打码，成型的管件转移到输送线4上，该输送线4在对管件进行输送过程中，对管件进行激光打码；
225.步骤c、倒角，完成激光打码后，所述输送线4将管件输送至移管机5处，该移管机5将所述输送线4上输送的管件抓取转移至倒角切削机6上，依次对管件的两端部进行倒角切削加工；以及
226.步骤d、信息读取，完成倒角切割后的管件通过扫码核对器对管件上的信息码进行扫码，读取管件的直径及长度信息；
227.步骤e、完成扫码后的管件转移到固定管机9上被固定装夹，清理机8中的海绵喷射单元81及海绵接收单元82分别位于管件的两端部，滑轨模组7带动海绵喷射单元81及海绵接收单元82移动，分别堵住管件两端部开口，在所述海绵喷射单元81上，置入与管件直径尺寸适配的海绵弹80，该海绵喷射单元81内通入气体，将海绵弹80朝向海绵接收单元82喷射，海绵弹80穿过管件，到达海绵接收单元82，完成对管件内壁的清洁工作。
228.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种管类零件生产线，其特征在于，包括：切管模块(i)、倒角模块(ii)及清理模块(iii)；所述切管模块(i)沿加工路径依次设置的上料机(1)、夹管机(2)及管切机(3)，所述上料机(1)衔接所述夹管机(2)设置，该上料机(1)朝向所述夹管机(2)推送管材，所述夹管机(2)位于所述上料机(1)的后侧，该夹管机(2)包括至少两组的呈圆周阵列排布的夹料爪(21)，该夹料爪(21)均同步朝向位于中心位置处的管材收拢夹紧该管材，所述管切机(3)位于所述夹管机(2)的后侧，该管切机(3)包括至少一组的分切刀(31)，该分切刀(31)朝向位于中心位置处的管材进行移动并旋转对该管材进行切割成型定长的管件；所述倒角模块(ii)包括输送线(4)、移管机(5)以及倒角切削机(6)，所述输送线(4)呈水平设置，该输送线(4)逐一输送管件，所述移管机(5)安装于所述输送线(4)的输送路径上，该移管机(5)正对所述倒角切削机(6)设置，且该移管机(5)将所述输送线(4)上水平输送的管件的待加工端部移动至与所述倒角切削机(6)处；所述倒角切削机(6)设置于所述输送线(4)的输送路径的一侧，该倒角切削机(6)包括倒角切刀(61)及移动切换组件(62)，所述倒角切刀(61)安装于所述移动切换组件(62)邻近所述输送线(4)的一侧，该倒角切刀(61)由所述移动切换组件(62)带动沿x、y轴进行移动切换，且该倒角切刀(61)自旋转对管件进行倒角切削加工；所述清理模块(iii)包括滑轨模组(7)、清理机(8)及固定管机(9)，所述滑轨模组(7)沿水平方向铺设；所述清理机(8)包括海绵喷射单元(81)及海绵接收单元(82)，所述海绵喷射单元(81)及海绵接收单元(82)分设于所述滑轨模组(7)的两端，所述海绵喷射单元(81)及海绵接收单元(82)通过所述滑轨模组(7)相对移动调节设置，所述海绵喷射单元(81)与所述海绵接收单元(82)之间放置通孔类零件，所述海绵喷射单元(81)喷射海绵弹(80)穿透通孔类零件至所述海绵接收单元(82)处；所述固定管机(9)包括两组的固定管单元(91)，该固定管单元(91)分别与所述海绵喷射单元(81)及海绵接收单元(82)对应安装连接，且该固定管单元(91)分别夹紧通孔类零件的两端部。2.根据权利要求1所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述夹管机(2)还包括转筒(22)、摆臂(23)、导杆(24)及驱动组件(25)；所述转筒(22)转动安装设置，该转筒(22)的两端部分别开设有若干的呈圆周阵列排布的弧形导槽(221)，该弧形导槽(221)与所述夹料爪(21)一一对应设置；若干的所述摆臂(23)分别摆动设置于所述转筒(22)的两端部，该摆臂(23)的中部与所述转筒(22)通过转轴连接，且该摆臂(23)呈圆周阵列排布设置，所述摆臂(23)连接所述夹料爪(21)的两端部，所述转筒(22)的筒身上开设有弧形的限位槽(222)，该限位槽(222)内插设有固定设置的限位杆(26)；所述导杆(24)相对于所述夹料爪(21)安装于所述摆臂(23)的另一端部，且该导杆(24)插设于对应的所述弧形导槽(221)内；所述驱动组件(25)包括驱动器(251)与传动单元(252)，所述驱动器(251)通过所述传动单元(252)带动所述转筒(22)旋转。3.根据权利要求1所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述管切机(3)还包括刀盘(32)、刀座(33)、换向块(34)、推动器(35)及旋转驱动器(36)；
所述刀盘(32)呈圆环形设置，所述分切刀(31)通过刀座(33)滑动设置于所述刀盘(32)的径向上；所述换向块(34)正对所述刀座(33)设置于所述刀盘(32)的另一侧，该换向块(34)穿透所述刀盘(32)通过斜面(341)与所述刀座(33)配合，驱动所述刀座(33)朝向所述刀盘(32)的中心滑动；所述推动器(35)与所述换向块(34)连接，所述换向块(34)相对所述推动器(35)旋转设置，所述推动器(35)带动所述换向块(34)进行水平推送；所述旋转驱动器(36)安装于所述刀盘(32)的下方，该旋转驱动器(36)通过传动组件带动所述刀盘(32)、刀座(33)及换向块(34)同步进行旋转。4.根据权利要求1所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述移管机(5)包括下撑组件(51)、上压组件(52)及抽拉组件(53)；所述下撑组件(51)设置于所述输送线(4)的下方，该下撑组件(51)上抬所述输送线(4)上输送的管件，并对该管件的下端部进行支撑；所述上压组件(52)设置于所述输送线(4)的上方，该上压组件(52)下压对所述下撑组件(51)上的管件的上端部进行压紧限位；所述抽拉组件(53)设置于管件与所述倒角切削机(6)之间，该抽拉组件(53)夹紧管件的待加工端部朝向所述倒角切削机(6)移动。5.根据权利要求1所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述倒角切削机(6)还包括位于所述倒角切刀(61)与所述输送线(4)之间的定位夹紧组件(63)，所述定位夹紧组件(63)包括定位座(631)及夹紧抓手(632)；所述定位座(631)固定设置；所述夹紧抓手(632)安装于所述定位座(631)上，该夹紧抓手(632)对转移到位的管件进行夹紧固定。6.根据权利要求5所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述定位夹紧组件(63)还包括限位单元(633)，该限位单元(633)对所述移管机(5)移动后的管件进行限位，且该限位单元(633)包括横移气缸(6331)及限位挡板(6332)；所述横移气缸(6331)沿垂直于管件轴向的水平方向进行推送；所述限位挡板(6332)安装于所述横移气缸(6331)的推送端部，该限位挡板(6332)对管件待切削的端部进行限位。7.根据权利要求1所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述海绵喷射单元(81)包括至少一组的喷嘴(811)、至少一组的喷气嘴(812)及推送器(813)；所述喷嘴(811)与所述喷气嘴(812)一一对应设置，该喷嘴(811)安装于对应的所述喷气嘴(812)的前端，该喷嘴(811)的上设置有喷口(814)，该喷口(814)的后端悬设有用于放置所述海绵弹(80)的载弹板(815)；所述喷气嘴(812)由所述推送器(813)驱动相对于所述喷嘴(811)移动调节设置，所述喷气嘴(812)上设置有喷气通道(816)，该喷气通道(816)与供气设备连通。8.根据权利要求7所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述海绵接收单元(82)包括接收嘴(821)及存弹仓(822)；
所述接收嘴(821)正对所述喷嘴(811)设置，该接收嘴(821)安装于所述存弹仓(822)上，且该接收嘴(821)呈弯管设置；所述存弹仓(822)的顶部设置有翻转的仓门(823)，所述存弹仓(822)的底部设置有过滤板(824)，该过滤板(824)上均布有滤孔(825)。9.根据权利要求7所述的一种管类零件生产线，其特征在于：所述清理机(8)还包括弹仓(83)及夹料手(84)；所述弹仓(83)设置有至少一组，该弹仓(83)与所述喷嘴(811)一一对应设置，且该弹仓(83)内存储有若干的所述海绵弹(80)；所述夹料手(84)设置于所述弹仓(83)与所述喷嘴(811)之间，所述夹料手(84)自所述弹仓(83)处抓取逐一、有序输出的海绵弹(80)放置于所述载弹板(815)处。10.一种基于权利要求1至9任一项所述管类零件生产线的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤a、分切，通过上料机(1)将管材逐一输送至夹管机(2)处，由该夹管机(2)上的夹料爪(21)收缩，完成对管材的夹紧工作后，管切机(3)上的分切刀(31)朝向管材收缩，且同步围绕管材进行旋转，将管材定长分切成管件；步骤b、信息打码，成型的管件转移到输送线(4)上，该输送线(4)在对管件进行输送过程中，对管件进行激光打码；步骤c、倒角，完成激光打码后，所述输送线(4)将管件输送至移管机(5)处，该移管机(5)将所述输送线(4)上输送的管件抓取转移至倒角切削机(6)上，依次对管件的两端部进行倒角切削加工；以及步骤d、信息读取，完成倒角切割后的管件通过扫码核对器对管件上的信息码进行扫码，读取管件的直径及长度信息；步骤e、清理，完成扫码后的管件转移到固定管机(9)上被固定装夹，清理机(8)中的海绵喷射单元(81)及海绵接收单元(82)分别位于管件的两端部，滑轨模组(7)带动海绵喷射单元(81)及海绵接收单元(82)移动，分别堵住管件两端部开口，在所述海绵喷射单元(81)上，置入与管件直径尺寸适配的海绵弹(80)，该海绵喷射单元(81)内通入气体，将海绵弹(80)朝向海绵接收单元(82)喷射，海绵弹(80)穿过管件，到达海绵接收单元(82)，完成对管件内壁的清洁工作。

技术总结
本发明涉及管类零件的生产加工全自动化技术领域，特别涉及一种管类零件生产线及其工艺，包括，切管模块、倒角模块及清理模块，所述切管模块沿加工路径依次设置的上料机、夹管机及管切机，所述倒角模块包括输送线、移管机以及倒角切削机，所述清理模块包括滑轨模组、清理机及固定管机，通过切管模块、倒角模块及清理模块的相互配合，对管类零件实现从分切、倒角直到内壁清理的全自动化加工，并且在每个加工步骤中，都为了针对多规格的管类零件加工，进行针对性的改良设计，使得多规格的管类零件可以直接在同一生产线直接完成加工，形成一种管类零件的全自动的加工工艺。管类零件的全自动的加工工艺。管类零件的全自动的加工工艺。


技术研发人员：田飞 蒋凯 孙钜圣 庞卫华
受保护的技术使用者：长恩精机（长兴）有限公司
技术研发日：2023.06.17
技术公布日：2023/8/31