一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机的制作方法

1.本实用新型涉及内孔打磨机技术领域，具体而言，涉及一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机。


背景技术：

2.绝缘子是电气行业中的常用部件，是一种特殊的绝缘控件，能够在架空输电线路中起到重要作用，其利用绝缘陶瓷作为材料，通过烧结成型。而针对于超长输电线使用，绝缘子的长度会随之加长达到2-3米，绝缘子在加工过程中需要对其内孔进行打磨，然而其内孔深度长，即便绝缘子的垂直度偏移较小也会造成内孔的打磨偏差变大，使得常规的打磨装置难以伸入充分覆盖并保证内孔打磨的均匀性，加工难度高易导致打磨效果无法达到规定要求。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于提供一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机能够便于对内孔较长的零件进行打磨，且保证内孔的垂直度，实现良好的打磨效果。
4.本实用新型的实施例通过以下技术方案实现：一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，包括架体，所述架体的顶部设置有打磨机构，所述打磨机构包括打磨杆、第一安装板、立板支架和升降组件，所述第一安装板固定在所述升降组件上以带动其上下移动；所述打磨杆的一端连接于所述第一安装板上，且所述打磨杆的前端卡入有驱动电机，所述驱动电机的前端连接有磨刷头；所述磨刷头下侧设置有定位上料机构，所述定位上料机构包括放料定位底板，且所述放料定位底板上放置有两个定位拼接板，所述定位拼接板的一侧设置有卡口，通过两所述定位拼接板的卡口相向对接卡于绝缘子本体底部环槽以固定。
5.优选的，所述架体上侧设置有用以稳固绝缘子本体上端外圆的夹持机构，所述夹持机构包括第二安装板、滑轨、v形夹持手和双头丝杆，第二安装板的背侧与所述架体滑动连接，所述滑轨设于所述第二安装板上，所述v形夹持手的一端与所述双头丝杆连接配合；且所述v形夹持手设有两组设于所述双头丝杆两侧，通过所述双头丝杆转动以带动两所述v形夹持手相向靠近。
6.优选的，所述放料定位底板设置有多个定位条，且所述定位条围绕的形状与两所述定位拼接板相适配。
7.优选的，所述放料定位底板的中部开设有定位基准孔，所述定位基准孔的孔径大于所述两所述定位拼接板对接的卡口的口径。
8.优选的，所述定位基准孔的轴线与所述打磨杆的轴线重合。
9.优选的，所述架体底部还设置有移料组件，所述移料组件包括导轨、连接头和传动丝杆，所述导轨设于所述放料定位底板的下侧并与之滑动连接，所述连接头设于所述放料定位底板的一侧，且所述传动丝杆的一端与所述连接头相固定，所述传动丝杆与所述导轨保持平行。
10.优选的，所述立板支架前端设置有支座，所述支座内嵌入有滑套，使得所述打磨杆穿过所述滑套并与之滑动连接；所述第一安装板上设置有卡座，所述打磨杆的尾端卡入所述卡座固定。
11.优选的，所述磨刷头包括多组刷毛，且所述刷毛呈环形均匀间隔布置。
12.优选的，所述卡口为半圆弧形结构或v形结构。
13.本实用新型的实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：本实用新型通过将待加工的绝缘子本体移放料定位底板上，通过定位拼接板对接卡于绝缘子底部环槽定位，使得绝缘子处于一个相对垂直的状态，打磨杆的轴线与内孔轴线重合，打磨杆在升降组件的带动下逐步伸入内孔进行打磨，以实现内孔打磨偏差较小，且具备良好的抛光效果。
附图说明
14.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
15.图1为本实用新型的实施例提供的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机的加工时的结构示意图；
16.图2为本实用新型的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机未使用时的轴侧示意图；
17.图3为图2中的a处的局部放大图；
18.图4为本实用新型中的打磨机构结构示意图；
19.图5为本实用新型中的打磨机构的俯视图；
20.图6为图5中的b处的局部放大图；
21.图7为本实用新型中的磨刷头的结构示意图；
22.图8为本实用新型中的定位上料机构卡住绝缘子本体时的结构示意图；
23.图9为本实用新型中的定位上料机构的内部结构示意图；
24.图10为定位上料机构中的定位拼接板和放料定位底板的位置关系示意图；
25.图11为定位上料机构的底部结构示意图。
26.图标：1-架体，2-打磨机构，21-第一安装板，22-打磨杆，23-立板支架，24-驱动电机，25-磨刷头，251-刷毛，26-支座，261-滑套，27-卡座，28-升降组件，3-定位上料机构，31-放料定位底板，311-定位基准孔，32-定位拼接板，321-卡口，33-定位条，34-移料组件，341-导轨，342-连接头，343-传动丝杆，4-夹持机构，41-第二安装板，42-滑轨，43-v形夹持手，44-双头丝杆，5-绝缘子本体，51-环槽。
具体实施方式
27.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
28.因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
30.实施例
31.以下结合具体实施例进一步说明，参照图1-图11所示，本实施例为一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，包括架体1，架体1的顶部设置有打磨机构2，打磨机构2包括打磨杆22、第一安装板21、立板支架23和升降组件28，第一安装板21固定在升降组件28上以带动其上下移动；打磨杆22的一端连接于第一安装板21上，且打磨杆22的前端卡入有驱动电机24，驱动电机24的前端连接有磨刷头25；磨刷头25下侧设置有定位上料机构3，定位上料机构3包括放料定位底板31，且放料定位底板31上放置有两个定位拼接板32，定位拼接板32的一侧设置有卡口321，通过两定位拼接板32的卡口321相向对接卡于绝缘子本体5底部环槽51以固定；具体的，本实用新型在使用时，通过将待打磨的绝缘子本体5吊至放料定位底板31上方，使得定位拼接板32的卡口321相向卡住作为定位基准的环槽51，使得绝缘子本体5处于一个垂直度较高的状态，内孔的轴线与打磨杆22的轴线高度重合，进而第一安装板21在升降组件28的带动下逐步下移，使得打磨杆22及前端的磨刷头25逐步进入内孔，驱动电机24通电转动，磨刷头25开始对内孔进行打磨抛光，因此，在定位上料机构3和打磨机构2的共同作用下，加工时的绝缘子本体5的轴线与打磨杆22的轴线重合度较高，使得长型的绝缘子本体5的内孔打磨偏差度较小，进而打磨效果佳。
32.参照图1、图2和图3所示，为了进一步提高绝缘子本体5打磨时的垂直度和稳定性，在本实施例中的架体1上侧设置有用以稳固绝缘子本体5上端外圆的夹持机构4，夹持机构4包括第二安装板41、滑轨42、v形夹持手43和双头丝杆44，第二安装板41的背侧与架体1滑动连接，滑轨42设于第二安装板41上，v形夹持手43的一端与双头丝杆44连接配合；且v形夹持手43设有两组设于双头丝杆44两侧，通过双头丝杆44转动以带动两v形夹持手43相向靠近；具体的，绝缘子本体5下端固定好以后，电机带动双头丝杆44转动，两v形夹持手43沿着滑轨42保持同步移速同时接触到绝缘子本体5的上端外缘。
33.如图8、9和图10所示，在放料定位底板31设置有多个定位条33，且定位条33围绕的形状与两定位拼接板32相适配；具体的，定位条33将两个定位拼接板32卡死在定位条33所围成的区域，避免定位拼接板32对绝缘子本体5的下端夹持不够稳定，而定位拼接板32依旧可以于竖向取出。
34.如图10所示，在放料定位底板31的中部开设有定位基准孔311，定位基准孔311的孔径大于两定位拼接板32对接的卡口321的口径；具体的，为了保证加工时的精度，打磨内孔的磨刷头25正对准定位基准孔311的中心，卡口321的中心与定位基准孔311重合，进而保证绝缘子本体5的内孔与定位基准孔311的中心高度重合。
35.为了降低打磨杆22行进时的偏差影响抛光打磨效果，需调试至定位基准孔311的轴线与打磨杆22的轴线重合。
36.如图10和图11所示，为了方便进行运料转移至下一个工位或调节打磨时的位置，
在架体1底部还设置有移料组件34，移料组件34包括导轨341、连接头342和传动丝杆343，导轨341设于放料定位底板31的下侧并与之滑动连接，连接头342设于放料定位底板31的一侧，且传动丝杆343的一端与连接头342相固定，传动丝杆343与导轨341保持平行；在完成对绝缘子本体5的内孔打磨加工以后，通过电机和皮带传动，再配合减速器使得传动丝杆343能够进行往复运动，进而传动丝杆343推动放料定位底板31带动完成加工的绝缘子本体5移至下一工序进行操作。
37.参照图5和图7所示，在立板支架23前端设置有支座26，支座26内嵌入有滑套261，使得打磨杆22穿过滑套261并与之滑动连接；第一安装板21上设置有卡座27，打磨杆22的尾端卡入卡座27固定。具体的，为了保证打磨杆22来回伸缩的稳定性，支座26的滑套261作用在打磨杆22的中部进行支撑，卡座27在打磨杆22的尾端支撑，安装板移动时，通过卡座27进行传力带动打磨杆22来回穿过滑套261。
38.如图5所示，磨刷头25包括多组刷毛251，且刷毛251呈环形均匀间隔布置；具体的刷毛251采用硬度适中的材质拼凑组成，每组刷毛251由很多簇刷毛251集成。
39.参照图8和图9所示，因绝缘子本体55的环槽5151是圆形，卡口321为半圆弧形结构或v形结构均能够很好的与绝缘子本体5的环槽51进行契合。
40.以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：包括架体(1)，所述架体(1)的顶部设置有打磨机构(2)，所述打磨机构(2)包括打磨杆(22)、第一安装板(21)、立板支架(23)和升降组件(28)，所述第一安装板(21)固定在所述升降组件(28)上以带动其上下移动；所述打磨杆(22)的一端连接于所述第一安装板(21)上，且所述打磨杆(22)的前端卡入有驱动电机(24)，所述驱动电机(24)的前端连接有磨刷头(25)；所述磨刷头(25)下侧设置有定位上料机构(3)，所述定位上料机构(3)包括放料定位底板(31)，且所述放料定位底板(31)上放置有两个定位拼接板(32)，所述定位拼接板(32)的一侧设置有卡口(321)，通过两所述定位拼接板(32)的卡口(321)相向对接卡于绝缘子本体(5)底部环槽(51)以固定。2.根据权利要求1所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述架体(1)上侧设置有用以稳固绝缘子本体(5)上端外圆的夹持机构(4)，所述夹持机构(4)包括第二安装板(41)、滑轨(42)、v形夹持手(43)和双头丝杆(44)，第二安装板(41)的背侧与所述架体(1)滑动连接，所述滑轨(42)设于所述第二安装板(41)上，所述v形夹持手(43)的一端与所述双头丝杆(44)连接配合；且所述v形夹持手(43)设有两组设于所述双头丝杆(44)两侧，通过所述双头丝杆(44)转动以带动两所述v形夹持手(43)相向靠近。3.根据权利要求1所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述放料定位底板(31)设置有多个定位条(33)，且所述定位条(33)围绕的形状与两所述定位拼接板(32)相适配。4.根据权利要求3所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述放料定位底板(31)的中部开设有定位基准孔(311)，所述定位基准孔(311)的孔径大于所述两所述定位拼接板(32)对接的卡口(321)的口径。5.根据权利要求4所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述定位基准孔(311)的轴线与所述打磨杆(22)的轴线重合。6.根据权利要求4所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述架体(1)底部还设置有移料组件(34)，所述移料组件(34)包括导轨(341)、连接头(342)和传动丝杆(343)，所述导轨(341)设于所述放料定位底板(31)的下侧并与之滑动连接，所述连接头(342)设于所述放料定位底板(31)的一侧，且所述传动丝杆(343)的一端与所述连接头(342)相固定，所述传动丝杆(343)与所述导轨(341)保持平行。7.根据权利要求1所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述立板支架(23)前端设置有支座(26)，所述支座(26)内嵌入有滑套(261)，使得所述打磨杆(22)穿过所述滑套(261)并与之滑动连接；所述第一安装板(21)上设置有卡座(27)，所述打磨杆(22)的尾端卡入所述卡座(27)固定。8.根据权利要求1所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述磨刷头(25)包括多组刷毛(251)，且所述刷毛(251)呈环形均匀间隔布置。9.根据权利要求1所述的长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，其特征在于：所述卡口(321)为半圆弧形结构或v形结构。

技术总结
本实用新型涉及内孔打磨机技术领域，提供了一种长型工件内孔加工用的立式打磨抛光机，包括架体，架体的顶部设置有打磨机构，打磨机构包括打磨杆、第一安装板、立板支架和升降组件，第一安装板固定在升降组件上以带动其上下移动；打磨杆的一端连接于第一安装板上，且打磨杆的前端卡入有驱动电机，驱动电机的前端连接有磨刷头；磨刷头下侧设置有定位上料机构，定位上料机构包括放料定位底板，且放料定位底板上放置有两个定位拼接板，定位拼接板的一侧设置有卡口，通过两定位拼接板的卡口相向对接卡于绝缘子本体底部环槽以固定。本实用新型能够便于对内孔较长的零件进行打磨，且保证内孔的垂直度，以实现良好的打磨效果。以实现良好的打磨效果。以实现良好的打磨效果。


技术研发人员：张明立 吴月海
受保护的技术使用者：成都立海同创智能科技有限公司
技术研发日：2023.03.28
技术公布日：2023/9/1