一种防原油黏附和防腐蚀的复合涂层及其制备方法和应用

1.本发明涉及新型高分子材料技术领域，尤其是涉及一种防原油黏附和防腐蚀的复合涂层及其制备方法和应用。


背景技术：

2.原油是多种液态烃的混合物，经过加工炼制可以得到我们所需的燃料、原料以及化工产品，随着原油化学工业的发展，原油在国民经济中有着举足轻重的位置。然而，由于原油具有高粘性的特点，其在开采、输送、储存和加工过程中不断对采油井筒、输油管道、容器和各类设备等造成了滞留、堵塞、腐蚀污损等。针对原油本身的高粘稠性和运输管道的腐蚀，工业上采取了针对原油本身的降黏减阻措施以及运输管道的金属材料保护措施。
3.目前，针对原油组分提出了原油加热、掺稀油、乳化等方法降低原油与材料表面的粘附性，因加热高能耗、稀油高成本低储量、乳化剂合成纯化与原油乳化以及后期破乳和含油废水处理等复杂工艺、添加剂对现场应用条件以及不同油藏组成适用性等限制，现有技术仅为初步改善原油粘附问题长期消耗着大量人力物力。
4.当前，对于原油运输管道内壁的防腐蚀技术较为广泛采用的主要有合金化处理、介质处理、电化学保护、添加缓蚀剂和金属表面覆盖层处理等。其中，涂层技术具有施工简便、适应性广且可与其他技术联合使用协同增效的独特优势，是金属腐蚀防护方法中最经济最有效的一种手段，也是应用于输油管道内壁最为理想的防腐技术。
5.从文献报道来看，仅有少量的超双疏涂层可实现防原油黏附，超双疏涂层需要构建极其精细的微/纳米粗糙结构，而该结构的耐磨性能是一项巨大的挑战，目前尚无法在工业领域实现大规模应用。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种防原油黏附和防腐蚀的复合涂层及其制备方法和应用，该涂层具有优异的防液体黏附性能、防腐蚀性能及优异的机械性能。
7.本发明的第一方面，提供一种防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，包括：环氧树脂底漆层和有机硅改性丙烯酸树脂面漆层。
8.优选的，按重量份数计，所述环氧树脂底漆层包括：耐温环氧a：10～20份、耐温环氧b：40～80份、稀释剂：50～100份。
9.在一个具体实施方式中，上述的复合涂层中的环氧底漆层为商售耐温环氧树脂，环氧树脂底漆包括a和b两种组分，按一定的质量称取两种组分，并加入溶剂稀释，混合搅拌均匀后刷涂于金属片作为底漆。
10.优选的，按重量份数计，所述有机硅改性丙烯酸树脂面漆层包括：丙烯酸树脂：1～100份、交联组分：1～30份、低表面能组分：0.01～10份，其余成分为溶剂。
11.优选的，按重量份数计，所述有机硅改性丙烯酸树脂面漆层包括：丙烯酸树脂：10～50份、交联组分：5～15份、低表面能组分：0.1～0.5份，其余成分为溶剂。
12.更优选的，按重量份数计，所述有机硅改性丙烯酸树脂面漆层包括：丙烯酸树脂：20～35份、交联组分：7～12份、低表面能组分：0.2～0.4份，其余成分为溶剂。
13.优选的，所述丙烯酸树脂为通过自由基聚合反应得到的丙烯酸树脂，是改性丙烯酸树脂面漆的主要成膜材料。
14.优选的，所述丙烯酸树脂包括：成膜单体和功能单体。
15.优选的，所述成膜单体包括软单体和硬单体。软单体的作用是提高涂层的柔韧性，促进成膜；硬单体的作用是提高涂层的硬度，促进成膜。
16.优选的，所述功能单体为含有活性官能团或交联点的乙烯基类单体。功能单体的作用是提高涂层的附着力和致密性。
17.优选的，所述软单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、甲基丙烯酸异辛酯、丙烯酸月桂酯、甲基丙烯酸月桂酯、丙烯酸-2-乙基己酯中的一种或多种；更优选为丙烯酸丁酯。
18.优选的，所述硬单体为甲基丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸乙酯、苯乙烯、丙烯腈、甲基丙烯酸十八烷基酯、丙烯酸十八烷基酯中的一种或多种；更优选为甲基丙烯酸甲酯。
19.优选的，所述功能单体为甲基丙烯酸羟乙酯、丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、丙烯酸羟丙酯中的一种或多种；更优选为甲基丙烯酸羟乙酯。
20.优选的，所述低表面能组分为有机硅。有机硅的作用是降低涂层材料的表面能，赋予涂层材料表面防液体黏附性能，特别是防原油黏附性能。
21.优选的，所述低表面能组分包括：聚甲基烷基改性有机硅、聚二甲基硅氧烷、乙烯基硅油、氨基硅油、羟基硅油、含氢硅油中的一种或多种；更优选为聚甲基烷基改性有机硅。
22.所述的交联组分为异氰酸酯类交联剂。异氰酸酯类交联剂的作用是提供交联位点与功能单体反应，提高涂层的致密性和机械性能。
23.优选的，所述交联组分包括：六亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体、甲苯二异氰酸酯、对苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、三甲基六亚甲基二异氰酸酯中的一种或多种。
24.优选的，所述溶剂为丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇丁醚醋酸酯、丙二醇甲醚、丙二醇丁醚、乙酸乙酯、三丙二醇中的一种或多种；更优选为丙二醇甲醚醋酸酯。
25.本发明的第二方面，提供一种上述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层的制备方法，包括以下步骤：
26.s1、分别制备环氧树脂底漆涂料和有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料；
27.s2、将步骤s1制备得到的环氧树脂底漆涂料刷涂于基材表面，固化后形成环氧树脂底漆层；
28.s3、将步骤s1制备得到的有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料刷涂于环氧树脂底漆层，固化后即得所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层。
29.优选的，步骤s1中所述有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料的制备步骤如下：
30.(1)配制一定浓度的引发剂溶液作为底液，将全部单体和部分引发剂、稀释剂搅拌均匀作为滴液；
31.(2)将底液放进反应容器预热，然后滴加滴液，滴加完毕后，保温反应，随后补加剩余的引发剂，升温继续反应后，冷却出料即得丙烯酸树脂；
32.(3)将步骤(2)所得的丙烯酸树脂与低表面能组分混合搅拌均匀，随后加入交联组
分并搅拌均匀，即得有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料。
33.优选的，步骤s1中所述环氧树脂底漆涂料的制备步骤如下：按照(3～5):1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量稀释剂，搅拌均匀即可得环氧树脂底漆涂料。
34.在一个具体实施方式中，防原油黏附和防腐蚀的复合涂层的制备方法，包括以下步骤：
35.(1)配制一定浓度的引发剂溶液作为底液，将全部单体和部分引发剂、稀释剂搅拌均匀作为滴液。将底液放进250ml三口烧瓶预热至特定温度，然后滴加滴液，滴加完毕后，保温反应1h。随后补加剩余的引发剂，升温至90～100℃，继续反应2～3h后，冷却出料即得丙烯酸树脂。
36.(2)将步骤(1)所得的丙烯酸树脂与一定的低表面能组分混合搅拌均匀，随后加入交联组分并搅拌均匀，即得有机硅改性丙烯酸树脂面漆。
37.(3)按照4:1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量稀释剂，搅拌均匀即可得环氧树脂底漆。
38.(4)将步骤(3)所得的环氧树脂底漆刷涂于基材表面，完全固化后，再次刷涂步骤(2)所得的有机硅改性丙烯酸树脂面漆，完全固化后即得本发明的复合涂层。
39.优选的，有机硅改性丙烯酸树脂的固含为20～50％。
40.优选的，环氧树脂底漆层的固化温度为60～120℃，固化时间为1～6h。
41.优选的，有机硅改性丙烯酸树脂面漆的固化温度为80～150℃，固化时间为1.5～5h。
42.本发明的第三方面，提供了上述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层在原油开采、运输、储存和加工环节中的应用。
43.有益效果：
44.(1)本发明复合涂层中的环氧底漆层具有耐高温、致密性好和附着力强等特点，为理想的底漆类型。
45.(2)本发明复合涂层中的改性丙烯酸树脂面漆层为含硅类液链段的低表面能可交联聚合物涂层。该面漆与环氧树脂底漆有较强的附着力且其有一定的交联致密性，可有效防止原油中的腐蚀介质渗透到达金属基底界面而发生腐蚀；涂层含硅类液链段的低表面能特点将有效避免原油对管道内壁的粘附，对于原油运输有一定的减阻效应，避免了腐蚀介质对管壁的长期吸附。
附图说明
46.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
47.图1为本发明不同液体在不同复合涂层表面的滑动角测试结果图；
48.图2为本发明原油在复合涂层上的滑落状态随时间的变化情况图；其中，每一时刻状态图中，从左到右分别为无复合涂层的铁片、涂覆有复合涂层a、复合涂层b、复合涂层c、复合涂层d的铁片；
49.图3为本发明复合涂层在高矿化度盐水中浸泡30天的形貌变化图；其中，每一时刻形貌图中，从左到右分别为无复合涂层的铁片、涂覆有复合涂层a、复合涂层b、复合涂层c、复合涂层d的铁片；
50.图4为本发明裸露碳钢片(a1、a2、a3)与涂覆有复合涂层b的碳钢片(b1、b2、b3)(涂层厚度10
±
3μm)的电化学阻抗谱图。
具体实施方式
51.应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本技术提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本技术所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
52.需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
53.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
54.对比例：复合涂层a
55.将21g丙二醇单甲醚乙酸酯与0.04g偶氮二异丁腈引发剂搅拌均匀作为底液，将10.666g甲基丙烯酸甲酯、5.333g丙烯酸丁酯、4g甲基丙烯酸羟乙酯和0.12g偶氮二异丁腈引发剂以及9g丙二醇单甲醚乙酸酯搅拌均匀作为滴液。将底液放进250ml三口烧瓶预热至85℃，然后以2秒/滴的速度滴加滴液，滴加完毕后，保温85℃反应1h。随后补加0.04g偶氮二异丁腈引发剂，升温至90℃，继续反应2h。反应全程保持转速为150r/min。反应完毕，冷却出料即得丙烯酸树脂。
56.取2.5g上述所制的丙烯酸树脂，加入丙二醇单甲醚乙酸酯稀释调节固含量为30％。加入0.3553g固化剂六亚甲基二异氰酸酯三聚体，搅拌均匀后即得待涂片使用的丙烯酸树脂。
57.按照4:1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量乙酸乙酯调节其固含为50％，搅拌均匀即得环氧树脂涂料。
58.采用刷涂的方式将上述环氧树脂涂料涂布于处理过的马口铁上，室温表干后，置于100℃的烘箱中固化3h，即得环氧树脂底漆层。
59.将有机硅改性丙烯酸树脂采用刷涂的方式涂布于环氧树脂底漆层，室温表干后，置于120℃的烘箱中固化3h，即得对比例的复合涂层a。
60.实施例1：复合涂层b
61.将21g丙二醇单甲醚乙酸酯与0.04g偶氮二异丁腈引发剂搅拌均匀作为底液，将10.666g甲基丙烯酸甲酯、5.333g丙烯酸丁酯、4g甲基丙烯酸羟乙酯和0.12g偶氮二异丁腈引发剂以及9g丙二醇单甲醚乙酸酯搅拌均匀作为滴液。将底液放进250ml三口烧瓶预热至85℃，然后以2秒/滴的速度滴加滴液，滴加完毕后，保温85℃反应1h。随后补加0.04g偶氮二
异丁腈引发剂，升温至90℃，继续反应2h。反应全程保持转速为150r/min。反应完毕，冷却出料即得丙烯酸树脂。
62.取2.5g上述所制的丙烯酸树脂，加入0.01g聚甲基烷基改性有机硅，并加入丙二醇单甲醚乙酸酯稀释调节固含量为30％。加入0.3553g固化剂六亚甲基二异氰酸酯三聚体，搅拌均匀后即得待涂片使用的有机硅改性丙烯酸树脂。
63.按照4:1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量乙酸乙酯调节其固含为50％，搅拌均匀即得环氧树脂涂料。
64.采用刷涂的方式将上述环氧树脂涂料涂布于处理过的马口铁上，室温表干后，置于100℃的烘箱中固化3h，即得环氧树脂底漆层。
65.将有机硅改性丙烯酸树脂采用刷涂的方式涂布于环氧树脂底漆层，室温表干后，置于120℃的烘箱中固化3h，即得实施例1的复合涂层b。
66.实施例2：复合涂层c
67.将21g丙二醇单甲醚乙酸酯与0.04g偶氮二异丁腈引发剂搅拌均匀作为底液，将10.666g甲基丙烯酸甲酯、5.333g丙烯酸丁酯、4g甲基丙烯酸羟乙酯和0.12g偶氮二异丁腈引发剂以及9g丙二醇单甲醚乙酸酯搅拌均匀作为滴液。将底液放进250ml三口烧瓶预热至85℃，然后以2秒/滴的速度滴加滴液，滴加完毕后，保温85℃反应1h。随后补加0.04g偶氮二异丁腈引发剂，升温至90℃，继续反应2h。反应全程保持转速为150r/min。反应完毕，冷却出料即得丙烯酸树脂。
68.取2.5g上述所制的丙烯酸树脂，加入0.05g聚甲基烷基改性有机硅，并加入丙二醇单甲醚乙酸酯稀释调节固含量为30％。加入0.3553g固化剂六亚甲基二异氰酸酯三聚体，搅拌均匀后即得待涂片使用的有机硅改性丙烯酸树脂。
69.按照4:1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量乙酸乙酯调节其固含为50％，搅拌均匀即得环氧树脂涂料。
70.采用刷涂的方式将上述环氧树脂涂料涂布于处理过的马口铁上，室温表干后，置于100℃的烘箱中固化3h，即得环氧树脂底漆层。
71.将有机硅改性丙烯酸树脂采用刷涂的方式涂布于环氧树脂底漆层，室温表干后，置于120℃的烘箱中固化3h，即得实施例2的复合涂层c。
72.实施例3：复合涂层d
73.将21g丙二醇单甲醚乙酸酯与0.04g偶氮二异丁腈引发剂搅拌均匀作为底液，将10.666g甲基丙烯酸甲酯、5.333g丙烯酸丁酯、4g甲基丙烯酸羟乙酯和0.12g偶氮二异丁腈引发剂以及9g丙二醇单甲醚乙酸酯搅拌均匀作为滴液。将底液放进250ml三口烧瓶预热至85℃，然后以2秒/滴的速度滴加滴液，滴加完毕后，保温85℃反应1h。随后补加0.04g偶氮二异丁腈引发剂，升温至90℃，继续反应2h。反应全程保持转速为150r/min。反应完毕，冷却出料即得丙烯酸树脂。
74.取2.5g上述所制的丙烯酸树脂，加入0.1g聚甲基烷基改性有机硅，并加入丙二醇单甲醚乙酸酯稀释调节固含量为30％。加入0.3553g固化剂六亚甲基二异氰酸酯三聚体，搅拌均匀后即得待涂片使用的有机硅改性丙烯酸树脂。
75.按照4:1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量乙酸乙酯调节其固含为50％，搅拌均匀即得环氧树脂涂料。
76.采用刷涂的方式将上述环氧树脂涂料涂布于处理过的马口铁上，室温表干后，置于100℃的烘箱中固化3h，即得环氧树脂底漆层。
77.将有机硅改性丙烯酸树脂采用刷涂的方式涂布于环氧树脂底漆层，室温表干后，置于120℃的烘箱中固化3h，即得实施例3的复合涂层d。
78.以下是针对实施例1～3和对比例的复合涂层的防液体黏附性能、防腐蚀性能、机械性能进行检测的项目：
79.检测一：复合涂层的防液体黏附性能
80.图1为各种液体(水、二碘甲烷、十六烷、原油、泵油)在复合涂层a、b、c、d上的滑动角测试结果图。从图1可以看出，除了水之外的测试液体在复合涂层b、c、d表面的滑动角都小于10
°
，表现出了防液体粘附性能。而没有添加有机硅的复合涂层a则表现出比复合涂层b、c、d更高的滑动角。可见，低表面能有机硅的加入有效提高了涂层防液体粘附性能。
81.图2为原油在复合涂层a、b、c、d上的滑落状态随时间的变化情况图。如图2所示，在实验时间为30s这一时刻，原油在复合涂层b、c、d的表面都能很好地滑落，而始终粘附于空白铁片和复合涂层a上，说明了本发明中有机硅改性的复合涂层有优良的防原油粘附性能，在原油管道运输领域有一定的应用价值。
82.检测二：复合涂层的防腐蚀性能
83.将实施例中的复合涂层浸泡在按表1配方配置的高矿化度盐水中，图3为各个复合涂层在高矿化度盐水中浸泡30天的形貌变化图。由图3可知，当浸泡时长为1天时，去除镀锡层和氧化层的无涂层马口铁片发生了明显腐蚀，封边胶带的边缘区出现褐色的锈迹，而覆有复合涂层的马口铁片无明显变化。随着浸泡时间的延长，无涂层的马口铁片的腐蚀程度逐渐加深，铁片出现黑色腐蚀区且其面积不断扩大，产生严重腐蚀。而在30天内，实施例中复合涂层表面只是吸附游离在溶液中的腐蚀产物，用纸巾将其擦拭后，涂层表面仍然保持光洁完整，多处有鼓泡凸起但无脱落、破裂，马口铁基材依然呈现金属光泽。表明本发明的复合涂层具有优良的耐高矿化度盐水性能，有望应用于高矿化度的油田环境下的金属防腐保护。
84.表1矿物盐水溶液配方表
85.名称naclmgcl2kclcacl2na2co3nahco3na2so4h2o质量/g6.7020.6510.8700.7650.0250.4200.1091000.000
86.图4为裸露碳钢片与涂覆有复合涂层b的碳钢片(涂层厚度10
±
3μm)在3.5wt％nacl溶液中浸泡0.5h后的电化学阻抗谱图。从对比图可以很明显地看到复合涂层b的阻抗弧半径远大于裸露碳钢片的，前者的低频阻抗模量(|z|0.01
hz
)为1.046
×
10
10
ω且其bode阻抗模量图在测试频率范围内趋近于直线、在中高频区(10-10000hz)的相位角接近于90
°
，说明厚度仅为10
±
3μm的复合涂层b具有优异的物理屏蔽防腐性能，能有效阻挡碳钢片与腐蚀介质的直接接触，有很好的金属防腐保护作用。
87.检测三：复合涂层的机械性能
88.根据gb/t9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》对涂层进行附着力测试、根据gb/t1731-1993标准对涂层进行柔韧性测试及根据gb/t6739-2006《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》对涂层进行硬度测试，表2为实施例的复合涂层的机械性能测试结果表。从表2可知，实施例的复合涂层皆具有优异的附着力性能，其附着力测试结果皆为0级；复合涂层b具
有1mm的柔韧性能和4h的涂层硬度等级，可满足石油化工作业环境的对设备机械性能的需求。
89.表2复合涂层的机械性能
90.涂层名称附着力等级硬度等级柔韧性复合涂层a04h4mm复合涂层b04h1mm复合涂层c06h1.5mm复合涂层d06h10mm
91.综上所述，本发明所得到的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层具有优异的防液体黏附性、防腐蚀性和机械稳定性，可满足各种复杂形状金属基材的工程化应用，为解决原油开采运输的易黏附和易腐蚀问题提供了新方法。
92.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

技术特征：
1.一种防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，其特征在于，包括：环氧树脂底漆层和有机硅改性丙烯酸树脂面漆层。2.根据权利要求1所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，其特征在于，按重量份数计，所述环氧树脂底漆层包括：耐温环氧a：10～20份、耐温环氧b：40～80份、稀释剂：50～100份。3.根据权利要求1所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，其特征在于，按重量份数计，所述有机硅改性丙烯酸树脂面漆层包括：丙烯酸树脂：10～50份、交联组分：5～15份、低表面能组分：0.1～0.5份，其余成分为溶剂。4.根据权利要求3所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，其特征在于，所述丙烯酸树脂包括：成膜单体和功能单体。5.根据权利要求3所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，其特征在于，所述交联组分包括：六亚甲基二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯三聚体、甲苯二异氰酸酯、对苯二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯、三甲基六亚甲基二异氰酸酯中的一种或多种。6.根据权利要求3所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层，其特征在于，所述低表面能组分包括：聚甲基烷基改性有机硅、聚二甲基硅氧烷、乙烯基硅油、氨基硅油、羟基硅油、含氢硅油中的一种或多种。7.根据权利要求1～6任一项所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、分别制备环氧树脂底漆涂料和有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料；s2、将步骤s1制备得到的环氧树脂底漆涂料刷涂于基材表面，固化后形成环氧树脂底漆层；s3、将步骤s1制备得到的有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料刷涂于环氧树脂底漆层，固化后即得防原油黏附和防腐蚀的复合涂层。8.根据权利要求7所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层的制备方法，其特征在于，步骤s1中所述有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料的制备步骤如下：(1)配制一定浓度的引发剂溶液作为底液，将全部单体和部分引发剂、稀释剂搅拌均匀作为滴液；(2)将底液放进反应容器预热，然后滴加滴液，滴加完毕后，保温反应，随后补加剩余的引发剂，升温继续反应后，冷却出料即得丙烯酸树脂；(3)将步骤(2)所得的丙烯酸树脂与低表面能组分混合搅拌均匀，随后加入交联组分并搅拌均匀，即得有机硅改性丙烯酸树脂面漆涂料。9.根据权利要求8所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层的制备方法，其特征在于，步骤s1中所述环氧树脂底漆涂料的制备步骤如下：按照(3～5):1的质量比称取适量耐温环氧a、b，加入适量稀释剂，搅拌均匀即可得环氧树脂底漆涂料。10.权利要求1～6任一项所述的防原油黏附和防腐蚀的复合涂层在原油开采、运输、储存和加工环节中的应用。

技术总结
本发明及新型高分子材料技术领域，尤其是涉及一种防原油黏附和防腐蚀的复合涂层及其制备方法和应用，该复合涂层包括：环氧树脂底漆层和有机硅改性丙烯酸树脂面漆层。本发明复合涂层中的环氧树脂底漆层具有耐高温、致密性好和附着力强等特点，为理想的底漆类型；复合涂层中的有机硅改性丙烯酸树脂面漆层为含硅类液链段的低表面能可交联聚合物涂层，该面漆与环氧树脂底漆层有较强的附着力且其有一定的交联致密性，可有效防止原油中的腐蚀介质渗透到达金属基底界面而发生腐蚀，涂层含硅类液链段的低表面能特点将有效避免原油对管道内壁的粘附，对于原油运输有一定的减阻效应，避免了腐蚀介质对管壁的长期吸附。免了腐蚀介质对管壁的长期吸附。免了腐蚀介质对管壁的长期吸附。


技术研发人员：吴旭 梁月燕 徐秀彬
受保护的技术使用者：广州大学
技术研发日：2023.06.01
技术公布日：2023/9/9