悬置安装点加强结构、发动机舱边梁总成及车辆的制作方法

1.本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及悬置安装点加强结构、发动机舱边梁总成及车辆。


背景技术：

2.增程式电动汽车作为一种热门的新能源车型，续航里程长、动力输出平顺，拥有广阔的市场前景。其配备大体积电池组，搭载由发动机、油箱等组成的增程系统，相比于纯电等新能源车型，如何减轻发动机振动对乘员舱的影响，从而改善乘坐舒适性显得尤为重要。
3.提升发动机悬置安装点动刚度是减轻发动机振动对乘员舱影响的重要举措。以往车型有从机舱边梁内部增加悬置安装点加强件，形成封闭的腔体，并由机舱边梁、机舱边梁加强件增强悬置前、后安装点的联系，提升悬置安装点动刚度，此种方法虽能较好地提升悬置安装点动刚度，但其在装配过程中存在一定的风险，且悬置安装点的精度较差。还有的车型在机舱纵梁上布置悬置安装支架，并在内部增加悬置安装点加强件，此设计前后安装点匹配精度较差，且成本较高。
4.cn116215662a公开了一种发动机悬置安装点加强结构、发动机舱边梁总成及汽车，包括发动机舱边梁前段、发动机舱边梁外板、发动机舱边梁前段加强件、发动机悬置加强件，所述发动机舱边梁前段为c型发动机舱边梁前段结构，所述发动机悬置加强件与发动机舱边梁前段加强件和发动机舱边梁外板在y向、z向进行搭接，形成封闭腔体；所述发动机舱边梁前段的z向上端面设计为悬置安装匹配面，在发动机悬置后加强件上焊接螺母，对应在发动机舱边梁前段、发动机舱边梁前段加强件z向上端面开设发动机悬置安装过孔，用于安装悬置。通过在悬置安装点内部形成结构合理的双层封闭腔体，提升发动机悬置安装点动刚度。cn207550309u公开了一种发动机舱边梁前段总成，包括边梁前段、纵梁加强板和边梁前、后支撑板，边梁前段的横截面呈u形，纵梁加强板的横截面呈l形，纵梁加强板的竖板和横板分别与边梁前段的底面内壁及边梁前段的下侧面内壁焊接；所述边梁前、后支撑板的横截面均呈u形，其两侧面端部与纵梁加强板的竖面焊接，其两端分别与边梁前段的上侧面内壁和纵梁加强板的横板焊接；且在边梁前、后支撑板的底面内壁焊接有内螺纹管，该内螺纹管的上端与边梁前段的上侧面内壁焊接，形成凸焊螺母。在边梁前段内还设置有边梁前段隔板，其位于边梁前支撑板前方。能够提高发动机悬置安装点的强度和刚度，满足了发动机的安装要求。上述专利不失为本领域的一种有益尝试。


技术实现要素：

5.本发明的目的是提供一种悬置安装点加强结构、发动机舱边梁总成及车辆，其能够提升发动机悬置安装点动刚度，减轻发动机振动对乘员舱影响。
6.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：第一方面，本发明提供了一种悬置安装点加强结构，包括发动机舱边梁前段本体以及设于发动机舱边梁前段本体上的两个悬置安装点，所述发动机舱边梁前段本体内部中
空形成腔室，发动机舱边梁前段本体内部与两个悬置安装点对应位置固定连接有加强件，所述加强件与发动机舱边梁前段本体内壁合围形成子腔室；所述悬置安装点中的至少一个为螺纹管，该螺纹管贯穿发动机舱边梁前段本体上、下端面设置。
7.进一步，所述加强件包括第一加强件和位于第一加强件后方的第二加强件，所述第一加强件与位于前方的悬置安装点位置相对应，所述第二加强件与位于后方的悬置安装点位置相对应；所述第一加强件和第二加强件边沿设有与发动机舱边梁前段本体腔室内壁搭接的翻边。
8.进一步，所述第一加强件包括第一基板、自第一基板顶面朝内延伸的顶板、自第一基板前侧朝内延伸的第一侧板和自第一基板后侧朝内延伸的第二侧板，所述第一基板与发动机舱边梁前段本体内部腔室外侧壁搭接固定，所述顶板与发动机舱边梁前段本体内部腔室顶侧壁搭接固定；所述第一侧板内侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室内侧壁搭接固定的第一搭接边，所述第二侧板内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室内侧壁搭接固定的第二搭接边；所述第二侧板底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室底侧壁搭接固定的第五搭接边。
9.进一步，所述第二加强件包括第二基板、自第二基板前侧朝内延伸的第三侧板和自第二基板后侧朝内延伸的第四侧板；所述第二基板与发动机舱边梁前段本体内部腔室外侧壁搭接固定；所述第三侧板内侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室内侧壁搭接固定的第三搭接边，所述第四侧板内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室内侧壁搭接固定的第四搭接边；所述第三侧板底侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室底侧壁搭接固定的第六搭接边，所述第三侧板顶侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室顶侧壁搭接固定的第七搭接边；所述第四侧板底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室底侧壁搭接固定的第八搭接边，所述第四侧板顶侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室顶侧壁搭接固定的第九搭接边。
10.进一步，所述加强件还包括位于第一加强件前方的第三加强件，所述第三加强件边沿设有与发动机舱边梁前段本体腔室内壁搭接的翻边。
11.进一步，所述第三加强件包括第三基板，所述第三基板顶侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室顶侧壁搭接固定的第十搭接边，第三基板内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室内侧壁搭接固定的第十一搭接边，第三基板底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体内部腔室底侧壁搭接固定的第十二搭接边。
12.进一步，所述发动机舱边梁前段本体包括内板、外板以及连接于内板和外板之间的加强板，所述内板和外板的上、下边沿相互搭接固定，所述加强板与内板随形设计。
13.进一步，所述内板和加强板均呈c字型，所述加强板下端边沿朝下延伸形成第十三搭接边，所述第十三搭接边位于内板和外板之间；所述加强件下端边沿朝下延伸形成搭接翻边，所述搭接翻边位于第十三搭接边和外板之间。
14.进一步，所述螺纹管上端部外壁设有径向朝外延伸的限位部，所述螺纹管与发动机舱边梁前段本体上、下端面通过烧焊连接。
15.第二方面，本发明提供了一种发动机舱边梁总成，所述发动机舱边梁总成上布置有悬置安装点，所述发动机舱边梁总成包括本发明所述的悬置安装点加强结构。
16.第三方面，本发明提供了一种车辆，包括本发明所述的发动机舱边梁总成。
17.本发明的有益效果：1、本发明通过加强件与发动机舱边梁前段本体内壁合围形成子腔室，从而对悬置安装点x、y向动刚度进行加强，并且将所述悬置安装点中的至少一个设置为螺纹管，该螺纹管贯穿发动机舱边梁前段本体上、下侧面设置，形成了一种结构更为稳定、匹配精度更为可靠的悬置安装结构，极大地提升了发动机悬置安装点动刚度，减轻了发动机振动对乘员舱影响，改善了车辆乘坐舒适性。
18.2、本发明采用常规冲压焊接件与机加件相结合的方式，使用全新的贯通式螺纹管的安装结构，通过焊接加强件与发动机舱边梁前段本体，形成结构稳定的封闭腔体，并由贯通式螺纹管与此腔体紧密连接，从而极大地提升了悬置安装点动刚度。
19.3、本发明中发动机舱边梁前段z向上端面、螺纹管上端面为悬置安装匹配面，取消了以往的悬置安装支架，简化了安装结构，降低了成本。
20.4、本发明中第一加强件、第二加强件、第三加强件同时与加强板进行搭接，在y向平面形成了更为封闭、更为稳定的安装结构，极大的提升了悬置安装点的z向动刚度。
21.5、本发明采用贯通式、大盘头的螺纹管，可最后进行上件，匹配精度更为可控，且在发动机舱边梁前段本体上、下两端面进行烧焊，实现方式更为简单，结构更为可靠。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
23.图1为本发明实施例中悬置安装点加强结构轴测图；图2为本发明实施例中悬置安装点加强结构焊接过程示意图；图3为本发明实施例中悬置安装点加强结构爆炸图；图4为本发明实施例中第一加强件的结构示意图；图5为本发明实施例中第二加强件的结构示意图；图6为本发明实施例中第三加强件的结构示意图；图7为本发明实施例中位于前方的悬置安装点的x向断面图；图8为本发明实施例中位于后方的悬置安装点的x向断面图；图9为本发明实施例中悬置安装点的y向断面图。
24.图中，1—发动机舱边梁前段本体，11—内板，12—外板，121—第一塞焊孔，122—第二塞焊孔，13—加强板，131—第十三搭接边；2—第一加强件，21—第一基板，22—顶板，23—第一侧板，24—第二侧板，25—第一搭接边，26—第二搭接边，27—第五搭接边，28—第十四搭接边，29—第一过孔；3—第二加强件，31—第二基板，32—第三侧板，33—第四侧板，34—第三搭接边，35—第四搭接边，36—第六搭接边，37—第七搭接边，38—第八搭接边，39—第九搭接边，310—第二过孔，311—第十五搭接边；4—第三加强件，41—第三基板，42—第十搭接边，43—第十一搭接边，44—第十二搭接边，45—第三过孔；
5—螺纹管，51—限位部；6—悬置安装点；7—螺母。
具体实施方式
25.以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
26.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
27.本发明实施例中所述x向指的是车辆的长度方向，y向指的是车辆的宽度方向，z向指的是车辆的高度方向。
28.实施例一，参见图1和图9，所示的悬置安装点加强结构，包括发动机舱边梁前段本体1以及设于发动机舱边梁前段本体1上的两个悬置安装点6，所述发动机舱边梁前段本体1内部中空形成腔室，发动机舱边梁前段本体1内部与两个悬置安装点6对应位置固定连接有加强件，所述加强件与发动机舱边梁前段本体1内壁合围形成子腔室。本实施例中，位于前方的悬置安装点6为螺母7，该螺母7焊接固定于加强件与发动机舱边梁前段本体1内壁合围形成的子腔室内。位于后方的悬置安装点6中的为螺纹管5，该螺纹管5贯穿发动机舱边梁前段本体1上、下端面设置，且所述螺纹管5与发动机舱边梁前段本体1上、下端面通过烧焊连接，实现方式更为简单，结构更为可靠。
29.本发明通过加强件与发动机舱边梁前段本体1内壁合围形成子腔室，利用子腔室起到结构增强作用，从而对悬置安装点6的x、y向动刚度进行加强，并且将所述悬置安装点6中的至少一个设置为螺纹管5，该螺纹管5贯穿发动机舱边梁前段本体1上、下侧面设置，形成了一种结构更为稳定、匹配精度更为可靠的悬置安装结构，极大地提升了发动机悬置安装点动刚度，减轻了发动机振动对乘员舱影响，改善了车辆乘坐舒适性。
30.作为本实施例的一种优选实施方式，所述加强件包括第一加强件2和位于第一加强件2后方的第二加强件3，所述第一加强件2与位于前方的悬置安装点6位置相对应，所述第二加强件3与位于后方的悬置安装点6位置相对应；所述第一加强件2和第二加强件3边沿设有与发动机舱边梁前段本体1腔室内壁搭接的翻边。
31.作为本实施例的一种优选实施方式，所述螺纹管5上端部外壁设有径向朝外延伸的限位部51，限位部51的设置起到了定位作用，保证了螺纹管5的装配位置精度。
32.实施例二，一种悬置安装点加强结构，在实施例一的基础上，参见图1至图4、图7，所示第一加强件2包括第一基板21、自第一基板21顶面朝内延伸的顶板22、自第一基板21前侧朝内延伸的第一侧板23和自第一基板21后侧朝内延伸的第二侧板24，所述第一基板21与发动机舱边梁前段本体1内部腔室外侧壁搭接固定，所述顶板22与发动机舱边梁前段本体1
内部腔室顶侧壁搭接固定。所述第一侧板23内侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室内侧壁搭接固定的第一搭接边25，所述第二侧板24内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室内侧壁搭接固定的第二搭接边26。所述第二侧板24底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室底侧壁搭接固定的第五搭接边27。第一加强件2的第一基板21、顶板22、第一侧板23、第二侧板24与发动机舱边梁前段本体1内部腔室侧壁合围形成了一个子腔室，所述顶板22上与位于前方的悬置安装点6对应的位置设有第一过孔29，螺母7焊接固定于顶板22底侧面且螺母7与第一过孔29同轴布置，以螺母7作为发动机悬置安装部件，利用子腔室对位于前方的悬置安装点6的x、y向动刚度进行加强。
33.通过所述第一加强件2周边边沿上的若干个搭接边即第一搭接边25、第二搭接边26、第五搭接边27以及顶板22与发动机舱边梁前段本体1内部腔室侧壁固定连接，稳固可靠。
34.参见图1、图2、图3、图4和图8，所述第二加强件3包括第二基板31、自第二基板31前侧朝内延伸的第三侧板32和自第二基板31后侧朝内延伸的第四侧板33。所述第二基板31与发动机舱边梁前段本体1内部腔室外侧壁搭接固定，所述第三侧板32内侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室内侧壁搭接固定的第三搭接边34，所述第四侧板33内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室内侧壁搭接固定的第四搭接边35。所述第三侧板32底侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室底侧壁搭接固定的第六搭接边36，所述第三侧板32顶侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室顶侧壁搭接固定的第七搭接边37；所述第四侧板33底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室底侧壁搭接固定的第八搭接边38，所述第四侧板33顶侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室顶侧壁搭接固定的第九搭接边39。
35.所述第二加强件3的第二基板31、第三侧板32、第四侧板33与发动机舱边梁前段本体1内部腔室侧壁合围形成了一个子腔室，贯穿发动机舱边梁前段本体1上、下侧面设置的螺纹管5位于该子腔室内，以螺纹管5作为发动机悬置安装部件即悬置安装点，利用子腔室对位于后方的悬置安装点6的x、y向动刚度进行加强。
36.通过所述第二加强件3周边边沿上的若干个搭接边即第三搭接边34、第四搭接边35、第六搭接边36、第七搭接边37、第八搭接边38、第九搭接边39与发动机舱边梁前段本体1内部腔室侧壁固定连接，稳固可靠。
37.作为本实施例的一种优选实施方式，所述第二加强件3的第二基板31上设有两个第二过孔310，其中一个第二过孔310为圆形孔，另一个第二过孔310为条形孔，以所述第二过孔310作为定位孔，保证了第二加强件3的装配位置精度。
38.实施例三，一种悬置安装点加强结构，在实施例二的基础上，参见图1、图2、图3和图6，所述加强件还包括位于第一加强件2前方的第三加强件4，所述第三加强件4边沿设有与发动机舱边梁前段本体1腔室内壁搭接的翻边。
39.作为本实施例的一种优选实施方式，参见图6，所述第三加强件4包括第三基板41，所述第三基板41顶侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室顶侧壁搭接固定的第十搭接边42，第三基板41内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体1内部腔室内侧壁搭接固定的第十一搭接边43，第三基板4底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁
前段本体1内部腔室底侧壁搭接固定的第十二搭接边44。第三加强件4的设置进一步提升了发动机舱边梁前段本体1自身的结构强度。
40.实施例四，一种悬置安装点加强结构，在实施例三的基础上，参见图1、图2、图3，所述发动机舱边梁前段本体1包括内板11、外板12以及连接于内板11和外板12之间的加强板13，所述内板11和外板12的上、下边沿相互搭接固定，所述加强板13与内板11随形设计。
41.所述内板11和加强板13均呈c字型，所述加强板13下端边沿朝下延伸形成第十三搭接边131，所述第十三搭接边131位于内板11和外板12之间。
42.所述加强件下端边沿朝下延伸形成搭接翻边，所述搭接翻边位于第十三搭接边131和外板12之间。具体地，在所述第一加强件2的第一基板21下端边沿朝下延伸形成第十四搭接边28，在所述第二加强件3的第二基板31下端边沿朝下延伸形成第十五搭接边311，所述第十四搭接边28和第十五搭接边311均位于内板11和外板12之间。
43.具体装配时，参见图9，包括如下步骤：s1，将螺母7焊接至第一加强件2的顶板22下侧面上，再将带有螺母7的第一加强件2置于加强板13内侧，第一加强件2的顶板22的上侧面与加强板13上端面贴合，第一搭接边25和第二搭接边26与加强板13外侧端面贴合，通过点焊进行预焊接，保证位于前方的悬置安装点6的精度。
44.s2，将带有第一加强件2的加强板13放置于内板11的c型槽内，将第一搭接边25、第二搭接边26与加强板13侧端面 、内板11侧端面增加点焊，对第一加强件2进行固定。在顶板22与加强板13的z向贴合面上增加烧焊，并将第一加强件2的第五搭接边27、第十四搭接边28与加强板13相应搭接面增加烧焊，进一步稳固第一加强件2，提升悬置安装点动刚度。
45.s3，将第二加强件3置于加强板13的c型槽内，采用点焊的方式，将第二加强件3周边边沿上的若干个搭接边即第三搭接边34、第四搭接边35、第六搭接边36、第七搭接边37、第八搭接边38、第九搭接边39与内板11和加强板13对应搭接面进行搭接，从而稳固第二加强件3。
46.s4，将第三加强4置于加强板13的c型槽内，采用点焊的方式，将第三加强件4的第十搭接边42、第十一搭接边、第十二搭接边44与内板11和加强板13对应搭接面进行搭接，从而稳固第二加强件3。至此，在xz平面形成了近乎“皿”字形的封闭结构。发动机悬置前、后安装点分别置于“皿”字形的两个腔体即两个子腔室内，使得悬置安装点动刚度大大提升。
47.s5，发动机悬置后安装点采用大盘头、贯通式螺纹管，可最后进行上件。如图8所示，将螺纹管5由内板11和加强板13上的过孔自上而下穿过内板11和加强板13，并采用烧焊方式将螺纹管5与发动内板11上、下端面进行连接。
48.s6，将外板12、内板11、加强板13由y向进行焊接。如图7所示，第一加强件2的第一基板21外侧面与外板12内侧端面贴合，并通过布置于外板12上的第一塞焊孔121进行烧焊，位于前方的悬置安装点形成近似双层“口”字形的封闭结构，使得位于前方的悬置安装点动刚度进一步提升。如图8所示，第二加强件2的第二基板21外侧面与外板12内侧端面贴合，通过布置于外板12上的第二塞焊孔122进行烧焊，同样形成近似双层“口”字形的封闭结构，悬置安装螺纹管5与“口”字形封闭结构上、下端面均由烧焊连接，使得悬置后安装点动刚度有极大提升。
49.本发明悬置前、后安装点在yz平面各自形成了近似双层“口”字形的封闭结构。在
xz平面，由第一加强件2、第二加强件3、第三加强件4形成了“皿”字形的封闭结构，并将发动机悬置前、后安装点置于“皿”字型结构两侧腔体内，极大的增强了悬置悬置安装点动刚度。相比于以往的悬置加强结构，本发明结构更为整体，更为稳定，能够显著提升了悬置安装点动刚度，改善驾乘舒适性。
50.对本发明所述悬置安装点加强结构进行建模仿真分析，结果为：实施该方案前：x向动刚度20227n/mm，y向动刚度7176n/mm，z向动刚度28107n/mm。实施该方案后：x向动刚度31087n/mm，y向动刚度11090n/mm，z向动刚度34174n/mm。x向动刚度提升53.7%，y向动刚度提升54.5%，x、y向动刚度有显著提升。z向动刚度提升21.6%。
51.实施例五，一种发动机舱边梁总成，所述发动机舱边梁总成上布置有悬置安装点，所述发动机舱边梁总成包括本发明实施例一至实施例四任一项所述的悬置安装点加强结构。
52.实施例六，一种车辆，包括本发明实施例五所述的发动机舱边梁总成。
53.以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种悬置安装点加强结构，包括发动机舱边梁前段本体（1）以及设于发动机舱边梁前段本体（1）上的两个悬置安装点（6），其特征在于：所述发动机舱边梁前段本体（1）内部中空形成腔室，发动机舱边梁前段本体（1）内部与两个悬置安装点（6）对应位置固定连接有加强件，所述加强件与发动机舱边梁前段本体（1）内壁合围形成子腔室；所述悬置安装点（6）中的至少一个为螺纹管（5），该螺纹管（5）贯穿发动机舱边梁前段本体（1）上、下端面设置。2.根据权利要求1所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述加强件包括第一加强件（2）和位于第一加强件（2）后方的第二加强件（3），所述第一加强件（2）与位于前方的悬置安装点（6）位置相对应，所述第二加强件（3）与位于后方的悬置安装点（6）位置相对应；所述第一加强件（2）和第二加强件（3）边沿设有与发动机舱边梁前段本体（1）腔室内壁搭接的翻边。3.根据权利要求2所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述第一加强件（2）包括第一基板（21）、自第一基板（21）顶面朝内延伸的顶板（22）、自第一基板（21）前侧朝内延伸的第一侧板（23）和自第一基板（21）后侧朝内延伸的第二侧板（24），所述第一基板（21）与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室外侧壁搭接固定，所述顶板（22）与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室顶侧壁搭接固定；所述第一侧板（23）内侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室内侧壁搭接固定的第一搭接边（25），所述第二侧板（24）内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室内侧壁搭接固定的第二搭接边（26）；所述第二侧板（24）底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室底侧壁搭接固定的第五搭接边（27）。4.根据权利要求2所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述第二加强件（3）包括第二基板（31）、自第二基板（31）前侧朝内延伸的第三侧板（32）和自第二基板（31）后侧朝内延伸的第四侧板（33）；所述第二基板（31）与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室外侧壁搭接固定；所述第三侧板（32）内侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室内侧壁搭接固定的第三搭接边（34），所述第四侧板（33）内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室内侧壁搭接固定的第四搭接边（35）；所述第三侧板（32）底侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室底侧壁搭接固定的第六搭接边（36），所述第三侧板（32）顶侧边沿朝前延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室顶侧壁搭接固定的第七搭接边（37）；所述第四侧板（33）底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室底侧壁搭接固定的第八搭接边（38），所述第四侧板（33）顶侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室顶侧壁搭接固定的第九搭接边（39）。5.根据权利要求2所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述加强件还包括位于第一加强件（2）前方的第三加强件（4），所述第三加强件（4）边沿设有与发动机舱边梁前段本体（1）腔室内壁搭接的翻边。6.根据权利要求5所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述第三加强件（4）包括第三基板（41），所述第三基板（41）顶侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内
部腔室顶侧壁搭接固定的第十搭接边（42），第三基板（41）内侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室内侧壁搭接固定的第十一搭接边（43），第三基板（41）底侧边沿朝后延伸形成与发动机舱边梁前段本体（1）内部腔室底侧壁搭接固定的第十二搭接边（44）。7.根据权利要求1或2所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述发动机舱边梁前段本体（1）包括内板（11）、外板（12）以及连接于内板（11）和外板（12）之间的加强板（13），所述内板（11）和外板（12）的上、下边沿相互搭接固定，所述加强板（13）与内板（11）随形设计。8.根据权利要求7所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述内板（11）和加强板（13）均呈c字型，所述加强板（13）下端边沿朝下延伸形成第十三搭接边（131），所述第十三搭接边（131）位于内板（11）和外板（12）之间；所述加强件下端边沿朝下延伸形成搭接翻边，所述搭接翻边位于第十三搭接边（131）和外板（12）之间。9.根据权利要求1或2所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：所述螺纹管（5）上端部外壁设有径向朝外延伸的限位部（51），所述螺纹管（5）与发动机舱边梁前段本体（1）上、下端面通过烧焊连接。10.根据权利要求1所述的悬置安装点加强结构，其特征在于：两个悬置安装点（6）中的一个为螺纹管（5），另一个为螺母（7）。11.一种发动机舱边梁总成，所述发动机舱边梁总成上布置有悬置安装点，其特征在于：所述发动机舱边梁总成包括权利要求1~10任一项所述的悬置安装点加强结构。12.一种车辆，其特征在于：包括权利要求11所述的发动机舱边梁总成。

技术总结
本发明涉及汽车零部件技术领域，具体涉及悬置安装点加强结构、发动机舱边梁总成及车辆，所述悬置安装点加强结构包括发动机舱边梁前段本体以及设于发动机舱边梁前段本体是的两个悬置安装点，所述发动机舱边梁前段本体内部中空形成腔室，发动机舱边梁前段本体内部与两个悬置安装点对应位置固定连接有加强件，所述加强件与发动机舱边梁前段本体内壁合围形成子腔室；所述悬置安装点中的至少一个为螺纹管，该螺纹管贯穿发动机舱边梁前段本体上、下端面设置。其能够提升发动机悬置安装点动刚度，减轻发动机振动对乘员舱影响。减轻发动机振动对乘员舱影响。减轻发动机振动对乘员舱影响。


技术研发人员：宋焱斌 文显洋 王远宏 黄川 常满红
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/9/7