一种起升装置以及货车的制作方法

1.本发明涉及铁路运输技术领域，具体地，涉及一种起升装置以及货车。


背景技术：

2.铁路长大货物车为了便于货物的装卸操作，采用了起升装置，通过液压系统的操作将货物起升和下降。
3.参见图1，既有长大货物车采用的起升装置包括液压油缸90，通过液压油缸的伸缩来带动车体结100的起升和下降。液压油缸与钢结构集成为一体，车辆使用过程中所引起的垂向力及纵向力均通过液压油缸90来进行传递，在液压油缸90将车体结构100抬升至设定位置后，通过锁紧螺母进行锁定。
4.液压油缸90与车体结构100直接相连接，并起到支撑车体结构100的作用，液压油缸90受到径向载荷的作用，容易导致液压油缸90漏泄，影响行车安全。


技术实现要素：

5.本发明的一个目的是提供一种起升装置以及货车的新技术方案。
6.本发明的一个方面，提供了一种起升装置，所述起升装置包括第一驱动组件，所述第一驱动组件包括第一驱动部和第一传动部，所述第一驱动部固设在待起升部的上表面，所述第一传动部的自由端在所述第一驱动部的驱使下能沿竖直方向穿过待起升部，并经由待起升部的下表面伸出和收回；
7.承载结构，所述承载结构用于支撑待起升部；
8.当所述起升装置处于初始状态时，所述第一传动部与所述承载结构相间隔；
9.当所述起升装置处于起升状态时，所述第一传动部的自由端由待起升部的下表面伸出，并支撑于所述承载结构，以驱使待起升部相对于所述承载结构向上移动。
10.可选地，待起升部开设有容纳槽，当所述起升装置处于初始状态时，所述承载结构的局部位于所述容纳槽内，并支撑所述待起升部。
11.可选地，当所述起升装置处于起升状态时，所述止挡部的局部伸入所述承载结构内，所述第一传动部的自由端与所述承载结构脱离，所述止挡部的至少部分上端面与待起升部的下表面相抵，所述止挡部的下端面支撑于所述承载结构。
12.可选地，起升装置还包括：第二驱动组件，所述第二驱动组件与止挡部连接，以驱使所述止挡部移动。
13.可选地，所述止挡部包括盖板、底板，以及立板，所述立板固定连接在所述盖板和所述底板之间。
14.可选地，所述止挡部包括延伸部，所述延伸部由所述底板或所述盖板朝向靠近所述第二驱动组件延伸以形成；
15.所述第二驱动组件包括第二驱动部和第二传动部，所述止挡部通过所述延伸部与所述第二传动部的自由端固定连接。
16.可选地，所述第二传动部的自由端设置有凹腔，所述延伸部嵌入所述凹腔内，并与所述凹腔固定连接；或，
17.所述止挡部包括连接板，所述连接板与所述延伸部围成间隙，所述第二传动部的自由端嵌入所述间隙内，并与所述连接板和所述延伸部固定连接。
18.根据本发明的另一方面，提供一种货车，所述货车包括待起升部、走行部以及上述的起升装置，所述待起升部开设有容纳槽，所述容纳槽的槽口位于所述待起升部的下表面；
19.所述承载结构包括心盘梁和心盘，所述心盘梁包括相对的上端面和下端面，所述心盘固定于所述下端面并压持在所述走行部上；
20.当所述起升装置处于初始状态时，所述心盘梁的上端面位于所述容纳槽内，并通过所述容纳槽支撑所述待起升部。
21.可选地，围绕所述容纳槽的内壁形成环形凸起，所述环形凸起与槽底围成收纳腔，所述第一传动部的自由端能够收入所述收纳腔中，以与所述心盘梁相间隔。
22.可选地，所述起升装置还包括止挡部，所述心盘梁开设有与所述止挡部相适配的插孔，所述插孔与所述止挡部的数量相匹配。
23.可选地，在所述心盘梁与所述容纳槽的相接触的位置；和/或，
24.在所述心盘梁与所述止挡部相接触的位置设置有磨耗板。
25.这样，避免了在车辆行驶的过程中，传动部件和驱动部件受到来自承载结构11的反作用力，导致的传动部件和驱动部件被损害。
26.通过以下参照附图对本说明书的示例性实施例的详细描述，本说明书的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
27.被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本说明书的实施例，并且连同其说明一起用于解释本说明书的原理。
28.图1是一种起升装置的结构示意图；
29.图2是本发明实施例中起升装置处于初始状态的结构示意图；
30.图3是本发明实施例中起升装置处于起升状态的结构示意图；
31.图4是本发明实施例中起升装置的心盘梁沿长边方向的侧视图；
32.图5是本发明实施例中起升装置的心盘梁沿宽边方向的侧视图；
33.图6是本发明实施例中起升装置的止挡部的结构示意图之一；
34.图7是本发明实施例中起升装置的止挡部的结构示意图之二。
35.附图标记说明：
36.1、第一液压缸；2、待起升部；21、上表面；22、下表面；3、第一活塞杆；4、磨耗板；5、心盘梁；51、第一上盖板；52、第一下盖板；53、侧板；6、心盘；7、止挡部；71、盖板；72、底板；73、立板；74、筋板；72-a、延伸部；8、连接销；81、连接板；9、第二液压缸；91、凹腔；92、第二活塞杆；11、承载结构；55、插孔；12、容纳槽；12-a、收纳腔。
具体实施方式
37.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式
对本发明作进一步的详细说明。
38.水平方向一般指平行于地平线的方向，竖直方向为与水平方向相垂直的方向，也即起升装置的高度方向。
39.根据本技术的一个实施例，提供了一种起升装置。参见图2和图3，该起升装置包括第一驱动组件，所述第一驱动组件包括第一驱动部和第一传动部。第一驱动部可以为液压缸或气缸等，第一传动部例如为液压缸的活塞杆或是与活塞杆连接的其他管件。所述第一驱动部固设在待起升部2的上表面21，所述第一传动部的自由端在所述第一驱动部的驱使下能沿竖直方向穿过待起升部2，并经由待起升部2的下表面22伸出和收回。承载结构11，所述承载结构11用于支撑待起升部2。当所述起升装置处于初始状态时，所述第一传动部与所述承载结构11相间隔，承载结构11支撑待起升装置。当所述起升装置处于起升状态时，所述第一传动部的自由端由待起升部2的下表面22伸出，并支撑于所述承载结构11，以驱使待起升部2相对于所述承载结构11向上移动。
40.这样，避免了现有技术中，在待起升装置处于初始状态时，传动部件仍与承载结构11连接。避免了在车辆行驶的过程中，传动部件和驱动部件受到来自承载结构11的反作用力，导致的传动部件和驱动部件被损害。
41.例如，如图2和图3所示，待起升部2开设有容纳槽12，当所述起升装置处于初始状态时，所述承载结构11的局部位于所述容纳槽12内，并支撑所述待起升部2。
42.通过在待起升部2开设容纳槽12，并使承载结构11的局部伸入容纳槽12内并与容纳槽12形成限位配合，从而有效地降低了起升装置所占用的空间，降低了具有起升装置的车辆自身的高度。
43.在一个例子中，参见图2和图3，起升装置还包括止挡部7，当所述起升装置处于起升状态时，所述止挡部7的局部伸入所述承载结构11内，所述第一传动部的自由端与所述承载结构11脱离，所述止挡部7的至少部分上端面与待起升部2的下表面22相抵，所述止挡部7的下端面支撑于所述承载结构11。
44.这样，待起升部2通过止挡部7压持在承载结构11上，在起升状态下，第一传动部避免与承载结构11接触受力，进一步避免第一驱动组件受损。
45.进一步地，起升装置还包括第二驱动组件，所述第二驱动组件与止挡部7连接，以驱使所述止挡部7移动。
46.通过第二驱动组件驱使止挡部7移动，避免了人为操作止挡部7，提高了起升装置的自动化和智能化。
47.根据本发明的一些实施例，提供了一种货车，所述铁路货车包括上述起升装置。货车可以为铁路货车也可以为普通货车。
48.所述车辆包括待起升部22、走行部和位于待起升部22和走行部之间的承载结构11。走行部用于为承载结构11和待起升部22提供支撑。
49.待起升部22例如为铁路车辆的底架。第一驱动组件例如为第一液压缸，第一传动组件例如为第一液压缸的第一活塞杆。待起升部22具有相对的上表面21和下表面22，在上表面21上固定有第一液压缸的缸本体。待起升部22与走行部相对的表面为下表面22，上表面21位于下表面22的上部。
50.承载结构11包括心盘梁5和心盘6，心盘梁5用于支撑心盘6。心盘梁5远离待起升部
2一侧的表面为下端面，心盘6固定在心盘梁5的下端面。
51.在待起升部2的下表面22开设容纳槽12。容纳槽12由下表面22朝向靠近上表面21的方向凹陷。心盘梁5能够被收纳在容纳槽12内。心盘6位于待起升部2的外部。心盘梁5上端面为靠近待起升部2一端的表面，下端面为与心盘6连接的表面。第一活塞杆3的自由端能够穿过待起升部2由容纳槽12的槽口伸出，并与心盘梁5的上端面相配合，以驱使待起升部2相对于心盘梁5沿竖直方向移动。
52.如图2所示，当待起升部2位于初始状态时，第一活塞杆3的自由端与心盘梁5的上端面相隔。图2中的心盘6容纳于容纳槽12内，并与容纳槽12相配合以支撑待起升部2。
53.初始状态为待起升部2没有被抬升，处于初始位置的状态。在待起升部2处于初始位置时，待起升部2整体压持在走行部上，并落于地面。心盘梁5伸入容纳槽12中。容纳槽12对心盘梁5形成限位配合，以使心盘梁5的上端面承担待起升部2的载重。第一活塞杆3的自由端不与心盘梁5接触。
54.通过这样的方式，在初始状态下，第一活塞杆3的自由端与心盘梁5相间隔，避免了第一液压缸1承受由待起升部2和走行部传递的垂向载荷及纵向载荷所产生影响，避免第一液压缸1受到损伤。
55.在本发明的一个实施例中，当待起升部2位于初始状态时，容纳槽12的槽底压持在心盘梁5的上端面上。
56.参见图2和图3，图2为本发明中的待起升部2处于初始状态时的起升装置的结构示意图；图3为本发明中的待起升部2处于抬升状态时，起升装置的结构示意图。
57.在容纳槽12的槽底开设有过孔，第一活塞杆3能够在过孔中移动，第一活塞杆3的自由端能伸入容纳槽12内，并能够相对于心盘梁5的上端面移动。
58.具体地，参见图2和图3，围绕所述容纳槽12的内壁形成环形凸起，所述环形凸起与所述槽底围成收纳腔12-a。在待起升部2处于初始状态时，第一活塞杆3的自由端位于收纳腔12-a中，与心盘梁5的上端面相间隔。
59.通过这样的方式，在初始状态下，心盘梁5的上端面对待起升部2形成支撑。第一活塞杆3的自由端位于收纳腔12-a中，避免与心盘梁5形成接触，避免了第一液压缸1承受由待起升部2和走行部传递的垂向载荷及纵向载荷所产生影响。
60.在本实施例中，参见图2和图3，第二驱动组件例如为第二液压缸9。在待起升部2的下表面22上固定有第二液压缸9。第二液压缸9位于待起升部2的远离第一液压缸1一侧的表面，与承载结构11均位于待起升部2的同侧。第二液压缸9包括第二活塞杆92，第二活塞杆92的自由端上固定有止挡部7。第二液压缸9能够驱使止挡部7沿水平方向移动。第二液压缸9驱使止挡部7的运动方向与第一液压缸1驱使待起升部2的运动方向垂直。
61.当待起升部2位于起升状态时，第一液压缸1的第一活塞杆3的自由端顶持在心盘梁5的上端面上，以驱使待起升部2朝向远离走行部的方向移动，即向上运动，第二液压缸9驱使止挡部7穿过心盘梁5，并支撑在心盘梁5上，且止挡部7与容纳槽12的槽口相对，并与下表面22形成止挡配合。止挡部7的长度大于容纳槽12的槽口的内径，以沿径向覆盖槽口，并与下表面22形成相抵，由于止挡部7承载于心盘梁5，第一液压缸3的第一活塞杆3可以收回，不承受待起升部2的载荷。
62.图3中，起升状态为待起升部2被抬升的状态，在起升状态时，待起升部2距离地面
的高度大于在初始状态时待起升部2距离地面的高度。
63.通过这样的方式，通过在垂向上第一液压缸1带动待起升部2起升，待起升部2起升后再次通过第二液压缸9带动止挡部7与下表面22形成配合的方式以将待起升部2固定在设定的高度，从而显著地提高了安全性，也更加便捷，具有较高的适应性。自动实现抬升后的支撑锁止。
64.在本发明的一个实施例中，当止挡部7与容纳槽12的槽口形成限位配合后，第一活塞杆3的自由端与心盘梁5的上端面相隔。其相隔的方式在之前的实施例中进行过说明，在此不再进行赘述。通过这样的方式，在起升状态下，避免了第一液压缸1承受由待起升部2和走行部传递的垂向载荷及纵向载荷所产生影响，进一步避免第一液压缸1受到损伤。
65.在本发明的一个实施例中，参见图4和图5，图4为心盘梁5长度方向的结构示意图。在图4中，为了能够清楚地体现心盘梁5的内部结构，图4中心盘梁5的右侧为剖面图，即图4为半剖视图。图5为心盘梁5宽度方向的结构示意图。图5中的插孔55沿心盘梁5的宽度方向贯穿心盘梁5。
66.在心盘梁5上设置有与止挡部7相适配的至少一个插孔55，插孔55与止挡部7的数量相匹配。当具有多个插孔55时，多个插孔55间隔设置。
67.插孔55沿水平方向贯穿心盘梁5，并与止挡部7相对。在起升状态下，止挡部7通过插孔55穿过心盘梁5，并沿槽口的水平方向覆盖槽口。止挡部7的边缘与下表面22形成顶持。止挡部7远离待起升部2的表面压持在插孔55的底壁上。插孔55可以为多个，止挡部7也可以为多个。多个止挡部7可以由一个第二液压缸9驱动，也可以由多个第二液压缸9驱动。多个插孔55沿心盘梁5的长度方向相间隔，以对待起升部2起到进一步地支撑效果。
68.在一个例子中，在心盘梁5的外表面与容纳槽12的内表面相接触的位置；和/或在心盘梁5的下端面与止挡部7相接触的位置设置有磨耗板4。
69.参见图4和图5，磨耗板4间隔设置在心盘梁5的上端面，侧表面以及心盘梁5的下端面。磨耗板4可为多组，磨耗板4与心盘梁5螺栓连接。这样，磨耗板4能够调整心盘梁5与容纳槽12的槽口间的间隙。此外，可避免待起升部2与走行部之间的磨耗，磨耗板4被磨耗到限或损坏可随时进行更换。
70.可选地，参见图4和图5，心盘梁5包括第一上盖板51、第一下盖板52和分别与第一上盖板51和第一下盖板52连接的侧板53，插孔55沿心盘梁5的宽度方向贯穿，在插孔55的承载面与第一下盖板52之间设置有加强梁。加强梁沿竖直方向支撑插孔55。这样，增强了心盘梁5的结构强度，提高了心盘梁5对待起升部2的承载性能。
71.在本技术的一个实施例中，参见图6、图7和图连接销8，止挡部7包括盖板71、底板72和位于盖板71和底板72之间的立板73。当待起升部2处于起升状态时，止挡部7用于承载待起升部2的载荷。盖板71、底板72和立板73围成空腔，在空腔内设置有筋板74，筋板74与立板73同向延伸。筋板74在空腔内设置有多个。盖板71和底板72为矩形，立板73可以设置在盖板71和底板72的两个相对的长边方向上，也可以设置在盖板71和底板72的两个相对的短边方向上。图6中的立板73设置在盖板71和底板72的短边方向上。两个筋板74分别对应贴设在立板73的内壁，以对立板73的支撑强度进行补强。在两个与立板73内壁贴合的筋板74之间还至少设置一个筋板74，以提高止挡部7的结构强度。
72.在一个实施例中，为了将止挡部7固定在第二液压缸9上，底板72具有延伸部72-a。
延伸部72-a由底板72朝向靠近第二液压缸9的方向延伸以形成，在竖直方向上盖板71与延伸部72-a相错开。图6中的第二液压缸9的第二活塞杆92与延伸部72-a连接的位置具有凹腔91，延伸部72-a嵌入凹腔91内，并与凹腔91固定连接。在凹腔91和延伸部72-a相重叠的位置通过连接销8固定连接。可以理解的是，也可以是其他连接方式，以能够将止挡部7固定在第二活塞杆92上即可。
73.可选地，参见图7，起升装置还设置有连接板81，连接板81固定于延伸部72-a与盖板71相背的表面，连接板81与延伸部72-a之间具有间隙，第二活塞杆92嵌入与连接板81与延伸部72-a之间并固定连接。连接板81例如为弯折结构，连接板81的一端焊接在延伸部72-a上，连接板81的另一端与延伸部72-a形成间隙以夹持第二活塞杆92的自由端。第二活塞杆92与延伸部72-a形成固定连接的方式如上。
74.在实际使用的过程中，参见图2-图7，当待起升部2由初始状态(图2所示的状态)转变为起升状态(图3所示的状态)时，第一活塞杆3的自由端伸入容纳槽12内并顶持在心盘梁5的上端面上。第一活塞杆3沿竖直方向继续顶出，从而将待起升部2朝向远离心盘梁5的方向推动，以将待起升部2推举至设定位置。第二活塞杆92由第二液压缸9的缸体内伸出，带动止挡部7插入插孔55内。第一活塞杆3收缩复位，止挡部7支撑待起升部并将其保持在设定位置，此时第一液压缸1不受力，起到了防止液压系统漏油所引发安全事故。
75.当待起升部2由起升状态(图3所示的状态)转变为初始状态(图2所示的状态)时，也即待起升部2下降时，第一液压缸1先将待起升部2升起以使得待起升部2与止挡部7相间隔。再使得第二液压缸9抽出止挡部7。再控制第一液压缸1收缩一定距离，从而带动待起升部2下降，直至容纳槽12的槽底压持在心盘梁5的上端面上。第一活塞杆3回缩复位。此时，在待起升部2处于初始状态时，第一液压缸1不受力，起到了防止液压系统漏油所引发安全事故。
76.本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

技术特征：
1.一种起升装置，其特征在于，包括：第一驱动组件，所述第一驱动组件包括第一驱动部和第一传动部，所述第一驱动部固设在待起升部的上表面，所述第一传动部的自由端在所述第一驱动部的驱使下能沿竖直方向穿过待起升部，并经由待起升部的下表面伸出和收回；承载结构，所述承载结构用于支撑待起升部；当所述起升装置处于初始状态时，所述第一传动部与所述承载结构相间隔；当所述起升装置处于起升状态时，所述第一传动部的自由端由待起升部的下表面伸出，并支撑于所述承载结构，以驱使待起升部相对于所述承载结构向上移动。2.根据权利要求1所述的起升装置，其特征在于，待起升部开设有容纳槽，当所述起升装置处于初始状态时，所述承载结构的局部位于所述容纳槽内，并支撑所述待起升部。3.根据权利要求2所述的起升装置，所述起升装置还包括止挡部，当所述起升装置处于起升状态时，所述止挡部的局部伸入所述承载结构内，所述第一传动部的自由端与所述承载结构脱离，所述止挡部的至少部分上端面与待起升部的下表面相抵，所述止挡部的下端面支撑于所述承载结构。4.根据权利要求3所述的起升装置，其特征在于，还包括：第二驱动组件，所述第二驱动组件与止挡部连接，以驱使所述止挡部移动。5.根据权利要求4所述的起升装置，其特征在于，所述止挡部包括盖板、底板，以及立板，所述立板固定连接在所述盖板和所述底板之间。6.根据权利要求5所述的起升装置，其特征在于，所述止挡部包括延伸部，所述延伸部由所述底板或所述盖板朝向靠近所述第二驱动组件延伸以形成；所述第二驱动组件包括第二驱动部和第二传动部，所述止挡部通过所述延伸部与所述第二传动部的自由端固定连接。7.根据权利要求6所述的起升装置，其特征在于，所述第二传动部的自由端设置有凹腔，所述延伸部嵌入所述凹腔内，并与所述凹腔固定连接；或，所述止挡部包括连接板，所述连接板与所述延伸部围成间隙，所述第二传动部的自由端嵌入所述间隙内，并与所述连接板和所述延伸部固定连接。8.一种货车，其特征在于，包括：待起升部、走行部以及权利要求1-7任一项所述的起升装置，所述待起升部开设有容纳槽，所述容纳槽的槽口位于所述待起升部的下表面；所述承载结构包括心盘梁和心盘，所述心盘梁包括相对的上端面和下端面，所述心盘固定于所述下端面并压持在所述走行部上；当所述起升装置处于初始状态时，所述心盘梁的上端面位于所述容纳槽内，并通过所述容纳槽支撑所述待起升部。9.根据权利要求8所述的货车，其特征在于，围绕所述容纳槽的内壁形成环形凸起，所述环形凸起与槽底围成收纳腔，所述第一传动部的自由端能够收入所述收纳腔中，以与所述心盘梁相间隔。10.根据权利要求8所述的货车，其特征在于，所述起升装置还包括止挡部，所述心盘梁开设有与所述止挡部相适配的插孔，所述插孔与所述止挡部的数量相匹配。11.根据权利要求10所述货车，其特征在于，在所述心盘梁与所述容纳槽的相接触的位
置；和/或，在所述心盘梁与所述止挡部相接触的位置设置有磨耗板。

技术总结
本发明公开了一种起升装置以及货车，所述起升装置包括第一驱动组件，所述第一驱动组件包括第一驱动部和第一传动部，所述第一驱动部固设在待起升部的上表面，所述第一传动部的自由端在所述第一驱动部的驱使下能沿竖直方向穿过待起升部，并经由待起升部的下表面伸出和收回；承载结构，所述承载结构用于支撑待起升部；当所述起升装置处于初始状态时，所述第一传动部与所述承载结构相间隔；当所述起升装置处于起升状态时，所述第一传动部的自由端由待起升部的下表面伸出，并支撑于所述承载结构，以驱使待起升部相对于所述承载结构向上移动。以驱使待起升部相对于所述承载结构向上移动。以驱使待起升部相对于所述承载结构向上移动。


技术研发人员：闫海军 陆宏 李伟鹏 李培 李志刚
受保护的技术使用者：中车齐齐哈尔车辆有限公司
技术研发日：2022.09.30
技术公布日：2022/12/22