一种金刚石砂带及打磨设备的制作方法

1.本技术涉及砂带技术领域，具体而言，涉及一种金刚石砂带及打磨设备。


背景技术：

2.砂带作为柔性磨削工具，广泛应用于机械加工、航空航天、汽车制造、宝石加工、玻璃和陶瓷等行业，其中，超硬砂带具有高效率、高寿命、加工表面质量好且污染小的优点，现有的超硬砂带的接口的接法通常为平接或波浪型接口连接，这两种接法虽可适用于大多数场景，然而在一些对加工精度要求较高的领域，如航天航空领域中，若采用现有的接口工艺对砂带进行连接，一方面由于接口处在弯折时应力集中会产生跳动，且接口处柔软度较差，导致在打磨过程中，在工件表面留下周期性的磨削震纹，大大影响对工件的磨削精度，另一方面接口处在受力时产生应力较大容易导致金刚石砂带在接口处撕裂。
3.针对上述问题，目前尚未有有效的技术解决方案。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种金刚石砂带及打磨设备，旨在解决在进行高精度打磨时，金刚石砂带接口由于厚度不均匀导致在工件表面留下磨削震纹的问题。
5.第一部分，本技术提供了一种金刚石砂带，包括基底层和金刚石打磨层，金刚石打磨层外侧设有金刚石颗粒，金刚石打磨层内侧与基底层固定连接，基底层上具有第一接口，金刚石打磨层上具有第二接口，第一接口在基底层上的位置与第二接口在金刚石打磨层上的位置错开。
6.本技术提出的金刚石砂带，通过在基底层和金刚石打磨层上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
7.进一步地，本技术提供的一种金刚石砂带，第一接口的形状为直线型、波浪型或折线型中的一种，第二接口的形状为直线型、波浪型或折线型中的一种。
8.本技术通过设置多种形式的接口，可根据实际生产需要选择对应形状的接口形式。
9.进一步地，本技术提供的一种金刚石砂带，当第一接口或第二接口为直线型时，直线型的第一接口或第二接口的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向垂直。
10.进一步地，本技术提供的一种金刚石砂带，当第一接口或第二接口为直线型时，直线型的第一接口或第二接口的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向之间的夹角为60
°‑
80
°
。
11.进一步地，本技术提供的一种金刚石砂带，当第一接口或第二接口为折线型时，折线型的第一接口或第二接口中相邻的两条线段通过圆弧过渡连接。
12.本技术通过在相邻两条线段之间通过圆弧过渡连接，防止金刚石砂带在接口与工件接触打磨时产生的应力集中在折线型接口的拐角处，从而导致接口从拐角处撕裂。
13.进一步地，本技术提供的一种金刚石砂带，第一接口的形状与第二接口的形状不相同。
14.本技术通过设置第一接口和第二接口的形状不相同，使金刚石砂带在保证拉伸强度的同时提高接头处的柔软度和平整度，从而保证打磨精度。
15.进一步地，当第一接口的形状与第二接口的形状不相同时，第一接口为折线型或波浪型，第二接口为直线型。
16.进一步地，金刚石打磨层的厚度与基底层的厚度的比例为1:1-1:2。
17.进一步地，本技术提供的一种金刚石砂带，第一接口与第二接口之间的最短距离不小于5mm。
18.由于在打磨过程中，接口处的附近的应力较大，因此，本技术通过设置第一接口与第二接口之间的最短距离不小于5mm，使其中一个接口处产生的应力分散，而不会影响另一个接口。
19.第二部分，本技术提供了一种金刚石砂带打磨设备，该金刚石砂带打磨设备包括第一部分提出的金刚石砂带。
20.本技术提出的一种金刚石砂带打磨设备，通过金刚石砂带对工件进行打磨，金刚石砂带通过在基底层和金刚石打磨层上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
21.由上可知，本技术提出的金刚石砂带及打磨设备，其中，金刚石砂带通过在基底层和金刚石打磨层上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
附图说明
22.图1为本技术实施例提供的金刚石砂带的结构示意图。
23.图2为本技术实施例提供的一种直线型接口的结构示意俯视图。
24.图3为本技术实施例提供的另一种直线型接口的结构示意俯视图。
25.图4为本技术实施例提供的折线型接口的结构示意俯视图。
26.图5为本技术实施例提供的波浪型接口的结构示意俯视图。
27.图6为本技术实施例提供的第一接口为波浪形，第二接口为直线型的金刚石砂带结构示意俯视图。
28.标号说明：1、基底层；11、第一接口；2、金刚石打磨层；21、第二接口。
具体实施方式
29.下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
30.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本技术的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
31.在一般情况下，金刚石砂带的接口仅为平接或弧形的形式，在对一些打磨精度要求不高的情况下，该接口形式已经够用，然而在需要进行高精度打磨时，该接口形式在对工件表面进行打磨加工时会由于在工件表面留下磨削振纹，从而影响加工精度，因此，需要提高金刚石砂带接口处的平整性和柔软度，降低接口处与其他区域的厚度差。
32.第一方面，参照图1，图1为本技术实施例提供的金刚石砂带的结构示意图，图1所示的一种金刚石砂带，包括基底层1和金刚石打磨层2，金刚石打磨层2外侧设有金刚石颗粒，金刚石打磨层2内侧与基底层1固定连接，基底层1上具有第一接口11，金刚石打磨层2上具有第二接口21，第一接口11在基底层1上的位置与第二接口21在金刚石打磨层2上的位置错开。
33.具体地，第一接口11与第二接口21错开代表第一接口11与第二接口21在垂直于砂带平面的方向上的投影无重叠，从而使其中一个接口在与工件表面接触产生应力时另一层为完整的表面进行受力，从而分担接口处产生的应力。
34.具体地，基底层1和金刚石打磨层2之间通过黏贴剂进行贴合，当金刚石砂带展开时，基底层1的一端凸出于金刚石打磨层2与之对应的一端，金刚石打磨层2的另一端凸出于基底层1的另一端，且基底层1凸出于金刚石打磨层2的长度与金刚石打磨层2凸出于基底层1的长度相等，基底层1的两端的形状与金刚石打磨层2对应的切口互相契合，使金刚石砂带的两端拼接在一起时，基底层1和金刚石打磨层2可刚好完全拼接且贴合在一起。
35.现有的金刚石砂带，在进行拼接时，通常仅通过设置一个直线型或波浪型的接口进行拼接，而通过该拼接方式拼接成的金刚石砂带，在对工件表面进行打磨时，由于基底层和金刚石打磨层的接口在同一个位置，导致当接口处与工件表面接触时，应力集中在接口处，则容易导致接口处受力过大而撕裂，同时由于基底层和金刚石打磨层的接口在同一个位置，导致接口处在弯折时，应力均在接口处集中，导致接口处产生较大的跳动，从而使砂带在对工件进行打磨时，在砂带接口处与工件表面接触打磨的区域产生磨削震纹。
36.此外，在另一些现有技术中，金刚石砂带其中一侧表面的两端设置有平接槽，当金刚石砂带两端拼接时，两个平接槽衔接成一个供胶带嵌入粘贴的粘贴槽，而通过该方式拼接而成的金刚石砂带，在接口处的厚度通常比其他位置的厚度大，从而导致在进行高精度打磨时，当接口处与工件表面接触时将在工件表面留下磨削震纹，严重影响打磨精度。
37.为了解决上述现有技术的缺陷，防止接口在与工件表面接触时接口处应力集中在接口处而导致接口撕裂，在本实施例中，将基底层1上的第一接口11与金刚石打磨层2上的
第二接口21错开设置，从而实现在进行打磨过程中，在砂带的任何位置与工件表面接触打磨时，至少有一个完整的面受力，分担在接口处产生的应力从而防止金刚石砂带的接口处应力过大而撕裂，此外本技术将第一接口11与第二接口21错开，使接口处在弯折时，由于内侧连接的面为一个完成的面，从而可分担接口处产生的应力，使接口处在弯折时跳动减小，因此可减小打磨时金刚石砂带的接口处与工件表面接触打磨由于跳动产生的磨削震纹。
38.本技术提出的金刚石砂带，通过在基底层1和金刚石打磨层2上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层2的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
39.在一些优选的实施方式中，参照图2-图5，图2和图3为直线型接口的结构示意图，图4为本技术实施例提供的折线型接口的结构示意俯视图，图5为本技术实施例提供的波浪型接口的结构示意俯视图，第一接口11的形状为直线型、波浪型或折线型中的一种，第二接口21的形状为直线型、波浪型或折线型中的一种。
40.可选地，在一些实施例中，当第一接口11和第二接口21为直线型，则可降低接口加工难度，但由于接口在弯曲时直线型接口产生的垂直于砂带向外的应力较大，因此在打磨时，当直线型接口弯曲，接口处将产生跳动从而影响对工件表面的打磨精度；
41.可选地，在一些实施例中，当第一接口11和第二接口21为波浪型或折线型，此时当接口处在弯曲时，应力不会集中在一条直线上，通过将接口设置为波浪型或折线型，则在接口弯曲时产生各个方向的分力，从而将垂直于砂带表面向外的应力进行分散，进而防止接口处产生较大的跳动，使打磨精度提高，但该形式接口的加工难度大于直线型接口的加工难度；
42.可选地，在一些实施方式中，第一接口11或第二接口21可为直线型、波浪型或折线型中的两种或三种的复合型接口，在对某些工件表面进行打磨加工时，由于工件表面不平整，导致金刚石砂带的接口处产生的应力不均匀，因此，可通过将接口设置为复合型的结构，在受应力较大的区域设置为抗拉性较强的折线型或波浪形，在其他区域设置为易于加工的直线型。
43.在实际应用中，可根据实际需要选择使用不同形式的接口。
44.在一些优选的实施方式中，参照图2，图2为本技术实施例提供的一种直线型接口的结构示意俯视图，如图2所示，当第一接口11或第二接口21为直线型时，直线型的第一接口11或第二接口21的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向垂直。
45.具体地，在一些实施例中，直线型的第一接口11或第二接口21的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向垂直，而此时，由于接口长度较短，且在打磨过程中接口处所产生的应力也垂直于接口方向，因此当接口处受力过大，会产生大量应力而被拉断。
46.在一些优选的实施方式中，参照图3，图3为本技术实施例提供的另一种直线型接口的结构示意俯视图，如图3所示，当第一接口11或第二接口21为直线型时，直线型的第一接口11或第二接口21的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向之间的夹角为60
°‑
80
°
。
47.具体地，在一些实施例中，直线型的第一接口11或第二接口21的延伸方向与金刚
石砂带的延伸方向具有一定倾斜角度，此时在打磨过程中，接口处产生的应力将产生侧向分力，从而削弱了沿金刚石砂带延伸方向上应力，从而使该接口处能承受更大的应力，提高接口的抗拉性。
48.进一步地，在实际操作中，若直线型的第一接口11或第二接口21的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向之间的夹角较小，则接口长度较大，在打磨过程中接口处将持续产生应力，降低金刚石砂带的寿命，因此接口的长度不应较长，优选地，在本实施例中，直线型的第一接口11或第二接口21的延伸方向与金刚石砂带的延伸方向之间的夹角呈60
°‑
80
°
，即控制了接口的长度，同时提高了接口处的抗拉性。
49.在一些优选的实施方式中，当第一接口11或第二接口21为折线型时，折线型的第一接口11或第二接口21中相邻的两条线段通过圆弧过渡连接。
50.具体地，由于锯齿型结构的接口拐角处的应力集中，导致砂带在打磨时，容易从接口的拐角处裂开，因此，为了防止应力集中在折线型接口的拐角处，优选地，在本实施例中，当第一接口11或第二接口21为折线型时，第一接口11或第二接口21中相邻的两条线段通过圆弧过渡连接，从而降低拐角处的应力，提高砂带接口的抗拉性。
51.在一些优选的实施方式中，第一接口11的形状与第二接口21的形状不相同。
52.在一些实施方式中，第一接口11与第二接口21均为直线型接口，由于直线型接口会导致砂带在打磨时，接口处弯折时将产生跳动，因此，即使第一接口11与第二接口21错开设置，打磨精度也将降低，但直线型接口的加工难度较低，适用于对打磨精度要求不高的工件进行打磨加工。
53.在一些实施方式中，第一接口11与第二接口21均为波浪型接口或折线型，波浪型接口或折线型接口可保证砂带连接更平稳，且保证接口在弯曲时的柔软度，因此，当第一接口11与第二接口21均为波浪型接口或折线型，在打磨时接口处产生的跳动最小，适合对打磨精度要求较高的工件进行打磨加工。
54.具体地，在一些实施例中，当工件对打磨精度有一定要求，但要求不太高时，第一接口11与第二接口21的形状可不相同。
55.在一些优选的实施例中，由于需要保证砂带在接口处的柔软度，且在砂带内层（即基底层1）的弯曲程度更大，因此，在本实施例中，第一接口11为折线型或波浪型，第二接口21为直线型，优选地，如图6所示，第一接口11设置为波浪型接口，第二接口21设置为直线型接口，既保证了砂带平整性，也保证了一定的加工精度，同时降低了砂带的加工难度。
56.在一些优选的实施方式中，金刚石打磨层2的厚度与基底层1的厚度的比例为1:1-1:2。
57.具体地，在对工件进行打磨的过程中，金刚石砂带会发生弯曲，若砂带回弹能力不足，则金刚石砂带的表面平整性较差，导致对工件表面打磨不均匀，从而导致打磨效果较差，为了提高砂带的回弹性，在本实施例中，设置金刚石打磨层的厚度与基底层的厚度的比值为1:1-1:2，为了保证砂带回弹能力的同时控制砂带的厚度，优选地，在本实施例中，金刚石打磨层的厚度与基底层的厚度的比值为1:1.5。
58.在一些优选的实施方式中，第一接口11与第二接口21之间的最短距离不小于5mm。
59.具体地，在实际使用过程中，若第一接口11与第二接口21间距较小，则当其中一个接口受力产生较大应力时，可能会对另一个接口造成影响，而由于两个接口间距较小，则当
另一个接口受力时在也将产生应力，两个应力叠加后可能导致接口断裂，因此在本实施例中，需要控制第一接口11与第二接口21之间的距离不能太近，优选地，在本实施例中，第一接口11与第二接口21之间的最短距离不小于5mm。
60.本技术提出的一种金刚石砂带，通过金刚石砂带对工件进行打磨，金刚石砂带通过在基底层1和金刚石打磨层2上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层2的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
61.第二方面，本技术提供了一种金刚石砂带打磨设备，该金刚石砂带打磨设备包括第一部分提出的金刚石砂带。
62.本技术提出的一种金刚石砂带打磨设备，通过金刚石砂带对工件进行打磨，金刚石砂带通过在基底层1和金刚石打磨层2上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层2的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
63.由上可知，本实用新型提供的一种金刚石砂带及打磨设备，通过金刚石砂带对工件进行打磨，金刚石砂带通过在基底层1和金刚石打磨层2上分别设置两个位置错开的接口，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层2的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时由于接口位置错开，使接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。
64.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
65.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
66.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通
过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
67.上文的公开提供了许多不同的实施方式或例子用来实现本实用新型的不同结构。为了简化本实用新型的公开，上文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本实用新型。此外，本实用新型可以在不同例子中重复参考数字和/或参考字母，这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施方式和/或设置之间的关系。此外，本实用新型提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的应用和/或其他材料的使用。
68.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施方式”、“某些实施方式”、“示意性实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合所述实施方式或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施方式或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施方式或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施方式或示例中以合适的方式结合。
69.以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种金刚石砂带，用于对工件表面进行打磨，包括基底层（1）和金刚石打磨层（2），所述金刚石打磨层（2）外侧设有金刚石颗粒，所述金刚石打磨层（2）内侧与所述基底层（1）固定连接，其特征在于，所述基底层（1）上具有第一接口（11），所述金刚石打磨层（2）上具有第二接口（21），所述第一接口（11）在所述基底层（1）上的位置与所述第二接口（21）在所述金刚石打磨层（2）上的位置错开。2.根据权利要求1所述的金刚石砂带，其特征在于，所述第一接口（11）的形状为直线型、波浪型和折线型中的一种，所述第二接口（21）的形状为直线型、波浪型和折线型中的一种。3.根据权利要求2所述的金刚石砂带，其特征在于，当所述第一接口（11）或所述第二接口（21）为直线型时，直线型的所述第一接口（11）或所述第二接口（21）的延伸方向与所述金刚石砂带的延伸方向垂直。4.根据权利要求2所述的金刚石砂带，其特征在于，当所述第一接口（11）或所述第二接口（21）为直线型时，直线型的所述第一接口（11）或所述第二接口（21）的延伸方向与所述金刚石砂带的延伸方向之间的夹角为60
°‑
80
°
。5.根据权利要求2所述的金刚石砂带，其特征在于，当所述第一接口（11）或所述第二接口（21）为折线型时，折线型的所述第一接口（11）或所述第二接口（21）中相邻的两条线段通过圆弧过渡连接。6.根据权利要求2所述的金刚石砂带，其特征在于，所述第一接口（11）的形状与所述第二接口（21）的形状不相同。7.根据权利要求2所述的金刚石砂带，其特征在于，所述第一接口（11）为折线型或波浪型，所述第二接口（21）为直线型。8.根据权利要求1所述的金刚石砂带，其特征在于，所述金刚石打磨层（2）的厚度与所述基底层（1）的厚度的比例为1:1-1:2。9.根据权利要求1所述的金刚石砂带，其特征在于，所述第一接口（11）与所述第二接口（21）之间的最短距离不小于5mm。10.一种金刚石砂带打磨设备，其特征在于，所述金刚石砂带打磨设备包括如权利要求1-9任一项所述的金刚石砂带。

技术总结
本申请涉及砂带技术领域，具体而言，涉及一种金刚石砂带及打磨设备，金刚石砂带包括基底层和金刚石打磨层，基底层上具有第一接口，金刚石打磨层上具有第二接口，第一接口在基底层上的位置与第二接口在金刚石打磨层上的位置错开，使在打磨过程中无论在砂带的任何位置与工件接触打磨，均能保证至少有一个完整的面受力，从而使金刚石打磨层的接口处与工件接触时，接口处不会由于受力过大而撕裂，同时接口处在弯折时内侧所连接的面为一个完整的面从而可分担接口处产生的部分应力，进而降低接口处的跳动，因此在打磨过程中，不会由于接口处弯折产生较大的跳动而在工件表面留下磨削震纹。纹。纹。


技术研发人员：顾兆伟 徐宗胜
受保护的技术使用者：凯吉斯金刚石（广州）有限公司
技术研发日：2023.03.31
技术公布日：2023/9/1