通过反应器温度控制合成气组成的方法与流程

1.本发明涉及合成气的生产，以便控制如此生产的合成气的显著特性。


背景技术：

2.初级气化通常用于工业中以通过部分氧化将原料转化为包含co和/或h2的合成气流。初级气化器由通常带耐火材料衬里的容器组成，其中初级进料与氧化剂流混合。常见的氧化剂流包括蒸汽、co2、氧气或这些料流的混合物。取决于氧化剂的来源，还可包括其他物质，诸如n2或ar。控制氧化剂与原料的比率，使得提供比完全燃烧原料所需的氧化剂更少的氧化剂。这种被称为“富燃料”的条件导致通过部分氧化产生期望的物质，诸如co和h2。然后通常将所得粗合成气纯化并送到下游工艺以供使用。下游工艺的示例包括乙醇生产和用于液体燃料生产的费-托(“ft”)工艺。
3.在一些情况下，通过初级气化产生的合成气可含有显著量未反应的较高分子量烃，这对于下游设备可能是有问题的。有问题的烃的一个示例是通常表示为“焦油”的那些，其在下游设备中冷凝，从而潜在地导致操作和效率问题。这些有问题的烃可通过来自初级气化器的含烃合成气的次级气化进一步处理。这种配置类似于初级气化器，不同的是到次级气化器的原料至少部分地包括来自初级气化器的粗合成气。次级气化器可与由烃加工产生的原料诸如炼油厂尾气一起使用(即，粗合成气不一定由气化工艺产生)。
4.气化工艺特别适合于化学品制造。使用多种工艺将h2和co转化成化学品，包括催化或生物反应器。为了优化化学品产生反应器的效率，来自气化系统的合成气以若干方式中的任一种进行调理；下文给出潜在的调理行为的部分列表。每个调理步骤均增加操作复杂性以及整个化工厂的资金和操作成本，因此工厂将调理步骤的数目限制为仅需要的那些。
[0005]-除去催化剂毒物，例如hcn、含硫物质诸如h2s或其他污染物
[0006]-还原稀释剂，例如co2和h2o
[0007]-调节特性，例如压力和温度
[0008]-调节化学组成，例如添加用于生物反应器的营养物质，或
[0009]-使用水煤气变换反应器(wgs)调节h2与co的比率。
[0010]
根据所生产的化学品，需要不同的合成气特性以使效率最大化。例如，使用费托系统生产运输燃料在进料的h2:co比率在1.95至2.05范围内的情况下是最有效的。气化系统的天然h2:co比率可能不落入下游工艺所要求的范围内。例如，通过使用天然气(“ng”)作为原料的部分氧化(pox)气化器形成的产物的天然h2:co比率落入1.7至1.8的范围内。如果使用pox气化器将ng转化为合成气并且旨在使用ft处理将该合成气用于产生乙醇，则该合成气的h2:co比率将使用wgs反应器预先向上调节。由于的气化器、原料、化学转化工艺和化学品的多种类型，认识到将气化过程与化学产品产生过程相关联将通常需要调节h2:co比率。
[0011]
调节由气化器pox和其它气化器产生的合成气中的h2:co比率先前已通过直接在pox反应器中或在进料到该pox反应器中的反应物流中添加呈蒸汽形式的h2o(在期望较高
h2:co比率的情况下)或富co2流(当期望h2:co比率降低时)来实现。(例如，co2源可以为通过调理步骤中的去除过程获得的co2流。)这主要在蒸汽甲烷重整器(smr)中进行，但也在较小程度上应用于自动热重整器(atr)，或甚至在较小程度上应用于部分氧化重整器。
[0012]
本发明利用了能够控制pox反应器中产生的合成气的特性的发现，该发现提供了能够控制合成气的特性和设备的操作的优点。


技术实现要素：

[0013]
本发明的一个实施方案是生产合成气的方法，该方法包括：将含烃原料材料和氧气进料至反应器；
[0014]
在所述反应器中部分氧化所述含烃原料材料以产生包含h2、co和烃的产物流，所述产物流离开所述反应器，其中所述部分氧化在反应条件下进行，所述反应条件包括低于所述原料材料的部分氧化的温度的反应温度，在除了温度之外的相同反应条件下，所述部分氧化将使通过部分氧化原料材料而产生的产物流中未反应的烃的量最小化，从而在产物流中提供h2和co，其中h2:co比率高于该比率在所述反应条件下部分氧化时将表现出的值，所述反应条件包括在高于所述反应温度的温度下；以及
[0015]
从所述反应器回收产物流，所述产物流包含在反应器中形成的氢气和co以及未反应的烃。
[0016]
在本发明的优选实施方案中，将所述产物流中的未反应的烃或通过从所述产物流回收的所述未反应的烃的反应获得的产物再循环到其中进行所述部分氧化的反应器中。该实施方案增强了操作者改善基于含烃原料的设备的总效率的能力。
附图说明
[0017]
图1是利用部分氧化由原料生产烃产物诸如燃料的设施的流程图。
[0018]
图2是可用于本发明的可以生产热氧气流的装置的剖视图。
[0019]
图3至图8是示出本发明的特性的图。
具体实施方式
[0020]
本发明在将烃产物诸如生物质转化为有用的烃产物诸如(但不限于)液态燃料的操作中尤其有用。通过本发明生产的产品包括可以被销售并按原样使用的产品，以及可以用作反应物来生产可随后销售和使用的其它成品有用产品的产品。
[0021]
图1是示出此类操作的典型步骤的工艺流程图。
[0022]
参考图1，将本文中也称为原始原料的料流1进料到部分氧化反应器4。料流1由源11提供，该源表示在其中生产原料1的生产设施或反应器。
[0023]
合适的原始原料1和其源11的示例包括：
[0024]
天然气，该天然气来自其任何商业来源；
[0025]
由气化反应器产生的气态料流，在该气化反应器中，固体烃材料诸如生物质或固态化石燃料诸如煤或木质素在通常包含空气、蒸汽和/或氧气的气体流中在足够高的温度下气化，使得至少一部分固态材料被转化为气态原始料流1；
[0026]
石化炼油厂或化工厂生产的产物流和副产物流，它们通常是气态的，但也可能是
液体和/或固体；
[0027]
焦炉煤气，该焦炉煤气是在对煤进行热处理以生产焦炭的反应器中产生的废气流；
[0028]
裂解气，该裂解气是在反应器中产生的含烃气态流，以对固体含碳物质诸如化石燃料或生物质进行热处理以将固体物质液化和部分氧化；
[0029]
其它可能的原料流包括油诸如热解油，以及液态烃。
[0030]
原始原料1通常含有氢气和一氧化碳(co)，并且通常还含有一种或多种烃，诸如1至18个碳原子的烷烃和/或烷醇，并且通常含有二氧化碳(co2)和特征在于焦油和/或煤烟的较高分子量烃中的一者或多者。
[0031]
原始原料流1如果在其离开源11的情形下被加热，则通常表现出介于约500℉与1600℉之间的温度。
[0032]
然后将原始原料流1进料到部分氧化反应器4中，在该部分氧化反应器中，其与作为热氧气流2(如下文更完全地描述)提供的氧气反应(在下面更完全地描述的条件下)，以从存在于料流1中的组分产生附加量的氢气和一氧化碳(co)。如果料流中存在焦油，那么存在的焦油中的一些或全部也可以转化为较低分子量烃产物。
[0033]
如本文所述，也可任选地将表示为料流12的蒸汽加入反应器4中。
[0034]
将在部分氧化反应器4中产生的氧化产物流13进料到阶段6，在该阶段，优选地冷却并处理料流13以去除当将该料流进料到反应器10时不应存在的物质(下文描述)。阶段6通常包括冷却料流13的单元，例如通过与进入的进料水61进行间接热交换以产生加热的水和/或蒸汽的料流62。在另选的实施方案中，阶段6还可以包括变换转化反应器，在该反应器中，料流13中的一氧化碳在催化介导的水煤气变换(“wgs”)反应中(在非限制性示例中与水蒸气(蒸汽))反应以产生氢气，从而提供一种方式来调节料流13中的氢气与一氧化碳的比率。下文更全面地描述了阶段6中的除热及其有利优点。阶段6中的除热在合成气的任何其他处理或反应之前进行。
[0035]
将已冷却和/或具有在阶段6中调整的氢气:co比率的所得料流14进料到阶段8，在该阶段，去除可能存在的杂质81诸如颗粒、包括co2的酸性气体、氨、硫物质和其它无机物质诸如碱金属化合物。杂质能够在一个单元中或一连串的单元中去除，每个单元旨在去除存在的这些杂质中的不同杂质或将特定污染物减少到期望的低水平。阶段8表示杂质去除，无论是通过一个单元实现还是通过多于一个单元来实现。冷却和杂质去除优选地以任何有效顺序在一连串的阶段中或全部在一个单元中执行。细节未示出，但对于本领域的技术人员将是熟悉的。阶段8通常包括用于最终去除杂质的操作，杂质的非限制性示例包括颗粒、nh3、硫物质和co2。通常通过基于溶剂的工艺执行co2去除，该基于溶剂的工艺使用物理溶剂例如甲醇，或化学溶剂例如胺。
[0036]
然后将所得经冷却、调节的气态料流15馈料到阶段10，该阶段表示对料流15中存在的一种或多种组分的任何有益使用。也就是说，料流15可以按原样用作最终产物。然而，当料流15待用作进料材料来进行生产在图1中指定为20的产物的进一步反应和/或其它加工时，本发明特别有用。
[0037]
此类进一步加工的一个优选示例是将料流15转化为液态燃料，诸如使用料流15作为费托方法或其它合成方法的进料材料以生产可用作燃料的液态烃或液态烃的混合物。
[0038]
对料流15进行的可用处理的其它示例包括产生特定的目标化学化合物，诸如乙醇、含有4至18个碳原子的直链或支链或环状烷烃和烷醇、芳族化合物、以及它们的混合物；或产生长链产物诸如聚合物。
[0039]
料流15的总体组成可以根据原始原料1的组成、中间处理步骤和操作条件而广泛变化。料流15通常含有(以干燥基计)20体积％至50体积％的氢气和10体积％至45体积％的一氧化碳。
[0040]
然而，优选的是，料流15的一个或多个性质将持续表现出一值，或落入特性期望范围内的值，以便适应料流15在阶段10中经历的处理以产生产物20的可重复的可靠供应。
[0041]
在本发明的优选实践中，相关并且应保持在期望比率内的料流15的性质是氢(h2)与co的摩尔比。
[0042]
对于ft燃料生产，h2:co摩尔比的目标范围取决于所生产的产物。例如，h2:co在1.95至2.05范围内，乙醇生产最有效。合成汽油生产需要在0.55至0.65范围内的h2:co比率。对于通过其它转化机制(诸如生物转化)的燃料生产，h2:co摩尔比的目标范围可以非常大。根据wood-ljungdahl途径，根据所使用的细菌的类型，由于细菌将h2o和co2转化为h2和co的能力，可以按需利用仅含有co的料流、仅含有h2的料流或含有h2:co的任何组合的料流。每种细菌菌株将青睐合成气的特定化学组成，在该化学组成下，该细菌菌株在生产所需产物方面最有效。
[0043]
再次参考图1，阶段10中的处理可以产生副产物流26，其可以再循环到部分氧化反应器4以用作反应物，和/或再循环到热氧气发生器202(下文关于图2描述)以在如本文所述的热氧气发生器202中燃烧。可以任选地将在阶段6中由水流61形成的蒸汽(料流62)进料到部分氧化反应器4。
[0044]
参考图1至图2，将热氧气流2进料到部分氧化反应器4以提供用于原始原料1的期望部分氧化的氧气，并且提供增强的混合、加速的氧化动力学和用反应器4进行重整的加速动力学。
[0045]
有许多方式可以提供所需的高温、高速含氧气流，诸如等离子体加热。
[0046]
图2中示出了一种优选的方式，即热氧气发生器202，其可以以高速提供热氧气流2。将氧气浓度优选地为至少30体积％并且更优选地至少85体积％的气态氧化剂流203进料到热氧气发生器202中，该热氧气发生器优选地是具有用于氧化剂203的入口204并且具有用于热氧气流2的出口喷嘴206的室或导管。最优选地，氧化剂203是具有至少99.5体积％的氧浓度的工业纯氧气。被进料到热氧气发生器202的氧化剂203具有初始速度，其通常在50英尺/秒(fps)至300fps的范围内，并且通常将小于200fps。
[0047]
燃料的料流205通过以喷嘴208结束的合适的燃料导管207被提供给热氧气发生器202，该喷嘴可以是通常用于燃料喷射的任何合适的喷嘴。燃料可以是任何合适的可燃流体示例，其包括天然气、甲烷、丙烷、氢气和焦炉气体，或者可以是工艺料流，诸如从阶段10获得的料流26。优选地，燃料205是气态燃料。也可以使用液态燃料，诸如2号燃料油或副产物流23。
[0048]
料流中的燃料205和氧化剂流203应以相对于彼此的速率被进料到发生器202中，使得氧化剂流203中的氧气量构成用于预期用途的热氧气流的足够氧气量。被提供到热氧气发生器202中的燃料205在该热氧气发生器中与来自氧化剂流203的氧气燃烧，以产生热
量和燃烧反应产物，该燃烧反应产物可能也包含一氧化碳。
[0049]
发生器202内的燃烧通常使发生器202内的剩余氧气的温度升高至少约500℉，并且优选地至少约1000℉。以这种方式获得的热氧气作为料流2从热氧气发生器202穿过合适的开口或喷嘴206并且作为具有至少2000℉至多4700℉的温度的高速热氧气流离开该开口或喷嘴而进入部分氧化反应器4中。通常，热氧气流2在其从喷嘴206离开时的速度将在500英尺/秒(fps)至4500fps的范围内，并且通常将超过料流203的速度至少300fps。热氧气流和原料的动量应足够高，以实现氧气与进料的期望混合水平。热氧气流与原料流的动量通量比应为至少3.0。
[0050]
热氧气流的组成取决于生成该料流的条件，但优选地其含有至少50体积％的o2并且更优选地至少65体积％的o2。高速热氧气流的形成可以根据美国专利第5,266,024号中的描述进行。
[0051]
应认识到，在生产所需烃产品流的过程中采用部分氧化的系统的所需状态是：原始原料1的特性、氧气流2的特性或料流13、14和15的特性很少或没有扰动，并且部分氧化反应器4中以及阶段6和阶段8中采用的操作条件也很少或没有扰动。此外，可能出现以下情况，其中被进料到pox反应器的原始原料1的特性以如下方式发生改变，使得如果操作条件中没有任何其他变化，则料流13或15的特性将以不利地影响期望产物流20的特性的方式被改变。当然，料流20的这种变化是不期望的。
[0052]
另选地，还应认识到，需要改变在阶段20中形成的产物的特性，从而需要改变13处合成气的h2:co比率。
[0053]
可改变的原始原料1的特性包括原始进料的总烃浓度；c2h2、c2h4和焦油的总浓度；以及温度。可导致这些特性中的任一个特性改变的情况的示例包括：
[0054]
因为进料到源11的进料已经改变，原始原料1的组成已经改变。
[0055]
来自原始原料源11的原始原料1相对于来自其他源的其他组合物变得太昂贵，而该其他组合物可能是对pox反应器4有用的原料材料。
[0056]
在阶段6和阶段8中的一个或多个阶段提供的处理已经改变，诸如在wgs反应中提供的催化处理的变化。
[0057]
将材料进料到pox反应器中的进样器系统已经损坏或结垢，使得原料材料被夹带到热氧气流中的能力降低，从而导致过量的甲烷漏失、过量的焦油漏失和/或过量的烟灰形成。
[0058]
在过去，适应诸如这些情况的变化(涉及被进料到pox反应器4的原始原料1的特性的变化或20的期望产物的变化)的习惯操作通常是关闭总体设施或者最佳地以对资本回收有害的部分负荷来运行该设施。当发生时，拥有多于一个此类设施的操作员必须依赖于可从其它设施获得的产物的输出，否则会遭受生产的损失。
[0059]
然而，已发现，本发明使得操作者能够实现若干优点：能够调节从pox反应器排出的合成气产物的h2:co比率，以补偿整个操作中将需要调节该产物的h2:co比率的任何变化；以及能够改善原料材料的总体利用效率。
[0060]
本发明的一个优点是能够影响产物流13的h2:co比率。这在实施例1中得到证实。
[0061]
实施例1
[0062]
在实施例1中，通过使环境温度ch4与通过使用如本文参照图2所述的热喷嘴产生
的热氧气反应而生成合成气。假定反应器压力为115psig并且假定反应器是绝热的。使用先前验证的动力学模型来估计4秒停留时间后的合成气生产。来自预测的结果显示在图3中，绘制为反应器温度的函数。产率以(h2+co)的组合量除以所用ch4的总量给出，如正方形曲线所示。将ch4漏失显示为菱形曲线，并且将h2:co比率显示为三角形曲线。
[0063]
在该实施例中，假设产生0.5％ch4漏失的操作条件的起始点，其给出接近2575℉的操作温度。这代表了寻求最大化h2+co的产率同时最小化气化器温度的典型操作实践。为了在部分氧化的产物流中获得更高的h2:co比率，降低操作温度(通过减少所供应的氧化剂的量或通过增加所供应的原料的量)。将反应器温度从2575℉降低至2400℉将h2:co比率从1.78增加至1.82。对产率的影响是从2.82降低到2.3。该产率的降低是较低的ch4转化率的结果，由ch4漏失从0.5％增加到约5％表示。过量的ch4可能在合成气调节步骤的下游分离，并且可用作需要能量输入的单元操作的燃料源或再循环回到气化器以补偿原料需求。
[0064]
还可以通过降低反应器温度和加入蒸汽来提高或最大化产物13的h2:co比率。在使用热氧气作为氧化剂的中试实验中研究了这种影响。研究了三种原料变化：100％天然气、天然气和蒸汽(38％蒸汽)的混合物以及天然气和蒸汽(50％蒸汽)的混合物。图4显示了由这些实验得到的h2:co比率。100％天然气的结果显示为圆圈。存在38％蒸汽的结果显示为正方形。存在50％蒸汽的结果显示为三角形。在给定操作温度下检查每种原料组成显示随着原料中蒸汽的增加，h2:co比率增加的典型效果。例如，选择2500℉显示h2:co从100％天然气时的1.75增加到1.86，然后增加到蒸汽为38％和50％时的1.91。对于图4中的各原料混合物，也观察到如上述对于纯ch4的类似趋势，其中h2:co比率随着反应器温度降低而增加。特别值得注意的是观察到不仅h2:co比率随着反应器温度降低而增加，而且h2:co增加的速率对于含有蒸汽的原料混合物而言更高。这是当将100％天然气的结果与38％蒸汽浓度的结果进行比较以及将38％蒸汽浓度与50％蒸汽浓度进行比较时的情况。
[0065]
添加蒸汽和降低操作温度的另一益处显示在图5和6中。在实验期间测量的ch4漏失显示在图5中，显示出对于用蒸汽比用100％天然气更长的温度降低量，ch4漏失保持更低。这进一步反映在图6中，其显示了实验的产率。在图5和6中，100％天然气的结果显示为圆形，并且存在38％蒸汽的结果显示为正方形，并且存在50％蒸汽的结果显示为三角形。虽然存在100％天然气的结果提供了最高的效率，但如果在原料中包括蒸汽，则温度的降低不会导致h2+co产率像100％天然气那样迅速下降。
[0066]
目前的气化器(初级和次级)被设计和操作为使得反应器温度最小化以避免限制耐火材料寿命，同时仍然处理合成气使得很少或没有残余烃(称为烃漏失)留在合成气中。因此，最佳操作条件在现有实践中定义为产生最大量(co和h2)并使所有烃反应的条件。实际上说，反应器温度必须足够高以使烃漏失最小化。然而，反应器温度必须仅与实现完全烃转化所需的温度一样热。高于该点的任何额外的热释放来自于燃烧产物气体，并且因此应当避免。例如，如果烃漏失极限被定义为合成气中0.5％的烃，则反应器温度将保持在确保烃漏失决不超过期望值但不更高的值。离开气化器的任何未反应的烃在下游处理期间被除去，并且被吹扫并送至火炬，或用于较低价值方法(燃料价值)中。
[0067]
相比之下，在本文所述的本发明中，气化器(无论是主初级气化器还是次级气化器)与常规知识背道而驰地操作，使得烃漏失增加。在这种情况下，气化器在较低的温度下操作，这将产生较低的单程效率。然而，通过在较低温度下操作，较少的被消耗的烃最终成
为完全燃烧产物(co2和h2o)。这意味着每单位消耗的烃产生的co和h2的量增加。如果未反应的烃在从合成气(或从衍生自合成气的产物)中分离之后再循环到气化器中，则每单位量新鲜进料的总烃产率可增加。
[0068]
如果原料中的碳和氢原子具有高于简单燃料值的值，则本发明是特别有价值的。例如，如果原料中的碳原子和氢原子来自可再生来源，则衍生自这些可再生来源的最终产物(诸如运输燃料)可具有比那些相同的碳和氢分子被简单地燃烧或用作燃料的情况高得多的价值。类似地，如果烃原料比常规原料更昂贵，则希望将更多的烃原料转化成最终产物。
[0069]
实施例2
[0070]
在该实施例中，从上游烃处理单元产生的粗合成气在次级气化器中反应。氧化剂是通过使用本文参照图2所述的热喷嘴产生的热氧气。粗原料、供给热喷嘴的燃料和供给热喷嘴的氧的组成如表1所示。在该实施例中，假设没有供给被预热(即,假设供给气化器的原料、供给热喷嘴的燃料和氧气均处于环境温度)。假设反应器压力为50psig并且假定反应器为绝热的。使用先前验证的动力学模型来估计4秒停留时间后的合成气生产。如从图7可以看出，峰值本体转化效率发生在约2530℉的反应器温度下。然而，在约2450℉的较低温度下操作产生约1％的烃转化效率的增加。
[0071]
表1.流动流组成(体积％)
[0072] 进料燃料氧气h225.00％
ꢀꢀ
o2
ꢀꢀ
100.00％h2o25.00％
ꢀꢀ
ch415.00％92.00％ co15.00％
ꢀꢀ
co215.00％2.00％ c2h42.50％
ꢀꢀ
c2h6 3.00％ c3h82.50％
ꢀꢀ
[0073]
实施例3
[0074]
在该实施例中，将纯的环境温度甲烷进料至初级气化器，在其中将其与热喷嘴的流出物混合，所述热喷嘴由环境温度纯甲烷和环境温度纯氧的混合物产生热氧气。假设气化器是绝热的并且在115psig下操作。经验证的动力学模型用于估计在4秒停留时间下来自反应器的合成气特性。动力学计算的结果示于图8中。当气化器以单程模式操作时，与正常气化器操作一致，发现进料至反应器的总新鲜甲烷(进料和热喷嘴燃料)的峰值转化率为约2660℉。如果降低气化器化学计量比使得温度为约2510℉，则单程转化率显著降低并且每摩尔新鲜甲烷进料(进料和热喷嘴燃料)产生较少的产物co和h2。然而，如果残余甲烷被分离并再循环到气化器中，则每摩尔新鲜甲烷进料(原料和热喷嘴燃料)的co和h2的转化产量显著增加。这意味着更多的原始碳原子和氢原子将最终形成所需的最终产物。

技术特征：
1.一种生产合成气的方法，所述方法包括：将含烃原料材料和氧气进料至反应器；在所述反应器中部分氧化所述含烃原料材料以产生包含h2、co和烃的产物流，所述产物流离开所述反应器，其中所述部分氧化在反应条件下进行，所述反应条件包括低于所述原料材料的部分氧化的温度的反应温度，在除了温度之外的相同反应条件下，所述部分氧化将使通过部分氧化所述原料材料而产生的所述产物流中未反应的烃的量最小化，从而在所述产物流中提供h2和co，其中h2:co比率高于所述比率在所述反应条件下部分氧化时将表现出的值，所述反应条件包括在高于所述反应温度的温度下；以及从所述反应器回收产物流，所述产物流包含在反应器中形成的氢气和co以及未反应的烃。2.根据权利要求1所述的方法，其中将所述产物流中的未反应的烃或通过从所述产物流回收的所述未反应的烃的反应获得的产物再循环到其中进行所述部分氧化的所述反应器中。3.根据权利要求1所述的方法，其中所述含烃原料材料包含天然气。4.根据权利要求1所述的方法，其中所述含烃原料材料包含生物质。5.根据权利要求1所述的方法，其中所述含烃原料材料衍生自化石燃料。6.根据权利要求1所述的方法，其中用包含至少50体积％氧气的气体流进行所述部分氧化。7.根据权利要求1所述的方法，其中通过以500英尺/秒至4500英尺/秒的速度将氧气进料到所述反应器中来进行所述部分氧化。8.根据权利要求1所述的方法，其中通过在至少2000
°
f的温度下将氧气进料到所述反应器中来进行所述部分氧化。9.根据权利要求1所述的方法，其中所述产物流中的所述h2:co比率为至少1.75。10.根据权利要求1所述的方法，其中所述产物流中的所述h2:co比率为1.95至2.05。11.根据权利要求1所述的方法，其中所述产物流中的所述h2:co比率为0.55至0.65。12.根据权利要求1所述的方法，所述方法还包括向所述反应器中添加蒸汽。

技术总结
本发明公开了通过在产生小于最大转化率的温度条件下进行部分氧化来控制在部分氧化反应器中产生的产物的H2:CO比率的方法。反应器中产生的产物的H2:CO比率的方法。反应器中产生的产物的H2:CO比率的方法。


技术研发人员：B
受保护的技术使用者：普莱克斯技术有限公司
技术研发日：2021.12.08
技术公布日：2023/9/9