一种导热油双循环高低温热源互用节能装置及节能方法与流程

1.本发明涉及节能设备技术领域，特别是涉及一种导热油双循环高低温热源互用节能装置及节能方法。


背景技术：

2.现有技术中，乙氧基化反应反应热能平衡的机理为：环氧乙烷与脂肪醇、脂肪酸、烷基酚、脂肪胺、烷基酰胺等化合物发生的亲核加成反应统称为乙氧基化反应。它是一类非常剧烈的放热化学反应，具有相当的危险性。因此在工业生产中必须严格实施对反应激烈程度的控制，同时采取有效的撤热手段。反应的机理如下：a、醇醚的乙氧基化：roh+nch2ch2o—ro(ch2ch2o)nh+q；b、烷基酚醚的乙氧基化：rc2h4oh+nch2ch2o—rc2h4o(ch2ch2o)nh+q，这样的一个反应机理，决定的整个反应过程热能利用分两方面：一方面需要储能冷却，另一方面在加热脱水升温阶段需要热能输入。且乙氧基化反应的反应过程：把起始剂抽入反应釜，起始剂打循环并升温到(100-120度)脱水，滴加环氧乙烷反应，并释放反应热，期间通过冷却控制反应温度，熟化，中和冷却。间隙精馏系统的热量平衡机理：把精馏物料加入精馏塔釜，并通过已储能的导热油加热，同时系统抽真空，利用高温导热油的循环，对精馏的物料进行夹套或内置盘管加热，高温导热油由导热油循环炉加热.当物料达到一定温度时，调节好回流比，并收集各种馏分。随着低沸物的收集，物料温度也不断升高，需要导热油温度进一步升高到220度左右。
3.但是传统间隙精馏系统和乙氧基化反应高低温热源的使用方法为：传统的精馏系统的加热和冷却和乙氧基化反应的热量回收是两个系统。一般不会交互利用热量。间隙精馏系统的导热油加热后，完成一批料的精馏后，会暂停使用导热油系统，导热油会慢慢冷却到常温，下次再启用精馏时，再次电加热，这样就造成热量的大量的浪费。乙氧基化反应的反应时一般通过冷却水冷却，需要加热时提供热源(蒸汽或导热油)加热，也没有导热油的储能装置，更没有和导热油高低热源互用的装置来充分利用热源。即，传统的装置是没有充分利用高低热源的交互利用。


技术实现要素：

4.本发明的目的是提供一种导热油双循环高低温热源互用节能装置及节能方法，以解决上述现有技术存在的问题，利用乙氧基化反应器内发生反应时放出的热量进行回收，通过换热介质储存机构进行储存，并应用到精馏塔釜的精馏过程中，提供热能，在精馏的间隙，通过换热介质储存机构内换热介质的余温，对乙氧基化反应器前期起始剂进行加热脱水，以能够充分利用反应热，节省能源消耗。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种导热油双循环高低温热源互用的节能装置，包括换热介质储存机构、分别与乙氧基化反应器和精馏塔釜热交换的第一换热器和第二换热器，所述第一换热器循环连通有第一换热管路，所述第一换热管路上设有第一循环泵，所述第二换热器循环连通有第二换热管路，所述第二换热管路上设
有第二循环泵，所述第一换热管路和所述第二换热管路均循环连通至所述换热介质储存机构上，且所述换热介质储存机构上设有对换热介质加热的加热机构。
6.优选的，所述换热介质储存机构包括分别与第一换热管路和第二换热管路循环连通的低温储存罐和高温储存罐，所述低温储存罐和所述高温储存罐的底部之间设有平衡管路，所述平衡管路上设有平衡阀，所述加热机构设置在所述高温储存罐上。
7.优选的，所述加热机构包括环绕在所述高温储存罐底部外周侧的加热套，所述加热套上设有与所述高温储存罐间隔设置的远红外加热器。
8.优选的，所述高温储存罐与所述第二循环泵之间设有与所述低温储存罐相连通的旁通管路，所述旁通管路上设有旁通阀及旁通泵。
9.优选的，所述低温储存罐和所述高温储存罐之间连通有溢流管路，所述溢流管路上设有溢流阀，所述低温储存罐和所述高温储存罐上分别开设有与所述溢流管路相连通的溢流口，两所述溢流口分别设置在与其对应的所述平衡管路管口的上方。
10.优选的，所述低温储存罐位于其所述溢流口下方的容积为其整体容积的4/5，所述高温储存罐上的所述溢流口不高于所述低温储存罐上的所述溢流口。
11.优选的，所述第一换热管路上并联有若干第一换热支路，各所述第一换热支路上分别配套有所述乙氧基化反应器，并分别与各所述乙氧基化反应器的所述第一换热器相连通，各所述第一换热器的入口端均设有第一连通阀。
12.优选的，所述第二换热管路上并联有若干第二换热支路，各所述第二换热支路上分别配套有所述精馏塔釜，并分别与各所述精馏塔釜的所述第二换热器相连通，各所述第二换热器的入口端均设有第二连通阀。
13.优选的，所述低温储存罐和所述高温储存罐的容积相同，且所述低温储存罐的容积为各所述第一换热支路及各所述第一换热器的容积总和的四倍，所述高温储存罐的容积为各所述第二换热支路及各所述第二换热器的容积总和的四倍。
14.还提供一种导热油双循环高低温热源互用的节能装置的节能方法，其特征在于，包括如下步骤：
15.升温脱水：所述第一换热支路处于常开状态，打开所述第一循环泵及相应所述第一换热器的所述第一连通阀，将已储能的所述换热介质循环，将起始剂循环管路与所述乙氧基化反应器导通，通过对循环流通起始剂，使其与所述第一换热器进行热交换，使得所述起始剂升温到100℃至120℃，完成升温脱水；
16.滴加环氧乙烷反应阶段：朝所述乙氧基化反应器内滴加环氧乙烷，反应释放大量反应热，并通过所述第一换热器对所述换热介质进行热交换，反应结束后，关闭各所述第一连通阀；
17.精馏阶段：打开所述平衡阀，将所述低温储存罐内的所述换热介质旁通至所述高温储存罐中，关闭所述平衡阀，打开所述第二循环泵，连通所述第二换热支路，循环所述换热介质并加热所述精馏塔釜中的物料，并开启所述远红外加热器对所述高温储存罐中的所述换热介质加热至所需温度；
18.精馏出料：精馏完毕后，停止所述远红外加热器，开启所述旁通泵，将所述换热介质返回至所述低温储存罐。
19.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
20.第一，第一换热器循环连通有第一换热管路，第一换热管路上设有第一循环泵，第二换热器循环连通有第二换热管路，第二换热管路上设有第二循环泵，第一换热管路和第二换热管路均循环连通至换热介质储存机构上，第一换热器将乙氧基化反应器内发生反应时产生的热交换至第一换热管路内的换热介质中，换热介质集中至换热介质储存机构中，随后在精馏塔釜在精馏过程需要热量时，通过开启第二换热管路，将换热介质储存机构上的换热介质导通至第二换热管路中，并通过第二换热器对精馏塔釜提供相应的热量，以辅助精馏塔釜完成精馏工作，充分利用乙氧基化反应器内发生反应时产生的热量，进一步的，在乙氧基化反应器内的起始剂需要脱水时，利用精馏塔釜的精馏间隙，阶段第二换热管路，将换热介质储存机构内的换热介质导通至第一换热管路中，并通过第一换热器对乙氧基化反应器内的起始剂进行预热脱水，充分降低了能源损耗。
21.第二，换热介质储存机构包括分别与第一换热管路和第二换热管路循环连通的低温储存罐和高温储存罐，低温储存罐和高温储存罐的底部之间设有平衡管路，平衡管路上设有平衡阀，加热机构设置在高温储存罐上，那么通过第一换热管路换热后的换热介质存储在低温储存罐中，通过高温储存罐与第二换热管路的连通，将高温储存罐内的换热介质导通至第二换热管路，并对精馏塔釜进行换热，通过平衡管路将高温储存罐及低温储存罐导通，实现换热介质的流动，以将与乙氧基化反应器换热后的换热介质由低温储存罐导通至高温储存罐内，进一步的，如果与乙氧基化反应器换热后的换热介质温度不够，则通过加热机构对高温储存罐进行加热，满足精馏塔釜的精馏温度后为止，且仅在高温储存罐内设置加热机构，仅需要将高温储存罐内的换热介质加热即可，即能够满足精馏塔釜的换热介质需求量，无需将所有的换热介质同步加热，减少了热量损耗。
22.第三，加热机构包括环绕在高温储存罐底部外周侧的加热套，加热套上设有与高温储存罐间隔设置的远红外加热器，通过远红外加热器对高温储存罐内的换热介质进行加热，加热均匀，热利用率高，且能够充分保证加热过程的安全。
23.第四，高温储存罐与第二循环泵之间设有与低温储存罐相连通的旁通管路，旁通管路上设有旁通阀及旁通泵，以通过旁通管路及旁通泵将换热介质由高温储存罐导通至低温储存罐内，具体在高温储存罐停用时，把油打倒低温储存罐，进而能够确保换热介质充分与乙氧基反应器反应时进行换热，储量充分。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
25.图1为本发明整体结构示意图；
26.其中，1-精馏塔釜、2-第二换热器、3-第二换热管路、4-第二循环泵、5-高温储存罐、6-远红外加热器、7-低温储存罐、8-溢流管路、9-平衡管路、10-第一换热管路、11-第一循环泵、12-乙氧基化反应器。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.本发明的目的是提供一种导热油双循环高低温热源互用节能装置及节能方法，以解决上述现有技术存在的问题，利用乙氧基化反应器内发生反应时放出的热量进行回收，通过换热介质储存机构进行储存，并应用到精馏塔釜的精馏过程中，提供热能，在精馏的间隙，通过换热介质储存机构内换热介质的余温，对乙氧基化反应器前期起始剂进行加热脱水，以能够充分利用反应热，节省能源消耗。
29.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
30.如图1所示，本实施例提供一种导热油双循环高低温热源互用的节能装置，包括换热介质储存机构、分别与乙氧基化反应器12和精馏塔釜1热交换的第一换热器和第二换热器2，第一换热器循环连通有第一换热管路10，第一换热管路10上设有第一循环泵11，第二换热器2循环连通有第二换热管路，第二换热管路上设有第二循环泵4，第一换热管路10和第二换热管路均循环连通至换热介质储存机构上，换热介质储存机构内设有换热介质，换热介质优选为导热油等，且换热介质储存机构上设有对换热介质加热的加热机构。第一换热器循环连通有第一换热管路10，第一换热管路10上设有第一循环泵11，第二换热器2循环连通有第二换热管路，第二换热管路上设有第二循环泵4，第一换热管路10和第二换热管路均循环连通至换热介质储存机构上，第一换热器将乙氧基化反应器12内发生反应时产生的热交换至第一换热管路10内的换热介质中，换热介质集中至换热介质储存机构中，随后在精馏塔釜1在精馏过程需要热量时，通过开启第二换热管路3，将换热介质储存机构上的换热介质导通至第二换热管路3中，并通过第二换热器2对精馏塔釜1提供相应的热量，以辅助精馏塔釜1完成精馏工作，充分利用乙氧基化反应器12内发生反应时产生的热量，进一步的，在乙氧基化反应器12内的起始剂需要脱水时，利用精馏塔釜1的精馏间隙，阶段第二换热管路，将换热介质储存机构内的换热介质导通至第一换热管路10中，并通过第一换热器对乙氧基化反应器12内的起始剂进行预热脱水，充分降低了能源损耗。
31.具体的，乙氧基化反应器12连通有外循环管路，以将催化剂及脱水后的起始剂导通至外循环管路上，并通过乙氧基化反应器12内的喷头喷出，与导入乙氧基化反应器12内的环氧乙烷进行接触反应，随后在外循环管路的持续导通过程中，反应生成物也进入外循环管路中，由于反应过程中产生大量的热，那么通过在外循环管路上设置第一换热器，以将产生的热量导出，优选的第一换热器为旋板式换热器，旋板式换热器与第一换热管路10换热接触，以将第一换热管路10内的换热介质充分热交换，并将换热介质存储在换热介质储存机构中，乙氧基化反应的温度一般为150—180度左右,所以相应换热介质的温度也在150度左右。
32.进一步的，换热介质储存机构包括分别与第一换热管路10和第二换热管路循环连通的低温储存罐7和高温储存罐5，低温储存罐7和高温储存罐5的底部之间设有平衡管路9，平衡管路9上设有平衡阀，打开平衡阀以平衡低温储存罐7及高温储存罐5内换热介质的液
位，加热机构设置在高温储存罐5上，那么通过第一换热管路10换热后的换热介质存储在低温储存罐7中，通过高温储存罐5与第二换热管路的连通，将高温储存罐5内的换热介质导通至第二换热管路，并对精馏塔釜1进行换热，通过平衡管路9将高温储存罐5及低温储存罐7导通，实现换热介质的流动，以将与乙氧基化反应器12换热后的换热介质由低温储存罐7导通至高温储存罐5内，进一步的，如果与乙氧基化反应器12换热后的换热介质温度不够，则通过加热机构对高温储存罐5进行加热，满足精馏塔釜1的精馏温度后为止，且仅在高温储存罐5内设置加热机构，仅需要将高温储存罐5内的换热介质加热即可，即能够满足精馏塔釜1的换热介质需求量，无需将所有的换热介质同步加热，减少了热量损耗。
33.作为本发明优选的实施方式，加热机构包括环绕在高温储存罐5底部外周侧的加热套，加热套上设有与高温储存罐5间隔设置的远红外加热器6，通过远红外加热器6对高温储存罐5内的换热介质进行加热，加热均匀，热利用率高，且能够充分保证加热过程的安全。通过第二循环泵4将高温储存罐5中的换热介质导通至与精馏塔釜1配套的第二换热器2中，第二换热器2为精馏塔釜1的内置盘管或夹套中，进而加热精馏塔釜1物料，所需加热温度一般为230度左右。由于乙氧基化反应的温度一般为150至180度左右,所以相应换热介质的温度也在150度左右，那么将换热介质导通至高温储存罐5内后，通过远红外加热器6再将高温储存罐5及其内部的换热介质加热到230度左右。
34.而且，高温储存罐5与第二循环泵4之间设有与低温储存罐7相连通的旁通管路，旁通管路上设有旁通阀及旁通泵，以调整高温储存罐5及低温储存罐7内换热介质的储存量，在实际使用过程中，通过旁通管路及旁通泵将换热介质由高温储存罐5导通至低温储存罐7内，具体在高温储存罐5停用时，把油打倒低温储存罐7，进而能够确保换热介质充分与乙氧基反应器反应时进行换热，储量充分，即利用对精馏塔釜1进行换热后的换热介质的余温，进一步降低了能耗。优选的旁通泵与第二循环泵4共用同一泵组，即，第二循环泵4组的出口并联有旁通管路及第二换热管路3。
35.进一步的，低温储存罐7和高温储存罐5之间连通有溢流管路8，溢流管路8上设有溢流阀，低温储存罐7和高温储存罐5上分别开设有与溢流管路8相连通的溢流口，两溢流口分别设置在与其对应的平衡管路9管口的上方，通过溢流管路8的设置位置，以在低温储存罐7内的换热介质达到所需要求后，能够将换热介质旁通至高温储存罐5内，进而保证低温储存罐7和高温储存罐5内换热介质的液位达到所需要求。
36.作为本发明优选的实施方式，低温储存罐7位于其溢流口下方的容积为其整体容积的4/5，高温储存罐5上的溢流口不高于低温储存罐7上的溢流口，当精馏塔釜1使用间隙其处于停用时，且乙氧基化反应开始时，可以把高温储存罐5的换热介质打到低温储存罐7内，并保持低温储存罐7储存换热介质量达到其整体容积的4/5，即最高位,进行最大容量的储村换热介质和储能。
37.进一步的，第一换热管路10上并联有若干第一换热支路，各第一换热支路上分别配套有乙氧基化反应器12，并分别与各乙氧基化反应器12的第一换热器相连通，各第一换热器的入口端均设有第一连通阀。通过第一循环泵11将低温储存罐7中导热油导通至各个乙氧基化反应器12配套的第一换热器中，带走反应热量至低温储存罐7进行储能。并通过第一换热器在反应前对起始剂的升温脱水阶段，利用低温储存罐7与第一换热管路10内换热介质的循环，给乙氧基化反应器12赋热，给起始剂加热脱水。
38.而且，第二换热管路上并联有若干第二换热支路，各第二换热支路上分别配套有精馏塔釜1，并分别与各精馏塔釜1的第二换热器2相连通，各第二换热器2的入口端均设有第二连通阀，通过各第二换热支路与各精馏塔釜1相应第二换热器2的连通，以同步对各精馏塔釜1进行换热，提高对精馏塔釜1的加热精馏效率。
39.作为本发明优选的实施方式，低温储存罐7和高温储存罐5的容积相同，且低温储存罐7的容积为各第一换热支路及各第一换热器的容积总和的四倍，高温储存罐5的容积为各第二换热支路及各第二换热器2的容积总和的四倍。为了更好地保证热能平衡和安全，各储存罐的存储换热介质的量为储存罐容积的1/2。
40.还提供一种导热油双循环高低温热源互用的节能装置的节能方法，其特征在于，包括如下步骤：
41.升温脱水：第一换热支路处于常开状态，打开第一循环泵11及相应第一换热器的第一连通阀，将已储能的换热介质循环，将起始剂循环管路与乙氧基化反应器12导通，通过对循环流通起始剂，使其与第一换热器进行热交换，使得起始剂升温到100℃至120℃，完成升温脱水；
42.滴加环氧乙烷反应阶段：朝乙氧基化反应器12内滴加环氧乙烷，反应释放大量反应热，并通过第一换热器对换热介质进行热交换，反应结束后，关闭各第一连通阀；
43.精馏阶段：打开平衡阀，将低温储存罐7内的换热介质旁通至高温储存罐5中，关闭平衡阀，打开第二循环泵4，连通第二换热支路，循环换热介质并加热精馏塔釜1中的物料，并开启远红外加热器6对高温储存罐5中的换热介质加热至所需温度；优选的，远红外加热器6一般设定温度为220度左右，且在高温储存罐5内设有与远红外加热器6电连接的温度传感器；具体的，持续精馏第二批精馏物料时，可以通过上一批远红外加热的换热介质的储能加热精馏塔釜1中的物料，必要时再开远红外加热器6，根据需要设定换热介质的温度；
44.精馏出料：精馏完毕后，停止远红外加热器6，开启旁通泵，将换热介质返回至低温储存罐7。可以把热量利用到加热乙氧基化反应的物料中来，确保热量得到充分利用。
45.根据实际需求而进行的适应性改变均在本发明的保护范围内。
46.需要说明的是，对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
47.本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

技术特征：
1.一种导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，包括换热介质储存机构、分别与乙氧基化反应器和精馏塔釜热交换的第一换热器和第二换热器，所述第一换热器循环连通有第一换热管路，所述第一换热管路上设有第一循环泵，所述第二换热器循环连通有第二换热管路，所述第二换热管路上设有第二循环泵，所述第一换热管路和所述第二换热管路均循环连通至所述换热介质储存机构上，且所述换热介质储存机构上设有对换热介质加热的加热机构。2.根据权利要求1所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述换热介质储存机构包括分别与第一换热管路和第二换热管路循环连通的低温储存罐和高温储存罐，所述低温储存罐和所述高温储存罐的底部之间设有平衡管路，所述平衡管路上设有平衡阀，所述加热机构设置在所述高温储存罐上。3.根据权利要求2所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述加热机构包括环绕在所述高温储存罐底部外周侧的加热套，所述加热套上设有与所述高温储存罐间隔设置的远红外加热器。4.根据权利要求2或3所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述高温储存罐与所述第二循环泵之间设有与所述低温储存罐相连通的旁通管路，所述旁通管路上设有旁通阀及旁通泵。5.根据权利要求4所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述低温储存罐和所述高温储存罐之间连通有溢流管路，所述溢流管路上设有溢流阀，所述低温储存罐和所述高温储存罐上分别开设有与所述溢流管路相连通的溢流口，两所述溢流口分别设置在与其对应的所述平衡管路管口的上方。6.根据权利要求5所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述低温储存罐位于其所述溢流口下方的容积为其整体容积的4/5，所述高温储存罐上的所述溢流口不高于所述低温储存罐上的所述溢流口。7.根据权利要求6所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述第一换热管路上并联有若干第一换热支路，各所述第一换热支路上分别配套有所述乙氧基化反应器，并分别与各所述乙氧基化反应器的所述第一换热器相连通，各所述第一换热器的入口端均设有第一连通阀。8.根据权利要求7所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述第二换热管路上并联有若干第二换热支路，各所述第二换热支路上分别配套有所述精馏塔釜，并分别与各所述精馏塔釜的所述第二换热器相连通，各所述第二换热器的入口端均设有第二连通阀。9.根据权利要求8所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置，其特征在于，所述低温储存罐和所述高温储存罐的容积相同，且所述低温储存罐的容积为各所述第一换热支路及各所述第一换热器的容积总和的四倍，所述高温储存罐的容积为各所述第二换热支路及各所述第二换热器的容积总和的四倍。10.一种应用如权利要求1至9任一项所述的导热油双循环高低温热源互用的节能装置的节能方法，其特征在于，包括如下步骤：升温脱水：所述第一换热支路处于常开状态，打开所述第一循环泵及相应所述第一换热器的所述第一连通阀，将已储能的所述换热介质循环，将起始剂循环管路与所述乙氧基
化反应器导通，通过对循环流通起始剂，使其与所述第一换热器进行热交换，使得所述起始剂升温到100℃至120℃，完成升温脱水；滴加环氧乙烷反应阶段：朝所述乙氧基化反应器内滴加环氧乙烷，反应释放大量反应热，并通过所述第一换热器对所述换热介质进行热交换，反应结束后，关闭各所述第一连通阀；精馏阶段：打开所述平衡阀，将所述低温储存罐内的所述换热介质旁通至所述高温储存罐中，关闭所述平衡阀，打开所述第二循环泵，连通所述第二换热支路，循环所述换热介质并加热所述精馏塔釜中的物料，并开启所述远红外加热器对所述高温储存罐中的所述换热介质加热至所需温度；精馏出料：精馏完毕后，停止所述远红外加热器，开启所述旁通泵，将所述换热介质返回至所述低温储存罐。

技术总结
本发明公开一种导热油双循环高低温热源互用节能装置及节能方法，包括换热介质储存机构、第一换热器和第二换热器，第一换热器循环连通有第一换热管路，第一换热管路上设有第一循环泵，第二换热器循环连通有第二换热管路，第二换热管路上设有第二循环泵，第一换热管路和第二换热管路均循环连通至换热介质储存机构上，且换热介质储存机构上设有对换热介质加热的加热机构，利用乙氧基化反应器内发生反应时放出的热量进行回收，通过换热介质储存机构进行储存，并应用到精馏塔釜的精馏过程中，提供热能，在精馏的间隙，通过换热介质储存机构内换热介质的余温，对乙氧基化反应器前期起始剂进行加热脱水，以能够充分利用反应热，节省能源消耗。能源消耗。能源消耗。


技术研发人员：车飞 蔡建培 车方元
受保护的技术使用者：上海邦高化学有限公司
技术研发日：2023.07.05
技术公布日：2023/9/7