一种气动执行器自润滑密封结构的制作方法

1.本实用新型属于密封件润滑技术领域，尤其涉及一种气动执行器自润滑密封结构。


背景技术：

2.执行器是阀门中必不可少的一个重要组成部分，一般执行器分为气动、液动及电动三大类，气动执行器用压缩空气作为能源，应用广泛。
3.气动执行器的一般结构中，具有缸筒及设于缸筒内的活塞，活塞与缸筒的内壁之间设有密封件，由于气动执行器在运行过程汇总，活塞会进行频繁的运动，活塞运动过程中，密封件会与缸筒内壁频繁摩擦，长此以往，密封件会受到磨损，缩短密封结构的使用寿命。


技术实现要素：

4.本实用新型实施例的目的在于提供一种气动执行器自润滑密封结构，旨在解决气动执行器的活塞运动过程中，密封件会受到磨损，缩短密封结构使用寿命的问题。为实现上述目的，本实用新型提供了如下的技术方案。
5.一种气动执行器自润滑密封结构，所述的气动执行器自润滑密封结构包括：
6.缸体；
7.活塞，所述活塞上下滑动设置在所述缸体内，所述活塞的外圈设置有与所述缸体内壁相接触的密封件，所述活塞固定安装在活塞杆的顶端；
8.油槽，所述油槽开设于所述活塞上，油槽用于存储润滑油，所述油槽通过出油通道组向所述密封件提供润滑油。
9.进一步的，所述缸体的顶端具有上盖，所述上盖的外圈具有第一连接耳板，且所述上盖上还设置有第一通气嘴；所述缸体的底端具有下盖，所述下盖的外圈具有第二连接耳板，所述下盖上还设置有第二通气嘴。
10.进一步的，所述第一连接耳板与所述第二连接耳板之间通过连接杆进行连接固定，其中，连接杆在穿过第一连接耳板、第二连接耳板后，通过螺母进行锁紧固定。
11.进一步的，所述活塞的外圈开设有用于容纳密封件的容腔，所述容腔内固定设置有支座。
12.进一步的，所述密封件包括：
13.密封块，所述密封块设置在所述容腔内，且所述密封块上开设有与所述支座相适配的支撑槽，所述支座与所述支撑槽之间通过支撑弹簧支撑连接，以使得活塞在缸体内进行上下移动时，由于密封块紧贴于缸体的内壁，可以使得在容腔产生相对位移，设置的支撑弹簧用于密封块产生所述相对位移时具有复位的趋势；
14.密封圈，所述密封圈套设在所述密封块的外圈，所述密封块的外圈就有与所述密封圈相适配的环形槽，使得密封圈卡在所述密封圈内。
15.进一步的，所述密封块上还开设有倾斜结构的第一润滑通道和第二润滑通道，其中，所述第一润滑通道的顶端具有第一进油口，所述第一润滑通道的底端具有第一出油口；所述第二润滑通道的顶端具有第二进油口，所述第二润滑通道的底端具有第二出油口。
16.进一步的，所述环形槽位于所述第一出油口和所述第二出油口之间，所述出油通道组包括第一出油通道和第二出油通道，所述第一出油通道和所述第二出油通道均与所述容腔相通。
17.进一步的，所述密封块上开设有限位槽，所述限位槽与所述敞口板相配合，具体的，所述敞口板滑动抵在所述限位槽内。
18.进一步的，所述容腔的内壁上开设有限位凹槽，所述密封块的侧壁上固定安装有限位滑块，所述限位滑块支撑滑动设于所述限位凹槽内，以对密封块在容腔内产生位移时进行导向。
19.与现有技术相比，本实用新型提供的气动执行器自润滑密封结构在具体使用时，配合第一连接耳板的进气，使得活塞在缸体内向下移动，位于活塞上方的缸体内的气压会使得油槽内的润滑油脂通过第一出油通道、第二出油通道被挤出，其中，当活塞在缸体内进行移动时，由于密封块、密封圈与缸体的内壁紧贴，会使得密封块产生相对于容腔的移动，移动过程中，根据移动方向，会使得第一进油口对准第二出油通道，此时，油槽内的润滑油脂通过第二出油通道、第一进油口排出，并最终通过第一出油口排出；而在第二进油口对准第一出油通道时，油槽内的润滑油脂则通过第二出油口排出，可以实现交替式向密封圈上下两侧的缸体内壁上进行润滑油脂的供给，避免润滑油脂单独供给于密封圈一侧的缸体内壁，而导致另外一侧的润滑油供给不足的情况。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例。
21.图1为本实用新型一种气动执行器自润滑密封结构的示意图；
22.图2为图1中气动执行器自润滑密封结构的局部示意图；
23.图3为图2中a处的局部放大结构示意图；
24.图4为图2中b处的局部放大结构示意图。
25.在图1-图4中：
26.100、缸体；
27.200、上盖；201、第一连接耳板；202、第一通气嘴；
28.300、下盖；301、第二连接耳板；302、第二通气嘴；
29.400、活塞；401、油槽；402、第一出油通道；403、第二出油通道；404、容腔；405、支座；406、限位凹槽；407、敞口板；
30.500、连接杆；
31.600、活塞杆；
32.700、密封件；701、密封块；702、支撑槽；703、支撑弹簧；704、限位槽；705、第一润滑通道；706、第二润滑通道；707、第一出油口；708、第二出油口；709、环形槽；710、密封圈；
711、限位滑块；712、第一进油口；713、第二进油口。
具体实施方式
33.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
34.以下结合具体实施例对本实用新型的具体实现进行详细描述。
35.如图1所示，在本实用新型实施例中，一种气动执行器自润滑密封结构，所述的气动执行器自润滑密封结构包括：
36.缸体100，所述缸体100的顶端具有上盖200，所述上盖200的外圈具有第一连接耳板201，且所述上盖200上还设置有第一通气嘴202；所述缸体100的底端具有下盖300，所述下盖300的外圈具有第二连接耳板301，所述下盖300上还设置有第二通气嘴302；
37.进一步的，在本实用新型实施例中，所述第一连接耳板201与所述第二连接耳板301之间通过连接杆500进行连接固定，其中，连接杆500在穿过第一连接耳板201、第二连接耳板301后，通过螺母进行锁紧固定。
38.活塞400，所述活塞400上下滑动设置在所述缸体100内，所述活塞400的外圈设置有与所述缸体100内壁相接触的密封件700，所述活塞400固定安装在活塞杆600的顶端，所述活塞杆600贯穿滑动设于所述下盖300上。
39.进一步的，在本实用新型实施例中，所述的气动执行器自润滑密封结构还包括油槽401，所述油槽401开设于所述活塞400上，油槽401用于存储润滑油，所述油槽401通过出油通道组向所述密封件700提供润滑油。
40.具体的，如图2所示，在本实用新型实施例中，所述活塞400的外圈开设有用于容纳密封件700的容腔404，所述容腔404内固定设置有支座405。
41.具体的，如图2-图4所示，在本实用新型实施例中，所述密封件700包括：
42.密封块701，所述密封块701设置在所述容腔404内，且所述密封块701上开设有与所述支座405相适配的支撑槽702，所述支座405与所述支撑槽702之间通过支撑弹簧703支撑连接，以使得活塞400在缸体100内进行上下移动时，由于密封块701紧贴于缸体100的内壁，可以使得在容腔404产生相对位移，设置的支撑弹簧703用于密封块701产生所述相对位移时具有复位的趋势。
43.进一步的，在本实用新型实施例中，所述密封件700还包括：
44.密封圈710，所述密封圈710套设在所述密封块701的外圈，所述密封块701的外圈就有与所述密封圈710相适配的环形槽709，使得密封圈710卡在所述密封圈710内。
45.进一步的，所述密封块701上还开设有倾斜结构的第一润滑通道705和第二润滑通道706，其中，所述第一润滑通道705的顶端具有第一进油口712，所述第一润滑通道705的底端具有第一出油口707；所述第二润滑通道706的顶端具有第二进油口713，所述第二润滑通道706的底端具有第二出油口708。
46.作为优选，在本实用新型实施例中，所述环形槽709位于所述第一出油口707和所述第二出油口708之间。
47.进一步的，在本实用新型实施例中，所述出油通道组包括第一出油通道402和第二
出油通道403，所述第一出油通道402和所述第二出油通道403均与所述容腔404相通。
48.请继续参阅图2图4，在本实用新型实施例中，所述密封块701上开设有限位槽704，所述限位槽704与所述敞口板407相配合，具体的，所述敞口板407滑动抵在所述限位槽704内。
49.进一步的，如图3所示，在本实用新型实施例中，所述容腔404的内壁上开设有限位凹槽406，所述密封块701的侧壁上固定安装有限位滑块711，所述限位滑块711支撑滑动设于所述限位凹槽406内，以对密封块701在容腔404内产生位移时进行导向。
50.本实用新型提供的气动执行器自润滑密封结构在具体使用时，配合第一连接耳板201的进气，使得活塞400在缸体100内向下移动，位于活塞400上方的缸体100内的气压会使得油槽401内的润滑油脂通过第一出油通道402、第二出油通道403被挤出，其中，当活塞400在缸体100内进行移动时，由于密封块701、密封圈710与缸体100的内壁紧贴，会使得密封块701产生相对于容腔404的移动，移动过程中，根据移动方向，会使得第一进油口712对准第二出油通道403，此时，油槽401内的润滑油脂通过第二出油通道403、第一进油口712排出，并最终通过第一出油口707排出；而在第二进油口713对准第一出油通道402时，油槽401内的润滑油脂则通过第二出油口708排出，其中，第一进油口712对准第二出油通道403、第二进油口713对准第一出油通道402，二者不会同时发生，因此可以实现交替式向密封圈710上下两侧的缸体100内壁上进行润滑油脂的供给，避免润滑油脂单独供给于密封圈710一侧的缸体100内壁，而导致另外一侧的润滑油供给不足的情况。
51.以上各方案均只是一种较佳实例的说明，但并不局限于此。在实施本实用新型时，可以根据使用者需求进行适当的替换和/或修改。
52.这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本实用新型的说明的。对本实用新型的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。
53.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用。它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域。对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改。因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

技术特征：
1.一种气动执行器自润滑密封结构，其特征在于，所述的气动执行器自润滑密封结构包括：缸体；活塞，所述活塞上下滑动设置在所述缸体内，所述活塞的外圈设置有与所述缸体内壁相接触的密封件，所述活塞固定安装在活塞杆的顶端；油槽，所述油槽开设于所述活塞上，油槽用于存储润滑油，所述油槽通过出油通道组向所述密封件提供润滑油；所述缸体的顶端具有上盖，所述上盖的外圈具有第一连接耳板，且所述上盖上还设置有第一通气嘴；所述缸体的底端具有下盖，所述下盖的外圈具有第二连接耳板，所述下盖上还设置有第二通气嘴；所述第一连接耳板与所述第二连接耳板之间通过连接杆进行连接固定；所述活塞的外圈开设有用于容纳密封件的容腔，所述容腔内固定设置有支座。2.根据权利要求1所述的气动执行器自润滑密封结构，其特征在于，所述密封件包括：密封块，所述密封块设置在所述容腔内，且所述密封块上开设有与所述支座相适配的支撑槽，所述支座与所述支撑槽之间通过支撑弹簧支撑连接；密封圈，所述密封圈套设在所述密封块的外圈，所述密封块的外圈就有与所述密封圈相适配的环形槽，密封圈卡在所述密封圈内。3.根据权利要求2所述的气动执行器自润滑密封结构，其特征在于，所述密封块上还开设有倾斜结构的第一润滑通道和第二润滑通道；所述第一润滑通道的顶端具有第一进油口，所述第一润滑通道的底端具有第一出油口；所述第二润滑通道的顶端具有第二进油口，所述第二润滑通道的底端具有第二出油口。4.根据权利要求3所述的气动执行器自润滑密封结构，其特征在于，所述环形槽位于所述第一出油口和所述第二出油口之间，所述出油通道组包括第一出油通道和第二出油通道，所述第一出油通道和所述第二出油通道均与所述容腔相通。5.根据权利要求2-4任一所述的气动执行器自润滑密封结构，其特征在于，所述密封块上开设有限位槽，所述限位槽与敞口板相配合，所述敞口板滑动抵在所述限位槽内。6.根据权利要求5所述的气动执行器自润滑密封结构，其特征在于，所述容腔的内壁上开设有限位凹槽，所述密封块的侧壁上固定安装有限位滑块，所述限位滑块支撑滑动设于所述限位凹槽内。

技术总结
本实用新型适用于密封件润滑技术领域，提供了一种气动执行器自润滑密封结构，包括：缸体；活塞，所述活塞上下滑动设置在所述缸体内，所述活塞的外圈设置有与所述缸体内壁相接触的密封件，所述活塞固定安装在活塞杆的顶端；油槽，所述油槽开设于所述活塞上，油槽用于存储润滑油，所述油槽通过出油通道组向所述密封件提供润滑油。本实用新型提供的自润滑密封结构可以实现交替式向密封圈上下两侧的缸体内壁上进行润滑油脂的供给，避免润滑油脂单独供给于密封圈一侧的缸体内壁，而导致另外一侧的润滑油供给不足的情况。润滑油供给不足的情况。润滑油供给不足的情况。


技术研发人员：何楚天 陈君 徐苗
受保护的技术使用者：无锡爱圣拓克流体控制有限公司
技术研发日：2023.02.20
技术公布日：2023/9/1