一种自动旋转冲压铆接模具的制作方法

1.本发明涉及机加工设备领域，尤其涉及一种自动旋转冲压铆接模具。


背景技术：

2.以现有技术中对多片式的工件的冲压铆接工艺为例，传统的加工方式是通过一个冲压工装对料带持续冲切，形成多个工件；而后由工人将工件转移至铆接工装处，并将工件以固定数量堆叠，最终由铆接工装进行铆接以完成生产。由于冲压工装及铆接工装的加工时间不能匹配，导致生产不连贯；且后续需要工人转移工件并堆叠工件，对工件铆接前的处理时间较长；堆叠工件时也容易存在偏差，影响生产质量。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的技术问题是：提供一种能够多工位同步加工，保证工件堆叠准确，加工质量高的自动旋转冲压铆接模具。
4.为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种自动旋转冲压铆接模具，包括旋转机台、冲压工装、铆接工装和送料装置；所述旋转机台包括转动台和固定台，所述转动台可转动地设于固定台上；所述冲压工装设有三个，所述铆接工装设有一个；所述冲压工装和铆接工装沿转动台环向间隔设置；所述转动台上对应冲压工装和铆接工装设置有加工孔；所述固定台上对应铆接工装设有落料孔；所述送料装置对应冲压工装和铆接工装布置。
5.进一步地，还包括卡料装置，所述卡料装置包括卡料座和卡料块；所述转动台上对应加工孔的下侧设有与之连通的移动腔，所述卡料座沿移动腔高度方向可移动；所述卡料座下侧与移动腔之间设有弹簧；所述加工孔的两侧内壁上设有第一安装槽，所述卡料块可转动地设于第一安装槽内；所述卡料块上设有扭簧；所述卡料块一端凸出于加工孔内壁；所述卡料块的转动中心至其凸出的一端的直线距离大于其至第一安装槽上侧内壁的距离，小于其至第一安装槽下侧内壁的距离。
6.进一步地，所述冲压工装包括冲头、第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置与冲头连接并驱使其朝向加工孔可移动；所述冲头中部设有压块，所述第二驱动装置与压块连接并驱使其沿冲头高度方向移动。
7.进一步地，还包括第三驱动装置，所述移动腔的两侧内壁上设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有第三驱动装置，所述卡料座包括卡料壳体、落料板、第一连杆和移动板，所述卡料壳体上侧设有两个落料板，两个所述落料板分别与卡料壳体的两侧铰接，所述落料板朝向卡料壳体内侧可转动；所述移动板设于卡料壳体与移动腔的两侧内壁相对的侧面上，所述移动板朝向相邻的移动腔的内壁方向可移动，所述移动板与相邻的落料板通过第一连杆铰接；所述移动板靠近移动腔内壁的一侧与第三驱动装置的驱动端可拆卸连接；所述卡料壳体的下侧设有用于工件落出的镂空部。
8.进一步地，所述移动板上设有凸出于卡料壳体侧面的第一卡勾，所述第一卡勾弯
曲朝下；所述移动腔内壁对应第一卡勾设有沿其高度方向的让位凹槽，所述第三驱动装置的驱动端上设有第二卡勾，所述第二卡勾位于让位凹槽内且第二卡勾弯曲朝上；所述第一卡勾与第二卡勾相配合。
9.进一步地，还包括压料装置，所述压料装置包括移动座、第二连杆和驱动齿轮；所述移动腔两侧内壁上设有第三安装槽，所述第三安装槽设于第二安装槽上侧；所述第三安装槽内可转动地设有驱动齿轮；所述卡料座还包括转动轴，所述转动轴设于卡料壳体两侧上边沿处，所述落料板与转动轴连接，所述转动轴与卡料壳体铰接；所述转动轴上设有不完全齿轮；所述不完全齿轮与驱动齿轮相配合；所述第二连杆的一端与驱动齿轮偏心连接，另一端与移动座连接；所述卡料块设于移动座上，所述移动座沿第一安装槽高度方向可移动。
10.进一步地，所述卡料块呈l形，所述卡料块的两端分别与加工孔内的工件上端面和侧面相抵。
11.进一步地，所述压料装置还包限位叉，所述限位叉设于第三安装槽内，所述限位叉的叉头与第二连杆和驱动齿轮连接的部位卡接，所述限位叉远离叉头的一端与第三安装槽内壁通过弹簧连接；所述限位叉下侧设有传动杆，所述第二安装槽上设有沿其长度方向移动孔，所述移动块与第三安装槽连通；所述传动杆穿过移动孔延伸至第二安装槽内；所述移动板在第二安装槽的长度方向上的投影与传动杆重合。
12.本发明的有益效果在于：通过同一机台上的多组冲压工装和铆接工装的配合，能够实现多片式工件的同步加工；设备加工时，由对应三个冲压工装的送料装置朝向对应的加工孔传送料带，而后通过冲压工装冲切使单片工件落入加工孔内而后转动台转动；当转动台转过三个加工孔所对应的圆周后，于沿转动方向靠近铆接工装的加工孔内累计冲切有规定数量的工件，该工件被转动台继续转动至铆接工装下侧，由铆接工装铆接并挤压落出固定台的落料孔；相比传统的单料带冲切后收集工件再次铆接的工序，本设计通过将冲切的工件保持于加工孔内，多次冲切后堆叠的工件在加工孔的限位下不会偏移，方便后续的铆接定位。
附图说明
13.图1为本发明具体实施方式的自动旋转冲压铆接模具的结构示意图；
14.图2为本发明具体实施方式的自动旋转冲压铆接模具的冲头和压块的结构示意图；
15.图3为本发明具体实施方式的自动旋转冲压铆接模具的固定台的结构示意图；
16.图4为本发明具体实施方式的自动旋转冲压铆接模具的卡料装置的结构示意图；
17.图5为本发明具体实施方式的结构示意图的自动旋转冲压铆接模具的卡料装置与加工孔、移动腔配合时的剖视图。
18.标号说明：
19.1、旋转机台；11、转动台；111、加工孔；112、移动腔；12、固定台；121、落料孔；
20.2、冲压工装；21、冲头；22、压块；
21.3、铆接工装；4、送料装置；
22.5、卡料装置；
23.51、卡料座；511、卡料壳体；512、落料板；513、第一连杆；514、移动板；5141、第一卡
勾；515、不完全齿轮；52、卡料块；
24.6、第三驱动装置；61、第二卡勾；
25.7、压料装置；71、移动座；72、第二连杆；73、驱动齿轮；74、限位叉；741、传动杆；8、工件。
具体实施方式
26.为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。
27.请参照图1至图5，一种自动旋转冲压铆接模具，包括旋转机台1、冲压工装2、铆接工装3和送料装置4；所述旋转机台1包括转动台11和固定台12，所述转动台11可转动地设于固定台12上；所述冲压工装2设有三个，所述铆接工装3设有一个；所述冲压工装2和铆接工装3沿转动台11环向间隔设置；所述转动台11上对应冲压工装2和铆接工装3设置有加工孔111；所述固定台12上对应铆接工装3设有落料孔121；所述送料装置4对应冲压工装2和铆接工装3布置。
28.从上述描述可知，本发明的有益效果在于：通过同一机台上的多组冲压工装2和铆接工装3的配合，能够实现多片式工件8的同步加工；设备加工时，由对应三个冲压工装2的送料装置4朝向对应的加工孔111传送料带，而后通过冲压工装2冲切使单片工件8落入加工孔111内而后转动台11转动；当转动台11转过三个加工孔111所对应的圆周后，于沿转动方向靠近铆接工装3的加工孔111内累计冲切有规定数量的工件8，该工件8被转动台11继续转动至铆接工装3下侧，由铆接工装3铆接并挤压落出固定台12的落料孔121；相比传统的单料带冲切后收集工件8再次铆接的工序，本设计通过将冲切的工件8保持于加工孔111内，多次冲切后堆叠的工件8在加工孔111的限位下不会偏移，方便后续的铆接定位。
29.进一步地，还包括卡料装置5，所述卡料装置5包括卡料座51和卡料块52；所述转动台11上对应加工孔111的下侧设有与之连通的移动腔112，所述卡料座51沿移动腔112高度方向可移动；所述卡料座51下侧与移动腔112之间设有弹簧；所述加工孔111的两侧内壁上设有第一安装槽，所述卡料块52可转动地设于第一安装槽内；所述卡料块52上设有扭簧；所述卡料块52一端凸出于加工孔111内壁；所述卡料块52的转动中心至其凸出的一端的直线距离大于其至第一安装槽上侧内壁的距离，小于其至第一安装槽下侧内壁的距离。
30.由上述描述可知，通过卡料座51和卡料块52的设计，使得冲切后的工件8能够被固定于加工孔111内的一定高度上，若无法使冲切后的工件8堆叠后保持一定高度，则当加工孔111深度一定时，每次冲切后的工件8都需要落至加工孔111底部才能准确与前一工件8堆叠，而在下落过程可能因为角度、边沿粗糙度等导致工件8卡于加工孔111内，进而导致后续的铆接工序，铆接时需要多片工件8堆叠。而利用冲头21将工件8准确下压至加工孔111底部，则会导致冲头21下移距离过长且每个冲压工装2的冲头21下移距离不一，设计复杂；在本设计下由于每个冲切后的工件8均能保持于加工孔111内的一定高度而不落至加工孔111底部，则可以在冲头21下移时由冲头21将工件8抵压至该加工孔111的高度位置，冲头21下移距离无需过长且均可保持一致。
31.具体地，当冲压工装2将经送料装置4传送的料带朝向加工孔111冲切时，冲切的工件8在下压冲头21的带动下被压入加工孔111内，由卡料块52被工件8及冲头21抵压而转动
至第一安装槽内，工件8继续被下压至卡料座51上；而后冲头21回升，卡料座51在弹簧作用下推动工件8上移，且卡料块52在扭簧作用下回复保持凸出于加工孔111内壁，则上移的工件8上端会被卡料块52抵住而下端持续被卡料座51抵压进而固定于加工孔111内的一定高度位置。
32.在下一次冲压时，新的工件8及冲头21一同下移至加工孔111内，卡料块52被工件8及冲头21抵压而转动至第一安装槽内，而新的工件8则下移至前一工件8上，同时由卡料座51的弹簧进行缓冲；而后冲头21回升，卡料座51在弹簧作用下推动两片工件8上移，且卡料块52在扭簧作用下回复保持凸出于加工孔111内壁，则上移的两片工件8的最上端会被卡料块52抵住而下端持续被卡料座51抵压进而固定于加工孔111内的一定高度位置。
33.在上述两次的冲压过程中，不同冲压工装2的冲头21下移距离均可一致，无需调整。
34.而针对卡料块52的转动中心与凸出一端的直线距离及转动中心到第一安装槽上侧内壁和下侧内壁距离的设置，使得卡料块52在向上转动时其凸出的一端会抵住第一安装槽上侧内壁而无法转动进而使工件8无法自下而上脱出加工孔111。
35.进一步地，所述冲压工装2包括冲头21、第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置与冲头21连接并驱使其朝向加工孔111可移动；所述冲头21中部设有压块22，所述第二驱动装置与压块22连接并驱使其沿冲头21高度方向移动。
36.由上述描述可知，冲头21冲压时第一驱动装置驱动冲头21下移，而在冲头21回升时，冲头21中部的压块22会在第二驱动装置的作用下移动而凸出于冲头21下端面，使得冲头21与工件8之间保持一定距离，该距离能够使不再被冲头21抵压而朝向第一安装槽内转动的卡料块52通过扭簧回复至凸出于加工孔111的状态，进而将由卡料座51的弹簧回复而上移的工件8上端抵住，使工件8固定于加工孔111内的一定高度位置。
37.进一步地，还包括第三驱动装置6，所述移动腔112的两侧内壁上设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有第三驱动装置6，所述卡料座51包括卡料壳体511、落料板512、第一连杆513和移动板514，所述卡料壳体511上侧设有两个落料板512，两个所述落料板512分别与卡料壳体511的两侧铰接，所述落料板512朝向卡料壳体511内侧可转动；所述移动板514设于卡料壳体511与移动腔112的两侧内壁相对的侧面上，所述移动板514朝向相邻的移动腔112的内壁方向可移动，所述移动板514与相邻的落料板512通过第一连杆513铰接；所述移动板514靠近移动腔112内壁的一侧与第三驱动装置6的驱动端可拆卸连接；所述卡料壳体511的下侧设有用于工件8落出的镂空部。
38.由上述描述可知，当工件8持续堆叠至三片或固定的片数并由铆接工装3铆接后，在卡料块52于堆叠工件8上端的抵压下，卡料座51于移动腔112内下移一定高度，而第二安装槽内设置的第三驱动装置6与该高度对应，使得卡料座51下移后其两侧的移动板514能够与相邻的第三驱动装置6的驱动端连接；而后在第三驱动装置6的驱动端的水平移动下，移动板514朝向第二安装槽内移动，移动板514带动第一连杆513及卡料座51上的落料板512移动，两个落料板512朝向卡料座51的卡料壳体511内侧转动，转动后的落料板512之间会产生间隔，而该间隔能够使得工件8直接落出而不会被落料板512阻挡，最终从卡料壳体511的镂空部落入固定台12的落料孔121内。
39.而后第三驱动装置6的驱动端回复，移动板514回复至卡料壳体511侧面，落料板
512转动至水平状态以承接下一次落入的工件8；且在弹簧作用下卡料座51上移，移动板514解除与第三驱动装置6的驱动端的连接。之后即可在转动台11的转动下将上述加工孔111及加工孔111内对应的装置转动至最初始的冲压工装2处，继续下一次的冲压、铆接工序。
40.进一步地，所述移动板514上设有凸出于卡料壳体511侧面的第一卡勾5141，所述第一卡勾5141弯曲朝下；所述移动腔112内壁对应第一卡勾5141设有沿其高度方向的让位凹槽，所述第三驱动装置6的驱动端上设有第二卡勾61，所述第二卡勾61位于让位凹槽内且第二卡勾61弯曲朝上；所述第一卡勾5141与第二卡勾61相配合。
41.由上述描述可知，当卡料座51下移时，移动板514的第一卡勾5141沿着让位凹槽移动，由于让位凹槽与第一卡勾5141的抵接，使得移动板514不会朝向移动腔112内壁移动，进而固定第一连杆513和落料板512；在卡料座51下移一定高度时，移动板514的第一卡勾5141由于其造型设计与第三驱动装置6的驱动端的第二卡勾61配合，此后在第三驱动装置6的驱动端的带动下，移动板514可朝向第二安装槽内部移动。
42.进一步地，还包括压料装置7，所述压料装置7包括移动座71、第二连杆72和驱动齿轮73；所述移动腔112两侧内壁上设有第三安装槽，所述第三安装槽设于第二安装槽上侧；所述第三安装槽内可转动地设有驱动齿轮73；所述卡料座51还包括转动轴，所述转动轴设于卡料壳体511两侧上边沿处，所述落料板512与转动轴连接，所述转动轴与卡料壳体511铰接；所述转动轴上设有不完全齿轮515；所述不完全齿轮515与驱动齿轮73相配合；所述第二连杆72的一端与驱动齿轮73偏心连接，另一端与移动座71连接；所述卡料块52设于移动座71上，所述移动座71沿第一安装槽高度方向可移动。
43.由上述描述可知，当两个落料板512朝向卡料壳体511内侧转动而使两者之间的间隔满足工件8下落时，可能因为工件8与加工孔111壁面的摩擦等导致工件8无法卡在加工孔111内而无法直接落下，则在此时可通过压料装置7进行辅助压料，使工件8离开卡住位置而下落。
44.具体地，当移动板514移动至两个落料板512之间的间隔满足工件8下落后，移动板514继续移动，使得与落料板512连接的转动轴继续转动，而此时转动轴上的不完全齿轮515则会与压料装置7的驱动齿轮73配合，带动驱动齿轮73转动；而驱动齿轮73上偏心设置的第二连杆72则会在驱动齿轮73的转动下带动移动座71及卡料块52向下移动，使得卡料块52下压工件8上端，而是工件8脱离卡住位置而顺畅下落。
45.当工件8落出后，第三驱动装置6的驱动端回复，移动板514回复至卡料壳体511侧面，落料板512转动至水平状态，落料板512转动过程中，其连接的转动轴的不完全齿轮515带动驱动齿轮73转动，进而使第二连杆72、移动座71和卡料块52复位。
46.进一步地，所述卡料块52呈l形，所述卡料块52的两端分别与加工孔111内的工件8上端面和侧面相抵。
47.由上述描述可知，通过l形的卡料块52的设置，当工件8在冲头21回升后其一侧卡入l形卡料块52，由l形卡料块52的两端分别与工件8的上端和侧面相抵以固定工件8在加工孔111内的高度位置；当工件8与卡料块52配合后，工件8在下侧卡料座51的弹簧推动作用下有向上移动的趋势，而当工件8向上移动则会使l形卡料块52有转动的趋势，但该转动方向被工件8侧面及第一安装槽上侧内壁阻挡，由此可靠地将工件8固定。
48.进一步地，所述压料装置7还包限位叉74，所述限位叉74设于第三安装槽内，所述
限位叉74的叉头与第二连杆72和驱动齿轮73连接的部位卡接，所述限位叉74远离叉头的一端与第三安装槽内壁通过弹簧连接；所述限位叉74下侧设有传动杆741，所述第二安装槽上设有沿其长度方向移动孔，所述移动块与第三安装槽连通；所述传动杆741穿过移动孔延伸至第二安装槽内；所述移动板514在第二安装槽的长度方向上的投影与传动杆741重合。
49.由上述描述可知，通过限位叉74的设计以避免驱动齿轮73在转动台11转动时自由转动而影响卡料块52的卡料；在移动板514移动至其移动位置足以两个落料板512之间的间隔满足工件8下落前的移动过程中，其会与限位叉74的传动杆741抵接进而带动传动杆741和限位叉74移动，由此解除限位叉74的叉头对第二连杆72与驱动齿轮73连接部位的卡接，使得驱动齿轮73可转动；而后移动板514移动至两个落料板512之间的间隔满足工件8下落，转动轴的不完全齿轮515转动至与驱动齿轮73配合，进而完成后续的压料装置7的压料。
50.当工件8落出后，第三驱动装置6的驱动端复位，移动板514复位过程中先带动落料板512转动，使得转动轴及不完全齿轮515转动，带动驱动齿轮73复位；之后移动板514复位至卡料壳体511侧面，限位叉74在其弹簧的作用下回复至卡接第二连杆72和驱动齿轮73连接的部位。
51.参照图1至图5，本发明的实施例一为：
52.本发明的应用场景：在传统的多片式工件8的冲压铆接工艺中，由于冲压工装2及铆接工装3的加工时间不能匹配，导致生产不连贯；且后续需要工人转移工件8并堆叠工件8，对工件8铆接前的处理时间较长；堆叠工件8时也容易存在偏差，影响生产质量。
53.如图1至图5所示，本实施例的自动旋转冲压铆接模具，包括旋转机台1、下压装置、冲压工装2、铆接工装3、送料装置4、卡料装置5、第三驱动装置6和压料装置7。
54.所述旋转机台1包括转动台11和固定台12，所述转动台11可转动地设于固定台12上；所述下压装置设于旋转机台1上方，所述下压装置上设有三个冲压工装2和一个铆接工装3；所述冲压工装2和铆接工装3沿转动台11环向间隔设置；所述转动台11上对应冲压工装2和铆接工装3设置有加工孔111；所述固定台12上对应铆接工装3设有落料孔121；所述送料装置4对应冲压工装2和铆接工装3布置。
55.如图2所示，具体地，所述冲压工装2包括冲头21、第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置与冲头21连接并驱使其朝向加工孔111可移动；所述冲头21中部设有压块22，所述第二驱动装置与压块22连接并驱使其沿冲头21高度方向移动。
56.如图4和图5所示，所述卡料装置5包括卡料座51和卡料块52；所述转动台11上对应加工孔111的下侧设有与之连通的移动腔112，所述卡料座51沿移动腔112高度方向可移动；所述卡料座51下侧与移动腔112之间设有弹簧；所述加工孔111的两侧内壁上设有第一安装槽，所述卡料块52可转动地设于第一安装槽内；所述卡料块52呈l形，所述卡料块52的两端分别与加工孔111内的工件8上端面和侧面相抵。所述卡料块52上设有扭簧；所述卡料块52一端凸出于加工孔111内壁；所述卡料块52的转动中心至其凸出的一端的直线距离大于其至第一安装槽上侧内壁的距离，小于其至第一安装槽下侧内壁的距离。
57.如图5所示，所述移动腔112的两侧内壁上设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有第三驱动装置6，所述卡料座51包括卡料壳体511、落料板512、第一连杆513和移动板514，所述卡料壳体511上侧设有两个落料板512，两个所述落料板512分别与卡料壳体511的两侧铰接，所述落料板512朝向卡料壳体511内侧可转动；所述移动板514设于卡料壳体511与移
动腔112的两侧内壁相对的侧面上，所述移动板514朝向相邻的移动腔112的内壁方向可移动，所述移动板514与相邻的落料板512通过第一连杆513铰接；所述移动板514靠近移动腔112内壁的一侧与第三驱动装置6的驱动端可拆卸连接；所述卡料壳体511的下侧设有用于工件8落出的镂空部。
58.在移动板514与第三驱动装置6的驱动端的可拆卸连接上，具体布置为：所述移动板514上设有凸出于卡料壳体511侧面的第一卡勾5141，所述第一卡勾5141弯曲朝下；所述移动腔112内壁对应第一卡勾5141设有沿其高度方向的让位凹槽，所述第三驱动装置6的驱动端上设有第二卡勾61，所述第二卡勾61位于让位凹槽内且第二卡勾61弯曲朝上；所述第一卡勾5141与第二卡勾61相配合。
59.如图4和图5所示，所述压料装置7包括移动座71、第二连杆72、驱动齿轮73和限位叉74；所述移动腔112两侧内壁上设有第三安装槽，所述第三安装槽设于第二安装槽上侧；所述第三安装槽内可转动地设有驱动齿轮73；所述卡料座51还包括转动轴，所述转动轴设于卡料壳体511两侧上边沿处，所述落料板512与转动轴连接，所述转动轴与卡料壳体511铰接；所述转动轴上设有不完全齿轮515；所述不完全齿轮515与驱动齿轮73相配合；所述第二连杆72的一端与驱动齿轮73偏心连接，另一端与移动座71连接；具体地，所述卡料块52设于移动座71上，所述移动座71沿第一安装槽高度方向可移动。
60.所述限位叉74设于第三安装槽内，所述限位叉74的叉头与第二连杆72和驱动齿轮73连接的部位卡接，所述限位叉74远离叉头的一端与第三安装槽内壁通过弹簧连接；所述限位叉74下侧设有传动杆741，所述第二安装槽上设有沿其长度方向移动孔，所述移动块与第三安装槽连通；所述传动杆741穿过移动孔延伸至第二安装槽内；所述移动板514在第二安装槽的长度方向上的投影与传动杆741重合。
61.本发明的工作原理：以一个加工孔111处的加工为例，该加工孔111初始位于第一个冲压工装2下方，下压装置下移使各工装处于待作业状态；由对应第一个冲压工装2处的送料装置4将料带传送至加工孔111上方，第一个冲压工装2的冲头21在第一驱动装置的驱动下朝向加工孔111下压，通过冲头21边沿与加工孔111边沿形成刀口，使料带冲切成所需工件8，工件8在冲头21下压下落入加工孔111内；在冲头21下压过程中，冲头21及工件8会抵压卡料块52，使得卡料块52朝向第一安装槽内转动以避让；而后工件8继续下移并与卡料座51上端面相抵，此后冲头21回升，在冲头21回升过程中，第二驱动装置将冲头21中部的压块22驱动使其移动凸出于冲头21下端，使得工件8与冲头21下端面之间形成间隔；当冲头21回升高于卡料块52时，该间隔使得卡料块52在其扭簧作用下回复至一端凸出于加工孔111内壁的状态，而后续在卡料座51的弹簧作用下上移的工件8则会被卡料块52抵住以固定于加工孔111内的一定高度位置。
62.此后转动台11转动，该加工孔111被转动至下一个冲压工装2处，由与下一个冲压工装2相对应的送料装置4传送料带，由冲压工装2下压冲切料带使工件8落入加工孔111内，并依照上一工作方式的描述使另一工件8叠放于前一工件8上并由卡料座51及卡料块52抵压固定于加工孔111的一定高度位置。
63.之后转动台11继续转动，该加工孔111被转动至下一个冲压工装2处，经过冲压作业后，加工孔111内已经固定有规定数量的三片工件8。而在工件8的持续堆叠下，由于卡料块52目前固定于加工孔111内壁中部，则会使得卡料座51持续下移。
64.在卡料座51与卡料块52之间固定有三片工件8时，卡料座51下移至第二安装槽处，由于卡料座51两侧的移动板514的第一卡勾5141弯曲朝下的设计，在下移至第二安装槽处时，第一卡勾5141能够与第三安装槽内设置的第三驱动装置6的驱动端的弯曲朝上的第二卡勾61卡接，此时卡料座51在高度方向上与第三驱动装置6、第二安装槽固定。
65.接着转动台11继续转动，该加工孔111被转动至铆接工装3处，由铆接工装3对三片工件8进行铆接。铆接完成后，第二安装槽内的第三驱动装置6驱动移动板514朝向第二安装槽内移动；移动板514在移动过程中，会与伸入第二安装槽内的限位叉74的传动杆741抵压并带动传动杆741及限位叉74朝向第二安装槽的长度方向移动，使得限位叉74的叉头脱离第二连杆72与驱动齿轮73连接的部位，使得驱动齿轮73处于可转动状态；随后由于移动板514的持续移动，移动板514带动第一连杆513及落料板512移动，落料板512朝向卡料座51的卡料壳体511内转动；当两个落料板512转动至两者之间的间隔满足工件8下落时，工件8下落并穿过卡料壳体511下侧的镂空部而落入固定台12的落料孔121内。若当工件8因接触面粗糙度等卡于加工孔111内时，持续移动的移动板514会带动落料板512继续转动，而与落料板512连接的转动轴上的不完全齿轮515转动至与驱动齿轮73配合，驱动齿轮73转动并带动第二连杆72、移动座71及卡料块52移动，而移动座71由于只能沿第一安装槽高度方向移动，则由卡料块52下移将卡于加工孔111内的工件8下压使其解除卡住的状态而顺利落入固定台12的落料孔121内。
66.其余的加工孔111同步转动并依照上述的加工方式完成冲压、铆接和落料。
67.综上所述，本发明提供的一种自动旋转冲压铆接模具，通过同一机台上的多组冲压工装和铆接工装的配合，能够实现多片式工件的同步加工；设备加工时，由对应三个冲压工装的送料装置朝向对应的加工孔传送料带，而后通过冲压工装冲切使单片工件落入加工孔内而后转动台转动；当转动台转过三个加工孔所对应的圆周后，于沿转动方向靠近铆接工装的加工孔内累计冲切有规定数量的工件，该工件被转动台继续转动至铆接工装下侧，由铆接工装铆接并挤压落出固定台的落料孔；相比传统的单料带冲切后收集工件再次铆接的工序，本设计通过将冲切的工件保持于加工孔内，多次冲切后堆叠的工件在加工孔的限位下不会偏移，方便后续的铆接定位。
68.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，包括旋转机台、冲压工装、铆接工装和送料装置；所述旋转机台包括转动台和固定台，所述转动台可转动地设于固定台上；所述冲压工装设有三个，所述铆接工装设有一个；所述冲压工装和铆接工装沿转动台环向间隔设置；所述转动台上对应冲压工装和铆接工装设置有加工孔；所述固定台上对应铆接工装设有落料孔；所述送料装置对应冲压工装和铆接工装布置。2.根据权利要求1所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，还包括卡料装置，所述卡料装置包括卡料座和卡料块；所述转动台上对应加工孔的下侧设有与之连通的移动腔，所述卡料座沿移动腔高度方向可移动；所述卡料座下侧与移动腔之间设有弹簧；所述加工孔的两侧内壁上设有第一安装槽，所述卡料块可转动地设于第一安装槽内；所述卡料块上设有扭簧；所述卡料块一端凸出于加工孔内壁；所述卡料块的转动中心至其凸出的一端的直线距离大于其至第一安装槽上侧内壁的距离，小于其至第一安装槽下侧内壁的距离。3.根据权利要求2所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，所述冲压工装包括冲头、第一驱动装置和第二驱动装置，所述第一驱动装置与冲头连接并驱使其朝向加工孔可移动；所述冲头中部设有压块，所述第二驱动装置与压块连接并驱使其沿冲头高度方向移动。4.根据权利要求2所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，还包括第三驱动装置，所述移动腔的两侧内壁上设有第二安装槽，所述第二安装槽内设有第三驱动装置，所述卡料座包括卡料壳体、落料板、第一连杆和移动板，所述卡料壳体上侧设有两个落料板，两个所述落料板分别与卡料壳体的两侧铰接，所述落料板朝向卡料壳体内侧可转动；所述移动板设于卡料壳体与移动腔的两侧内壁相对的侧面上，所述移动板朝向相邻的移动腔的内壁方向可移动，所述移动板与相邻的落料板通过第一连杆铰接；所述移动板靠近移动腔内壁的一侧与第三驱动装置的驱动端可拆卸连接；所述卡料壳体的下侧设有用于工件落出的镂空部。5.根据权利要求4所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，所述移动板上设有凸出于卡料壳体侧面的第一卡勾，所述第一卡勾弯曲朝下；所述移动腔内壁对应第一卡勾设有沿其高度方向的让位凹槽，所述第三驱动装置的驱动端上设有第二卡勾，所述第二卡勾位于让位凹槽内且第二卡勾弯曲朝上；所述第一卡勾与第二卡勾相配合。6.根据权利要求4所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，还包括压料装置，所述压料装置包括移动座、第二连杆和驱动齿轮；所述移动腔两侧内壁上设有第三安装槽，所述第三安装槽设于第二安装槽上侧；所述第三安装槽内可转动地设有驱动齿轮；所述卡料座还包括转动轴，所述转动轴设于卡料壳体两侧上边沿处，所述落料板与转动轴连接，所述转动轴与卡料壳体铰接；所述转动轴上设有不完全齿轮；所述不完全齿轮与驱动齿轮相配合；所述第二连杆的一端与驱动齿轮偏心连接，另一端与移动座连接；所述卡料块设于移动座上，所述移动座沿第一安装槽高度方向可移动。7.根据权利要求6所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，所述卡料块呈l形，所述卡料块的两端分别与加工孔内的工件上端面和侧面相抵。8.根据权利要求6所述的自动旋转冲压铆接模具，其特征在于，所述压料装置还包限位叉，所述限位叉设于第三安装槽内，所述限位叉的叉头与第二连杆和驱动齿轮连接的部位卡接，所述限位叉远离叉头的一端与第三安装槽内壁通过弹簧连接；所述限位叉下侧设有
传动杆，所述第二安装槽上设有沿其长度方向移动孔，所述移动块与第三安装槽连通；所述传动杆穿过移动孔延伸至第二安装槽内；所述移动板在第二安装槽的长度方向上的投影与传动杆重合。

技术总结
本发明涉及机加工设备领域，尤其涉及一种自动旋转冲压铆接模具。其包括旋转机台、冲压工装、铆接工装和送料装置；所述旋转机台包括转动台和固定台，所述转动台可转动地设于固定台上；所述冲压工装设有三个，所述铆接工装设有一个；所述冲压工装和铆接工装沿转动台环向间隔设置；所述转动台上对应冲压工装和铆接工装设置有加工孔；所述固定台上对应铆接工装设有落料孔；所述送料装置对应冲压工装和铆接工装布置。通过同一机台上的多组冲压工装和铆接工装的配合，能够实现多片式工件的同步加工；通过将冲切的工件保持于加工孔内，多次冲切后堆叠的工件在加工孔的限位下不会偏移，方便后续的铆接定位。续的铆接定位。续的铆接定位。


技术研发人员：鲍立均
受保护的技术使用者：厦门恒兴兴业机械有限公司
技术研发日：2023.06.19
技术公布日：2023/8/31