装车系统和装车方法与流程

1.本技术涉及物流技术领域，特别涉及一种装车系统和装车方法。


背景技术：

2.相关技术的装车系统中，在待装载车辆上装载货物时，装车装置一般需要在待装载车辆上使货物码放至所需高度，装车装置所需安全作业空间较大，车辆装载率较低。
3.上述陈述仅用于提供与本技术有关的背景技术信息，而不必然地构成现有技术。


技术实现要素：

4.本技术的目的在于提供一种装车系统和装车方法，旨在提高待装载车辆的车辆装载率。
5.本技术第一方面提供一种装车系统，包括：
6.货垛重组装置，包括加层工位、拆层工位和重组设备，所述加层工位被配置为接收第一货垛，所述拆层工位被配置为接收第二货垛，所述重组设备被配置为将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛；和
7.装车装置，设置于所述货垛重组装置下游，被配置为将所述待装车货垛整垛装车。
8.在一些实施例的装车系统中，
9.所述重组设备被配置为从所述拆层工位的所述第二货垛取下至少一层货层并组装于所述加层工位上的所述第一货垛上方形成所述待装车货垛；和/或
10.所述重组设备被配置为从所述拆层工位的所述第二货垛取下至少一层货层使所述第二货垛的其余部分形成所述待装车货垛。
11.在一些实施例的装车系统中，所述加层工位和所述拆层工位并列设置于所述装车装置上游。
12.在一些实施例的装车系统中，所述重组设备包括桁架机械手或关节机械手，所述桁架机械手或关节机械手包括用于转移所述货层的夹具。
13.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括自动割膜机，所述自动割膜机被配置为拆除所述第一货垛和/或所述第二货垛上的包装膜。
14.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括：
15.捆扎装置，所述捆扎装置被配置为捆扎所述待装车货垛；和/或
16.缠膜装置，所述缠膜装置被配置为为所述待装车货垛包裹保护膜。
17.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括托盘分离装置，所述托盘分离装置设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收所述待装车货垛及其下方的托盘，并分离所述待装车货垛和所述托盘。
18.在一些实施例的装车系统中，所述托盘分离装置包括：
19.机架，具有用于容置所述待装车货垛和所述托盘的容置空间；和
20.夹持装置，设置于所述机架上，被配置为夹持所述容置空间内的所述待装车货垛，
所述夹持装置包括第一夹持部、设置于所述第一夹持部上方的第二夹持部和高度调节机构，所述第一夹持部和所述第二夹持部被配置为夹持所述容置空间内的所述待装车货垛，所述高度调节机构与所述第二夹持部驱动连接，被配置为驱动所述第二夹持部相对于所述机架和所述第一夹持部升降以调节所述第二夹持部夹持所述待装车货垛。
21.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括叠板机，所述叠板机被配置为堆叠并回收所述托盘分离装置分离的托盘。
22.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括旋转式双向出垛机，所述旋转式双向出垛机设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收所述待装车货垛并调整所述待装车货垛的出垛方向。
23.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括货垛分配装置，所述货垛分配装置设置于所述货垛重组装置上游，被配置为向所述加层工位分配所述第一货垛和向所述拆层工位分配所述第二货垛。
24.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括缓存装置，所述缓存装置设置于所述货垛分配装置上游，被配置为缓存所述第一货垛和所述第二货垛，所述货垛分配装置被配置为从所述缓存装置接收所述第一货垛和所述第二货垛以向所述加层工位和所述拆层工位分配。
25.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括出库装置，所述出库装置设置于所述缓存装置上游，被配置为向所述缓存装置输送所述第一货垛和所述第二货垛。
26.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括货垛汇流装置，所述货垛汇流装置设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收并向所述装车装置输送所述待装车货垛。
27.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括提升机，所述提升机设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收并抬高所述待装车货垛。
28.在一些实施例的装车系统中，所述装车装置包括龙门机器人。
29.在一些实施例的装车系统中，所述装车系统包括龙门机器人轨道，所述龙门机器人包括大车、小车、承载部和推出机构，所述大车沿所述龙门机器人轨道可移动地设置，所述小车设置于所述大车上并沿垂直于所述龙门机器人轨道的延伸方向的横向方向可移动地设置，所述承载部可升降且绕竖直轴线可转动地设置于所述小车上，所述承载部被配置为接收和承载所述待装车货垛，所述推出机构被配置为将所述待装车货垛从所述承载部推出以码放所述待装车货垛。
30.在一些实施例的装车系统中，所述龙门机器人上设置车辆检测装置，所述车辆检测装置被配置为检测待装载车辆的尺寸。
31.在一些实施例的装车系统中，还包括安全防护装置，所述安全防护装置被配置为防护所述待装载车辆，所述安全防护装置包括：
32.安全防护围栏，设置于待装载车辆的装货位置两侧；和/或
33.入口防护光栅，设置于待装载车辆的装货位置的入口侧。
34.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括控制装置，所述控制装置与所述重组设备信号连接，被配置为根据待装载车辆的参数订单产品参数计算装载高度，并操纵所述重组设备根据所述装载高度确定所述待装车货垛的高度。
35.本技术第二方面提供一种采用本技术第一方面所述的装车系统装车的装车方法，包括：
36.所述加层工位接收第一货垛；
37.所述拆层工位接收第二货垛；
38.所述重组设备将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛；和
39.所述装车装置将所述待装车货垛整垛装车。
40.在一些实施例的装车方法中，所述重组设备将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛包括：
41.所述重组设备被配置为从所述拆层工位的所述第二货垛取下至少一层货层并组装于所述加层工位上的所述第一货垛上方形成所述待装车货垛；和/或
42.所述重组设备被配置为从所述拆层工位的所述第二货垛取下至少一层货层使所述第二货垛的其余部分形成所述待装车货垛。
43.在一些实施例的装车方法中，所述重组设备将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛包括：
44.根据待装载车辆的参数和订单产品参数计算装载高度，生成装载规划；
45.所述重组设备根据所述装载高度和所述装载规划将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为所述待装车货垛。
46.基于本技术提供的装车系统和装车方法，货垛重组装置能将第一货垛和第二货垛重组为待装车货垛，可以利用货垛重组装置实现待装车货垛具有所需的装车高度，并在装车装置装车时整垛装车，从而无须在装车过程中调整装车所需高度，装车装置所需安全作业空间较小，利于提高车辆装载率。
47.通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。
附图说明
48.此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：
49.图1为本技术实施例的装车系统的结构示意图。
50.图2为本技术实施例的装车系统的剖视结构示意图。
51.图3为本技术实施例的装车系统中一示例性托盘分离装置的立体结构示意图。
52.图4为图3所示的托盘分离装置的主视结构示意图。
53.图5为图3所示的托盘分离装置的第二夹持部及相关结构的立体结构示意图。
54.图6为图3所示的托盘分离装置的第二夹持部及相关结构的侧视结构示意图。
55.图7为图3所示的托盘分离装置的夹持高度检测装置的夹持高度检测单元的结构示意图。
56.图8为本技术实施例的装车系统的龙门机器人的侧向结构示意图。
57.图9为本技术实施例的装车系统的龙门机器人的后向结构示意图。
58.图10为本技术实施例的装车方法的装车过程示意图。图1至图9中，各附图标记分
别代表：
59.1、出库有轨小车；
60.2、控制电柜；
61.3、缓存重力式滚道；
62.4、分货有轨小车；
63.5、捆扎机送带机；
64.6、输送滚道；
65.7、捆扎机；
66.8、桁架机械手；
67.9、自动割膜机；
68.10、加层工位；
69.11、拆层工位；
70.12、夹具；
71.13、控制台；
72.14、汇流有轨小车；
73.15、提升机；
74.16、旋转式双向出垛机；
75.17、叠板机；
76.18、托盘分离装置；
77.181、机架；
78.182、第一夹持部
79.1821、下部夹板；
80.1823、下部夹板防护罩；
81.183、第二夹持部；
82.1831、上部夹板；
83.1832、第二驱动装置；
84.1833、上部夹板防护罩；
85.185、高度调节机构；
86.1851、升降链条；
87.1852、驱动轴；
88.1853、升降驱动电机；
89.1854、编码器；
90.1855、链轮；
91.187、货垛高度检测装置；
92.1871、第一传感部；
93.1872、第二传感部；
94.1810、导向装置
95.18101、导向杆；
96.18102、导向轮；
97.1812、升降拖链；
98.1815、夹持高度检测单元；
99.18151、摆动检测传感器；
100.18152、摆动探杆；
101.1815a、探测端头；
102.1817、挡板；
103.s、容置空间；
104.19、龙门机器人；
105.1901、大车电机；
106.1902、小车车轮；
107.1903、旋转电机；
108.1904、小车电机；
109.1905、液压站；
110.1906、升降机构；
111.1907、推出机构；
112.1908、大车横梁；
113.1909、框架；
114.1910、电缆滑车；
115.1911、检修爬梯；
116.19a、承载部装货位置；
117.20、龙门机器人轨道；
118.21、待装载车辆；
119.22、安全防护围栏；
120.23、入口防护光栅；
具体实施方式
121.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
122.除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
123.在本技术的描述中，需要理解的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本技术保护范围的限制。
124.在本技术的描述中，需要理解的是，方位词仅是为了便于描述本技术和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。
125.在以下描述中，所称的“前”指的是货垛的流动方向所在的一侧；“后”指的是与“前”相对的一侧，“左”和“右”指的是面对前方时形成的左右方向。
126.如图1和图3所示，本技术实施例提供一种装车系统。装车系统主要包括货垛重组装置和装车装置。
127.货垛重组装置包括加层工位10、拆层工位11和重组设备。加层工位10被配置为接收第一货垛。拆层工位11被配置为接收第二货垛。重组设备被配置为将第一货垛的至少一部分货层和第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛。
128.装车装置设置于货垛重组装置下游，被配置为将待装车货垛整垛装车。
129.本技术实施例的装车系统中，货垛重组装置将第一货垛和第二货垛重组为待装车货垛，可以利于货垛重组装置实现待装车货垛具有所需的装车高度，并在装车装置装车时整垛装车，无须在装车过程中调整装车所需高度，装车装置所需安全作业空间较小，利于提高车辆装载率。
130.在一些实施例的装车系统中，重组设备被配置为从拆层工位11的第二货垛取下至少一层货层并组装于加层工位10上的第一货垛上方形成待装车货垛；和/或重组设备被配置为从拆层工位11的第二货垛取下至少一层货层使第二货垛的其余部分形成待装车货垛。
131.如此重组第一货垛和第二货垛，即可以形成相比于第一货垛加高的待装车货垛，也可以实现相比于第二货垛降低的待装车货垛，利于使货物重量和体积与待装车车辆21的承载能力更好地匹配，货物种类的适用范围和待装车车辆21的车型的适用范围更宽。
132.在一些实施例的装车系统中，加层工位10和拆层工位11并列设置于装车装置上游。
133.加层工位10和拆层工位11并列设置利于重组设备重组货垛，也利于重组前和重组后的货垛顺畅流动。
134.在一些实施例的装车系统中，重组设备包括桁架机械手8，桁架机械手8包括用于转移货层的夹具12。桁架机械手8例如为2轴机械手，有水平和垂直2个自由度，夹具12例如为大面积真空吸盘，主要采用吸取方式实现货层的拾取。拾取货层后，垂直的自由度实现在货垛高度方向的位置变化，水平的自由度实现在不同货垛的位置变化。
135.在未图示的实施例中，桁架机械手8可以用关节机械手代替。关节机械手可以具有用于转移货导的夹具。
136.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括自动割膜机9，自动割膜机9被配置为拆除第一货垛和/或第二货垛上的包装膜。
137.自动割膜机9可以拆除第一货垛和/或第二货垛上的包装膜，从而便于重组设备对货垛拆层。可以选用相关技术中适合去除货垛包装膜的自动割膜机用于该装车系统。
138.在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括捆扎装置，捆扎装置被配置为捆扎待装车货垛。
139.设置捆扎装置对待装车货垛进行捆扎，利于对待装车货垛进行后续输送、提升、去除托盘、调整方向或装车操作时待装车货垛的稳定。可以选用相关技术中适合捆扎货垛的捆扎装置用于该装车系统。
140.如图1和图2所示，捆扎装置主要包括用于采用捆扎带捆扎待包装货垛的捆扎机7和向捆扎机7输送捆扎带的捆扎机送带机5。捆扎机7位于加层工位10的远离拆层工位11的一侧，捆扎机送带机5位于捆扎机7的远离加层工位10的一侧。该设置可以在加层工位10上形成待装车货垛后无需原位捆扎，利于保持加高的待装车货垛稳定。
141.在未图示的实施例中，装车系统可以包括缠膜装置，所述缠膜装置被配置为为所述待装车货垛包裹保护膜。缠膜装置可以替代捆扎装置，装车系统也可以同时包括捆扎装置和缠膜装置。可以选用相关技术中适合对货垛包裹保护膜的缠膜机用于该装车系统。
142.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括托盘分离装置18，托盘分离装置18设置于货垛重组装置与装车装置之间，被配置为接收待装车货垛及其下方的托盘，并分离待装车货垛和托盘。
143.采用托盘分离装置18可以使带托盘的第一货垛和第二货垛可以直接重组为带托盘的待装车货垛，并在托盘分离装置18去除托盘，而使最终装车的货垛均为不带托盘的货垛。
144.如图3至图7所示，在一些实施例的装车系统中，托盘分离装置18包括机架181和夹持装置。机架181具有用于容置待装车货垛和托盘的容置空间s。夹持装置设置于机架181上，被配置为夹持容置空间s内的待装车货垛。夹持装置包括第一夹持部182、设置于第一夹持部182上方的第二夹持部183和高度调节机构185。第一夹持部182和第二夹持部183被配置为夹持容置空间s内的待装车货垛。高度调节机构185与第二夹持部183驱动连接，被配置为驱动第二夹持部183相对于机架181和第一夹持部182升降以调节第二夹持部183夹持待装车货垛。
145.本技术实施例采用的托盘分离装置，其夹持装置包括上下布置的第一夹持部182和第二夹持部183，第二夹持部183相对于机架和第一夹持部182可升降，使得夹持装置在高度方向上可以稳定夹持各种高度的待装车货垛，利于货垛与托盘分离时及分离后维持待装车货垛形状不变。
146.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括叠板机17，叠板机17被配置为堆叠并回收托盘分离装置18分离的托盘。
147.可以选用相关技术中适合堆叠托盘的叠板机用于该装车系统。托盘在叠板机17上堆叠至一定量后，可以采用输送装置，如输送带、叉车等将托盘移走。
148.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括旋转式双向出垛机16，旋转式双向出垛机16设置于货垛重组装置与装车装置之间，被配置为接收待装车货垛并调整待装车货垛的出垛方向。
149.设置旋转式双向出垛机16，可以调整待装车货垛的装车方向，利于使装车时多个货垛的总长度和总宽度与待装载车辆21的承载部的长度和宽度匹配度更高，从而利于提高待装载车辆21的车辆装载率。旋转式双向出垛机16可以在相关技术中选用。
150.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括货垛分配装置，货垛分配装置设置于货垛重组装置上游，被配置为向加层工位10分配第一货垛和向拆层工位11分配第二货垛。
151.设置货垛分配装置利于根据待装车货垛所需的种类安排货垛，例如，在形成货垛高度高于第一货垛的待装车货垛时，可以使第一货垛的货物为货层高度较高的货垛，使第二货垛为货层高度较矮的货垛，以利于重组成符合高度需求的待装车货垛等。
152.如图1所示的实施例中，货垛分配装置例如包括分货有轨小车4。分货有轨小车4的其轨道沿左右方向布置。从而分货有轨小车4可以沿其轨道左右方向移动而在左右方向上与加层工位10或拆层工位11的后侧(进口侧)相对。分货有轨小车4上设有使其上的货垛向前移动的辊道，从而可以通过其辊道将其上的货垛移送至相应的加层工位10或拆层工位11。
153.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括缓存装置，缓存装置设置于货垛分配装置上游，被配置为缓存第一货垛和第二货垛，货垛分配装置被配置为从缓存装置接收第一货垛和第二货垛以向加层工位10和拆层工位11分配。
154.设置缓存装置利于协调货垛分配装置上游和下游处理货垛时速度存在差异的情形，利于提高装车系统整体运行效率。
155.如图1所示的实施例中，缓存装置包括缓存重力式滚道3。在未图示的实施例中，缓存装置也可以为输送装置，例如皮带输送机或辊道输送机等。
156.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括出库装置，出库装置设置于缓存装置上游，被配置为向缓存装置输送第一货垛和第二货垛。
157.出库装置可以将储存货垛的仓库内的货垛输出至缓存装置，准备装车。
158.如图1所示的实施例中，出库装置包括设置于仓库和缓存装置之间的出库有轨小车1。出库有轨小车1轨道沿左右方向布置。出库有轨小车1可以沿其轨道左右方向移动而将仓库内的货垛转移到在左右方向上与缓存装置的后侧(进口侧)相对。出库有轨小车1上设有使其上的货垛向前移动的辊道，从而可以通过其辊道将其上的货垛移送至缓存装置，直接向下游输送或等待向下游输送。
159.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括货垛输送装置，货垛输送装置设置于缓存装置与货垛重组装置之间，被配置为从缓存装置接收并向货垛重组装置输送第一货垛和第二货垛。
160.如图1所示的实施例中，货垛输送装置包括分别与加层工位10和拆层工位11相对的两个输送部，输送部例如为皮带输送机或辊道输送机等。图1所示的实施例中，两个输送部为两个输送滚道6。自动割膜机9设置于与拆层工位11的远离加层工位10的一侧，因此，自动割膜机9适于对拆层工位11上的第二货垛拆膜。
161.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括货垛汇流装置，货垛汇流装置设置于货垛重组装置与装车装置之间，被配置为接收并向装车装置输送待装车货垛。
162.设置货垛汇流装置，可以使货垛汇流装置下游对待装车货垛执行托盘分离、调整出垛方向等操作进仅设置一套相应的装置，即可对从加层工位10输出的待装车货垛和拆层工位11输出的待装车货垛执行相关操作。
163.如图1所示的实施例中，货垛汇流装置包括汇流有轨小车14。汇流有轨小车14的轨道沿左右方向布置。汇流有轨小车14可以沿其轨道左右方向移动而将使汇流有轨小车14与待装车货垛所在的加层工位10的前侧(出口侧)或拆层工位11的前侧(出口侧)相对从而接收待装车货垛。汇流有轨小车14上设有使其上的货垛向前移动的辊道，从而可以通过其辊道将其上的货垛移送至其下游的货垛处理设备，如向汇流有轨小车14下游的提升机15输送。
164.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括提升机15，提升机15设置于货垛重组装置与装车装置之间，被配置为接收并抬高待装车货垛。
165.在图1所示的实施例中，提升机15处于货垛汇流装置下游，接收货垛汇流装置输出的待装车货垛并将待装车货垛提升至所需高度后向下游输出。提升机15可以选用相关技术的提升机。
166.在图1所示的实施例中，旋转式双向出垛机16位于提升机15的下游。托盘分离装置18位于旋转式双向出垛机16的下游。提升机15、旋转式双向出垛机16和托盘分离装置18均与加层工位10成直线型布置。该设置对于装置时需要加高的待装车货垛整垛装车的情况更常用的情形而言是更有利的。
167.叠板机17位于旋转式双向出垛机16与拆层工位11所在一侧相同的一侧。该布置可以减少装车系统在左右方向的占地面积。
168.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车装置包括龙门机器人19。采用龙门机器人19装车利于对待装车货垛实现位置调节及整垛装车。
169.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统包括龙门机器人轨道20，龙门机器人19包括大车、小车、承载部和推出机构，大车沿龙门机器人轨道20可移动地设置，小车设置于大车上并沿垂直于龙门机器人轨道20的延伸方向的横向方向可移动地设置，承载部可升降且绕竖直轴线可转动地设置于小车上，承载部被配置为接收和承载待装车货垛，推出机构被配置为将待装车货垛从承载部推出以码放待装车货垛。
170.以上龙门机器人19的结构及龙门机器人轨道20的布置，使得待装车货垛加载到承载部上后，可以通过大车在龙门机器人轨道20的行走而具有前后方向的自由度，通过小车在大车上的行走而具有左右方向的自由度，通过承载部相对于小车的运动而具有上下方向的自由度，通过承载部相对于小车的旋转而具有旋转自由度，通过推送机构而具有沿承载部移动的自由度。因此，该龙门机器人使待装车货垛在码放至待装载车辆21上之前具有五个自由度，可以充分调节待装车货垛位置和姿态，与其它货垛合理组合，形成与待装载车辆21的装载区域更加匹配的装车货物尺寸，从而利于进一步提高货物装载率。
171.在一些实施例的装车系统中，龙门机器人19上设置车辆检测装置，车辆检测装置被配置为检测待装载车辆的尺寸。
172.检测到的装载车辆的尺寸作为装载车辆的重要参数，可以用于参与确定待装车货垛的高度。
173.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，还包括安全防护装置，所述安全防护装置被配置为防护所述待装载车辆，所述安全防护装置包括：安全防护围栏，设置于待装载车辆的装货位置两侧；和/或入口防护光栅，设置于待装载车辆的装货位置的入口侧。设置安全防护装置利于保护待装载车辆21和待装车货垛免受损伤。
174.在图1所示实施例的装车系统中，装车系统包括车辆承载平台和安全防护装置，车辆承载平台用于承载待装载车辆21，安全防护装置被配置为防护待装载车辆21。如图1所示，安全防护装置例如可以包括安全防护围栏22和入口防护光栅23。安全防护围栏22设置于车辆承载平台两侧。入口防护光栅23设置于车辆承载平台的入口侧。
175.如图1所示，在一些实施例的装车系统中，装车系统还包括控制装置，控制装置与重组设备信号连接，被配置为根据待装载车辆21的参数和订单产品参数计算装载高度，并操纵重组设备根据装载高度确定待装车货垛的高度。
176.待装载车辆21的参数例如包括龙门机器人19上设置的车辆检测装置检测的待装载车辆21的尺寸、待装载车辆21的载重能力等。待装载车辆21的载重能力例如可以根据司机在控制台13报到时汇报的车辆型号确定。
177.如图10所示，本技术实施例还提供一种采用本技术实施例的装车系统装车的装车方法。
178.装车方法包括：加层工位10接收第一货垛；拆层工位11接收第二货垛；重组设备将第一货垛的至少一部分货层和第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛；和装车装置将待装车货垛整垛装车。
179.在一些实施例的装车方法中，重组设备将第一货垛的至少一部分货层和第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛包括：重组设备被配置为从拆层工位11的第二货垛取下至少一层货层并组装于加层工位10上的第一货垛上方形成待装车货垛；和/或重组设备被配置为从拆层工位11的第二货垛取下至少一层货层使第二货垛的其余部分形成待装车货垛。
180.在一些实施例的装车方法中，重组设备将第一货垛的至少一部分货层和第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛包括：根据待装载车辆的参数和订单产品参数计算装载高度，生成装载规划；所述重组设备根据所述装载高度和所述装载规划将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为所述待装车货垛。
181.本技术实施例的装车方法与本技术实施例的装车系统具有相同的优点。
182.以下结合图10对采用本技术实施例的装车系统对加高的待装车货垛进行整垛码放时可以采用的装车方法的主要装车步骤进行说明。
183.如图10所示，该实施例的装车方法的主要装车步骤如下：
184.通过重组设备将加层工位10上的第一货垛和拆层工位11上的第二货垛在加层工位10上重组为加高的待装车货垛。
185.通过捆扎装置将加层工位10上的待装车货垛原位捆扎牢固。
186.捆扎后的待装车货垛输送至旋转式双向出垛机16调整出垛方向；调整出垛方向后的待装车货垛输送至托盘分离装置18分离托盘。
187.分离托盘后的待装车货垛输送至龙门机器人19。
188.龙门机器人19接收待装车货垛后，根据待装载车辆21的载货空间和承载能力调整待装车货垛的位置和姿态，以与其它已装车货垛或待装车货垛组合或预组合成合适的装货尺寸，并码放待装车货垛。
189.图1至图10所示实施例的装车系统和装车方法可以针对箱装产品进行整垛无托盘装车，以下结合图1至图10对装车系统和装车方法进行更详细说明。
190.装车系统包括出库有轨小车1、控制电柜2、缓存重力式滚道3、分货有轨小车4、捆扎机送带机5、输送滚道6、捆扎机7、桁架机械手8(包括夹具12)、自动割膜机9、加层工位10、拆层工位11、13控制台、汇流有轨小车14、提升机15、旋转式双向出垛机16、叠板机17、托盘分离装置18、龙门机器人19、龙门机器人轨道20、待装载车辆21、安全防护围栏22和入口防护光栅23。
191.加层工位10或拆层工位11可以是平台，也可以是输送装置。图1中，加层工位10和拆层工位11均为输送滚道。
192.本公开实施例的装车系统采用了适于各种尺寸尤其适用于加高的待装车货垛进行托盘分离的托盘分离装置，以下结合图3至图7对该托盘分离装置进行说明。需要说明的是，尽管该示例的托盘分离装置18适于对于各种高度的待装车货垛有货垛更加稳定的分离效果，但本技术的装车系统中，可以采用相关技术中其它托盘分离装置分离待装车货垛与其下的托盘。
193.如图3至图6所示，托盘分离装置包括机架181、承载台和夹持装置。夹持装置包括第一夹持部182、第二夹持部183及高度调节机构185。
194.如图3至图6所示，机架181呈框架结构，具有相对设置的进口侧与出口侧和位于进口侧与出口侧之间的相对设置的两个夹持侧。进口侧、出口侧和两个夹持侧形成容纳空间。第一夹持部182包括分别设置于两个夹持侧的两个第一夹持单元，两个第一夹持单元被配置为沿相互靠近和相互远离的方向往复运动以夹持待装车货垛。第二夹持部183包括分别设置于两个夹持侧的两个第二夹持单元，两个第二夹持单元被配置为沿相互靠近和相互远离的方向往复运动以夹持待装车货垛，两个第二夹持单元相对于机架181和第一夹持部182可升降地设置。本实施例中，进口侧设置于机架181的后侧，出口侧设置于机架181的前侧，两个夹持侧位于机架181的左右两侧。
195.如图3至图6所示，第一夹持部182的两个第一夹持单元分别包括一下部夹板1821。需要第一夹持部182夹持容置空间s内的待装车货垛时，两个下部夹板1821沿左右方向相互靠近，直至与待装车货垛接触并对待装车货垛施加第一夹持力，实现对待装车货垛的夹持。需要第一夹持部182释放容置空间s内的待装车货垛时，两个下部夹板1821沿左右方向相互远离，直至与待装车货垛分离，实现对待装车货垛的释放。
196.如图3至图6所示，第二夹持部183的两个第二夹持单元分别包括一上部夹板1831。需要第二夹持部183夹持容置空间s内的待装车货垛时，两个上部夹板1831沿左右方向相互靠近，直至与待装车货垛接触并对待装车货垛施加第二夹持力，实现对待装车货垛的夹持。需要第二夹持部183释放容置空间s内的待装车货垛时，两个上部夹板1831沿左右方向相互远离，直至与待装车货垛分离，实现对待装车货垛的释放。
197.承载台位于容置空间s下方，被配置为承载待装车货垛和托盘。承载台相对于机架181和第一夹持部182可升降地设置。承载台可升降的设置利于简化托盘分离装置的结构。也可以是夹持装置相对于机架可升降，以使夹持于夹持装置上的待装车货垛与其下的托盘分离。
198.承载台例如具有第一位置和高度大于第一位置的第二位置。承载台例如包括升降驱动装置和输送机，输送机用于接收待装车货垛和托盘以及输出待装车货垛和托盘，升降驱动装置设置于输送机下方，用于驱动输送机升降。升降驱动装置例如包括升降驱动缸和/
或剪刀叉结构。
199.在待装车货垛和托盘进入承载台后，承载台首先处于第二位置，承载台可以是直接在第二位置接收待装车货垛和托盘，也可以是在第一位置接收待装车货垛和托盘后再上升至第二位置。在承载台处于第二位置时，夹持装置夹持待装车货垛。夹持装置夹持待装车货垛后，承载台下降至第一位置，由于托盘未被夹持装置夹持，托盘跟随承载台下降，而待装车货垛被夹持装置夹持，保留在承载台处于第二位置时所处的位置，实现待装车货垛与托盘的分离。
200.待装车货垛与托盘向承载台输送或离开承载台可采用另外的输送装置配合，输送装置例如可以是叉车或输送带等。
201.如图3至图6所示，托盘分离装置包括待装车货垛高度检测装置187，待装车货垛高度检测装置187被配置为探测容置空间s内的待装车货垛的高度并形成第一高度信息，第二夹持部183根据第一高度信息升降以调节第二夹持部183夹持待装车货垛的高度。
202.设置待装车货垛高度检测装置187可以得到较为准确的待装车货垛高度信息，利于使第二夹持部183升降至合适的高度，以使待装车货垛被夹持装置稳定地夹持。
203.托盘分离装置可以包括控制装置，控制装置与待装车货垛高度检测装置187和高度调节机构185信号连接，被配置为接收第一高度信息并根据第一高度信息操纵高度调节机构185以驱动第二夹持部183升降。
204.通过控制装置可以根据待装车货垛高度检测装置187形成的第一高度信息自动控制第二夹持部183升降，利于提高托盘分离装置的自动化控制水平。
205.如图3至图6所示，高度调节装置包括升降驱动电机1853、编码器1854、驱动轴1852、升降链条1851和与升降链条1851配套的链轮1855等。通过升降驱动电机1853带动驱动轴1852和位于一正方形四个角部的四个链轮1855转动，以带动围绕于四个链轮1855上的升降链条1851移动，其中部分链条段作上下移动，部分链条段做左右移动，第二夹持部183的上部夹板1831与升降链条1851的上下移动的部分链条段连接，例如图5中与位于左右方向中部的竖直设置的链条段连接，从而带动上部夹板1831升降。编码器1854连接于升降驱动电机1853的末端，用于计算电机转动圈数，根据电机转动圈数计算升降链条1851的升降高度，从而计算出第二夹持部183的高度。
206.如图3至图6所示，待装车货垛高度检测装置187设置于第二夹持部183上并与第二夹持部183同步运动，包括相对设置于内部容纳空间的两侧的第一传感部1871和第二传感部1872，被配置为第一传感部1871和第二传感部1872之间有待装车货垛阻隔时形成第一高度信息。
207.待装车货垛高度检测装置187例如可以是光电传感器。第一传感部1871和第二传感部1872中的一个为发射部，另一个为接收部，当发射部和接收部之间没有待装车货垛时，发射部发出的信号可以被接收部接收，当发射部和接收部之间存在待装车货垛时，接收部无法接收到发射部发出的信号。当待装车货垛高度检测装置187随第二夹持部183下行时，如果接收部从接收到发射部的信号变为无法接收到发射部的信号即可判断此时接收部的位置为待装车货垛顶部位置。或者当待装车货垛高度检测装置187随第二夹持部183上行时，如果接收部从无法接收到发射部的信号变为接收到发射部的信号即可判断此时接收部的位置为待装车货垛顶部位置。
208.如图3至图6所示，第二夹持部183包括上部夹板1831，第二夹持部183被配置为升降至使上部夹板1831的上沿与容置空间s内的待装车货垛的上沿之间的距离处于预设范围内。例如，可以使上部夹板1831的上沿与容置空间s内的待装车货垛的上沿之间的距离为零，即二者的上沿平齐。也可以使上部夹板1831的上沿与容置空间s内的待装车货垛的上沿之间的距离为一预定高度差之内，例如可以使上部夹板1831高于待装车货垛的上沿10cm以内或使上部夹板1831低于待装车货垛的上沿20cm以内等。可以视待装车货垛的货物尺寸，如包装箱的高度设置预设范围。
209.合理设置上部夹板1831的上沿与容置空间s内的待装车货垛的上沿之间的距离利于使第二夹持部183充分发挥其夹持能力。
210.托盘分离装置还包括夹持力调节装置，夹持力调节装置被配置为调节第一夹持部182夹持待装车货垛的第一夹持力和/或调节第二夹持部183夹持待装车货垛的第二夹持力。
211.设置夹持力调节装置利于合理调节第一夹持部182的第一夹持力和/或和第二夹持部183的第二夹持力，利于使待装车货垛在被稳定夹持的基础上受到更小的夹持力，利于维持待装车货垛的形状，也利于减少待装车货垛包装及产品的损伤。
212.如图3至图7所示，托盘分离装置包括夹持高度检测装置，夹持高度检测装置被配置为检测容置空间s内的待装车货垛在夹持装置内的高度的第二高度信息，夹持力调节装置被配置为根据第二高度信息调节第一夹持部182夹持待装车货垛的第一夹持力和/或第二夹持部183夹持待装车货垛的第二夹持力。
213.根据夹持高度检测装置检测的第二高度信息调节第一夹持力和/或第二夹持力，利于根据待装车货垛夹持于夹持装置的高度判断货物量的大小，从而利于根据货物量的大小施加第一夹持力和/或第二夹持力。
214.控制装置与夹持高度检测装置和夹持力调节装置连接，被配置为接收第二高度信息并根据第二高度信息操纵夹持力调节装置以调节第一夹持力和/或第二夹持力。
215.通过控制装置可以根据夹持高度检测装置形成的第二高度信息自动调节第一夹持力和/或第二夹持力，利于提高托盘分离装置的自动化控制水平。
216.夹持高度检测装置包括沿高度方向布置的多个夹持高度检测单元1815，夹持高度检测装置被配置为根据多个夹持高度检测单元1815中发出检测到待装车货垛的检测信号的夹持高度检测单元1815确定第二高度信息。
217.多个夹持高度检测单元1815中发出检测到待装车货垛的检测信号的夹持高度检测单元1815确定第二高度信息的判断方式是响应于待装车货垛实现第二高度信息，利于及时获得待装车货垛在夹持装置内的高度，实现夹持力调节的快速响应。
218.如图3至图7所示，在一些实施例的托盘分离装置中，夹持高度检测单元1815包括设置于第一夹持部182或第二夹持部183上的探测端头1815a，探测端头1815a具有突出于第一夹持部182或第二夹持部183的面对容置空间s的夹持表面的第一检测状态和与第一夹持部182或第二夹持部183的面对容置空间s的夹持表面平齐或相对于夹持表面凹入的第二检测状态，夹持高度检测单元1815被配置为在容置空间s内的待装车货垛使探测端头1815a处于第二检测状态时发出检测到待装车货垛的检测信号。
219.如图6和图7所示，夹持高度检测装置包括沿高度方向分两层布置于第二夹持部
183的一个第二夹持单元的上部夹板1831上的四个夹持高度检测单元1815。每个夹持高度检测单元1815包括摆动检测传感器18151和摆动探杆18152，摆动探杆18152的上端铰接于上部夹板1831的远离容置空间s的一侧，上部夹板1831面对容置空间s的一侧为夹持表面。上部夹板1831上与每个夹持高度检测单元1815相对应的设有开口，摆动探杆18152的下部设有穿过开口的探测端头1815a。探测端头1815a未与待装车货垛接触时，探测端头1815a突出于上部夹板1831的夹持表面，处于第一检测状态，当上部夹板1831在夹持待装车货垛的过程中逐渐靠近待装车货垛，探测端头1815a朝向容置空间s的一端与待装车货垛的距离逐渐减小为零后，摆动探杆18152由于待装车货垛推动探测端头1815a而向远离容置空间s的一侧摆动，探测端头1815a向开口内缩回与夹持表面平齐而处于第二检测状态，摆动检测传感器18151检测到探测端头1815a及摆动探杆18152的位置变化而发出检测到待装车货垛的检测信号。摆动检测传感器18151例如可以是光敏检测装置，探测端头1815a处于第一检测位置时，摆动探杆18152避让摆动检测传感器18151的光路，探测端头1815a处于第二检测位置时，摆动探杆18152阻断摆动探测传感器1815的光路，发出检测到待装车货垛的检测信号。摆动检测传感器18151也可以为其它形式的传感器，例如电磁传感器，压电传感器等，根据检测的到的电磁信号变化或压力变化感测探测端头1815a的位置变化，从而检测待装车货垛是否达到探测端头1815a的高度。
220.图3至图7所示的实施例中，设置两层夹持高度检测单元1815，对应于不同的待装车货垛高度。位于下层的夹持高度检测单元1815检测到待装车货垛，位于上层的夹持高度检测单元1815无法检测到待装车货垛时，可以确定货物高度处于上层夹持高度检测单元1815的探测端头1815a和下层夹持高度检测单元1815的探测端头1815a之间；上层和下层夹持高度检测单元1815均无法检测到待装车货垛时，可以确定货物高度低于下层夹持高度检测单元1815的探测端头1815a；上层和下层夹持高度检测单元1815均能检测到待装车货垛时，可以确定货物高度高于上层的夹持高度检测单元1815的探测端头1815a。从而可以实现根据多个夹持高度检测单元1815中发出检测到待装车货垛的检测信号的夹持高度检测单元1815确定第二高度信息。
221.图3至图7所示的实施例中，每层夹持高度检测单元1815的数量为两个，每层夹持高度检测单元1815的数量设置为多个，利于防止检测信息有误，利于适应前后方向尺寸较小的待装车货垛。
222.图3至图7所示的托盘分离装置中，夹持力调节装置根据第二高度信息调节第二夹持力。例如，如果货物高度处于上层夹持高度检测单元1815的探测端头1815a和下层夹持高度检测单元1815的探测端头1815a之间，可以使第二夹持部183对待装车货垛施加较小的第二夹持力；如果货物高度低于下层夹持高度检测单元1815的探测端头1815a，第二夹持部183可以不参与待装车货垛夹持；如果货物高度高于上层的夹持高度检测单元1815的探测端头1815a，可以使第二夹持部183对待装车货垛施加较大的第二夹持力。
223.在未图示的实施例中，可以仅使用一层夹持高度检测单元1815以简少第二夹持力的调节级数，对应的也可以设置三层以上夹持高度检测单元1815，而使第二夹持力有更多的调节级数。
224.在未图示的实施例中，还可以在第一夹持部182上设置夹持高度检测装置以及使夹持力调节装置根据第二高度信息确定第一夹持力的大小。
225.夹持高度检测装置和夹持力调节装置配合的设置方式，适合对于部分待装车货垛高度低于第二夹持部183处于最低位置时的上沿高度的情形时调节夹持部的夹持力。
226.夹持装置包括用于驱动第一夹持部182夹持待装车货垛的第一驱动装置和用于驱动第二夹持部183夹持待装车货垛的第二驱动装置1832，夹持力调节装置通过调节第一驱动装置的工作参数调节第一夹持力和/或通过调节第二驱动装置1832的工作参数调节第二夹持力。
227.第一驱动装置例如为第一驱动油缸，夹持力调节装置例如包括调节第一驱动油缸的油压的第一调节阀，第二驱动装置1832例如为第二驱动油缸，夹持力调节装置例如包括调节第二驱动油缸的油压的第二调节阀。
228.如图3至图6所示，在一些实施例中，夹持装置还包括用于第二夹持部183运动时导向的导向装置。导向装置包括用于引导第二夹持部183左右移动的第一导向部和/或用于引导第二夹持部183上下移动的第二导向部。第一导向部例如包括引导上部夹板1831左右移动的导向杆18101和与导向杆18101配合的导向套。导向杆18101和导向套一个设置于机架181上，另一个设置一上部夹板1831上。第二导向部例如包括引导上部夹板1831上下移动的导向轮18102和导轨18103。导向轮18102和导轨18103中的一个设置于机架181上，另一个设置于上部夹板1831上。
229.如图3至图4所示，在一些实施例中，在第一夹持部182外侧还设置有下部夹板防护罩1823，第一驱动油缸设置于下部夹板1821和下部夹板防护罩1823之间。在第二夹持部183外侧还设置有上部夹板防护罩1833，第二驱动油缸和高度调节机构185设置于上部夹板1831和上部夹板防护罩1833之间。
230.如图3至图6所示，在一些实施例中，托盘分离装置还包括升降拖链1812，升降拖链1812用于安装电气线缆。设置升降拖链1812利于防止夹持装置运动时拉扯电气线缆，保持走线整齐。
231.如图4所示，在一些实施例中，托盘分离装置还包括设置于机架后侧的可开闭的挡板1817，挡板1817被配置为在待装车货垛和托盘进入容置空间s的过程中打开，以避让待装车货垛和托盘进入的通道，在待装车货垛和托盘进入容置空间s以后关闭，以防止待装车货垛倾倒。
232.在未图示的实施例中，夹持装置还可以包括第一夹持部182和第二夹持部183以外的更多的夹持部。
233.采用本技术实施例的托盘分离装置分离待装车货垛和托盘时，使待分离的待装车货垛和托盘进入机架181的容置空间s并承载于承载台上；采用夹持装置夹持待装车货垛，包括根据容置空间s内的待装车货垛的高度通过高度调节机构185使第二夹持部183相对于机架181和第一夹持部182升降以调节第二夹持部183夹持待装车货垛的高度；分离待装车货垛和托盘。分离待装车货垛和托盘例如包括在夹持装置夹持待装车货垛的状态下降低承载台的高度。
234.以下结合图8至图9对本公开实施例的龙门机器人19进行详细描述。需要说明的是，尽管本实施例的装车系统采用该龙门机器人19能实现较优的装车效果，然而本技术的装车系统可以采用其它类型的能整垛装车的龙门机器人等装车设备。
235.如图8和图9所示，龙门机器人19主要包括大车、小车、承载部、推出机构1907、电缆
滑车1910和检修爬梯1911等。
236.大车包括大车电机1901、大车横梁1908、框架1909和多个行走轮。多个行走轮与龙门机器人轨道20配合以使大车沿轨道行走。行走轮安装于大车横梁1908下方，框架1909安装在大车横梁1908上方。大车电机1901与行走轮驱动连接以驱动行走轮转动，从而带动大车沿龙门机器人轨道20前后移动。
237.小车设置于大车顶部，包括小车本体、小车行走轨道、多个小车车轮1902和小车电机1904。小车行走轨道安装于大车顶端，沿左右方向布置。多个小车车轮1902安装于小车本体下方，与小车行走轨道配合以沿小车行走轨道行走。小车电机1904与至少部分小车车轮1902驱动连接以驱动小车车轮1902转动，从而带动小车沿小车行走轨道左右移动。
238.旋转电机1903(旋转机构)设置于小车本体上，与承载部通过升降机构1906驱动连接，旋转电机1903转动可以带动承载部相对于小车本体转动。本实施例中承载部为吊设于小车下方的托板。承载部上方即承载部装货位置19a。
239.升降机构1906连接于承载部和小车本体之间，被配置为升降承载部。升降机构1906例如包括液压油缸，液压油缸伸缩改变承载部与小车之间的距离，从而带动承载部升降。液压站1905包括用控制升降机构1906的液压油缸伸缩的液压控制系统。
240.推出机构1907设置于承载部上或升降机构1906上，用于将待装车货垛推出码放至待装载车辆21上。推出机构1907例如包括至少一个液压油缸。液压站1905还包括用控制推出机构1907的液压油缸伸缩的液压控制系统。
241.电缆滑车1910用于架设龙门机器人的各电气装置所需的电缆。
242.检修爬梯1911设置于大车的框架1909上，供检修人员上下龙门机器人以进行检修维护工作。
243.车辆检测装置可以安装在大车的各适合检测待装载车辆21的尺寸检测的部位。
244.从仓库输出的货垛经出库有轨小车1被分为待加垛的第一货垛和待拆垛的第二货垛。第二货垛由自动割膜机9去除围膜，然后由桁架机械手8携带夹具12进行拆层和加层操作，将第二货垛的部分货层移动至第一货垛顶端形成加层后的待装车货垛。加层后的待装车货垛在加层工位10上原位由捆扎机7进行捆扎，以提高待装车货垛的稳固性。旋转式双向出垛机16可以根据装车需要将加层后的待装车货垛按长边或短边进行出垛(即出垛方向调节)，以满足不同待装载车辆21的装载需求。经出垛方向调节定向后的待装车货垛由托盘分离装置18去除托盘，并由龙门机器人19的承载部承接，并最终由龙门机器人19携带待装车货垛运行至指定位置，按预定的组合装载的方式进行装车。
245.考虑待装载车辆21的尺寸不同，龙门机器人19带有车辆检测装置，执行先检测待装载车辆21的尺寸、结合订单产品参数规划装载货物的组合形式、执行装载动作。执行过程中龙门机器人19上配备多种车辆检测装置，确保设备操作安全和防止机械撞击，提高车辆装载率。
246.本技术一示例的装车方法的工作流程说明如下：
247.包括订单内涉及的产品的多个货垛首先由出库有轨小车1运送出库，并出到两条左右并排设置的缓存重力式滚道3上进行缓存。
248.待装载车辆21倒车到位后，司机停车离开待装载车辆21。安全防护围栏22、入口防护光栅23对待装载车辆21起安全防护作用，确保人员安全。司机到控制台13报到，报到后装
车系统自动启动。
249.龙门机器人19自动启动，并沿龙门机器人轨道20前后行驶，行驶过程中龙门机器人19上的小车、旋转电机1903、升降机构1906和推出机构自动动作，协助使用车辆检测装置完成待装载车辆21的整车的尺寸检测。例如可以检测待装载车辆21的车厢长度，车厢宽度，车底板高度，即可装货的立体空间的尺寸以及该空间尺寸在龙门机器人19的坐标系统下的空间位置和转角姿态等。
250.根据待装载车辆21的尺寸检测的结果，结合实际的待装车订单包含的产品参数，规划软件自动形成装载规划，包括第一货垛数量、第二货垛数量、需在第一货垛上方加层的货层数量和种类以及多个待装车货垛的装载组合模式等等。
251.根据装载规划，分货有轨小车4将第一货垛和第二货垛输送至不同的输送滚道6上。第二货垛由自动割膜机9进行围膜去除，实现装载前的准备工作。第一货垛和第二货垛分别运送至加层工位10和拆层工位11，并由桁架机械手8携带其夹具12对第二货垛拆层，同时对第一货垛加层，在第一货垛上方加好预设数量的货层后形成的待装车货垛由捆扎机7进行捆扎加固，捆扎带由捆扎机送带机5送至捆扎机7。
252.加层后的待装车货垛由汇流有轨小车14运送至提升机15内，提升机15提升至所需高度，并由旋转式双向出垛机16按所需的货垛方向实现长边出垛或短边出垛。
253.托盘分离装置18实现待装车货垛整垛空托盘去除，无托盘的待装车货垛由龙门机器人19装载到待装载车辆21上，空托盘由叠板机17进行堆叠回收。
254.本技术实施例的控制装置可以实现为用于执行本技术所描述功能的通用处理器、可编程逻辑控制器(programmable logic controller，简称：plc)、数字信号处理器(digital signal processor，简称：dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，简称：asic)、现场可编程门阵列(field-programmable gate array，简称：fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、分立硬件组件或者其任意适当组合。
255.根据以上描述可知，本技术实施例的装车系统和装车方法可实现以下技术效果至少之一：
256.实现预定装载高度的待装车货垛，并对待装车货垛进行整垛装载，货物装载率较高。
257.采用重组设备对第一货垛和第二货垛自动重组为待装车货垛。
258.实现待装车货垛自动捆扎，提高待装车货垛及装车后货物整体码放的稳定性。
259.根据装载规划选择长边出垛或短边出垛，利于满足不同参数的待装载车辆装载货物，提高货物装载率。
260.实现待装车货垛自动去托盘，实现无托盘装载。本领域技术人员可以理解，在具体实施例的上述方法中，各步骤的撰写顺序并不意味着严格的执行顺序而对实施过程构成任何限定，各步骤的具体执行顺序应当以其功能和可能的内在逻辑确定。
261.上文对各个实施例的描述倾向于强调各个实施例间的不同之处，其相同或相似之处可以相互参考，为了简洁，本文不再赘述。
262.最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本技术进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然
可以对本技术的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换，其均应涵盖在本技术请求保护的技术方案范围当中。

技术特征：
1.一种装车系统，其特征在于，包括：货垛重组装置，包括加层工位(10)、拆层工位(11)和重组设备，所述加层工位(10)被配置为接收第一货垛，所述拆层工位(11)被配置为接收第二货垛，所述重组设备被配置为将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛；和装车装置，设置于所述货垛重组装置下游，被配置为将所述待装车货垛整垛装车。2.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述重组设备被配置为从所述拆层工位(11)的所述第二货垛取下至少一层货层并组装于所述加层工位(10)上的所述第一货垛上方形成所述待装车货垛；和/或所述重组设备被配置为从所述拆层工位(11)的所述第二货垛取下至少一层货层使所述第二货垛的其余部分形成所述待装车货垛。3.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述加层工位(10)和所述拆层工位(11)并列设置于所述装车装置上游。4.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，所述重组设备包括桁架机械手(8)或关节机械手，所述桁架机械手(8)或关节机械手包括用于转移所述货层的夹具(12)。5.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括自动割膜机(9)，所述自动割膜机(9)被配置为拆除所述第一货垛和/或所述第二货垛上的包装膜。6.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括：捆扎装置，所述捆扎装置被配置为捆扎所述待装车货垛；和/或缠膜装置，所述缠膜装置被配置为为所述待装车货垛包裹保护膜。7.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括托盘分离装置(18)，所述托盘分离装置(18)设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收所述待装车货垛及其下方的托盘，并分离所述待装车货垛和所述托盘。8.根据权利要求7所述的装车系统，其特征在于，所述托盘分离装置(18)包括：机架(181)，具有用于容置所述待装车货垛和所述托盘的容置空间(s)；和夹持装置，设置于所述机架(181)上，被配置为夹持所述容置空间(s)内的所述待装车货垛，所述夹持装置包括第一夹持部(182)、设置于所述第一夹持部(182)上方的第二夹持部(183)和高度调节机构(185)，所述第一夹持部(182)和所述第二夹持部(183)被配置为夹持所述容置空间(s)内的所述待装车货垛，所述高度调节机构(185)与所述第二夹持部(183)驱动连接，被配置为驱动所述第二夹持部(183)相对于所述机架(181)和所述第一夹持部(182)升降以调节所述第二夹持部(183)夹持所述待装车货垛。9.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括旋转式双向出垛机(16)，所述旋转式双向出垛机(16)设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收所述待装车货垛并调整所述待装车货垛的出垛方向。10.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括货垛分配装置，所述货垛分配装置设置于所述货垛重组装置上游，被配置为向所述加层工位(10)分配所述第一货垛和向所述拆层工位(11)分配所述第二货垛。11.根据权利要求10所述的装车系统，其特征在于，还包括缓存装置，所述缓存装置设置于所述货垛分配装置上游，被配置为缓存所述第一货垛和所述第二货垛，所述货垛分配装置被配置为从所述缓存装置接收所述第一货垛和所述第二货垛以向所述加层工位(10)
和所述拆层工位(11)分配。12.根据权利要求11所述的装车系统，其特征在于，还包括出库装置，所述出库装置设置于所述缓存装置上游，被配置为向所述缓存装置输送所述第一货垛和所述第二货垛。13.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括货垛汇流装置，所述货垛汇流装置设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收并向所述装车装置输送所述待装车货垛。14.根据权利要求1所述的装车系统，其特征在于，还包括提升机(15)，所述提升机(15)设置于所述货垛重组装置与所述装车装置之间，被配置为接收并抬高所述待装车货垛。15.根据权利要求1至14中任一项所述的装车系统，其特征在于，所述装车装置包括龙门机器人(19)。16.根据权利要求15所述的装车系统，其特征在于，所述装车系统包括龙门机器人轨道(20)，所述龙门机器人(19)包括大车、小车、承载部和推出机构，所述大车沿所述龙门机器人轨道(20)可移动地设置，所述小车设置于所述大车上并沿垂直于所述龙门机器人轨道(20)的延伸方向的横向方向可移动地设置，所述承载部可升降且绕竖直轴线可转动地设置于所述小车上，所述承载部被配置为接收和承载所述待装车货垛，所述推出机构被配置为将所述待装车货垛从所述承载部推出以码放所述待装车货垛。17.根据权利要求16所述的装车系统，其特征在于，所述龙门机器人(19)上设置车辆检测装置，所述车辆检测装置被配置为检测待装载车辆的尺寸。18.根据权利要求1至14中任一项所述的装车系统，其特征在于，还包括安全防护装置，所述安全防护装置被配置为防护所述待装载车辆(21)，所述安全防护装置包括：安全防护围栏(22)，设置于待装载车辆的装货位置两侧；和/或入口防护光栅(23)，设置于待装载车辆的装货位置的入口侧。19.根据权利要求1至14中任一项所述的装车系统，其特征在于，还包括控制装置，所述控制装置与所述重组设备信号连接，被配置为根据待装载车辆(21)的参数订单产品参数计算装载高度，并操纵所述重组设备根据所述装载高度确定所述待装车货垛的高度。20.一种采用权利要求1至19中任一项所述的装车系统装车的装车方法，其特征在于，包括：所述加层工位(10)接收第一货垛；所述拆层工位(11)接收第二货垛；所述重组设备将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛；和所述装车装置将所述待装车货垛整垛装车。21.根据权利要求20所述的装车方法，其特征在于，所述重组设备将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛包括：所述重组设备被配置为从所述拆层工位(11)的所述第二货垛取下至少一层货层并组装于所述加层工位(10)上的所述第一货垛上方形成所述待装车货垛；和/或所述重组设备被配置为从所述拆层工位(11)的所述第二货垛取下至少一层货层使所述第二货垛的其余部分形成所述待装车货垛。22.根据权利要求20所述的装车方法，其特征在于，所述重组设备将所述第一货垛的至
少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛包括：根据待装载车辆的参数和订单产品参数计算装载高度，生成装载规划；所述重组设备根据所述装载高度和所述装载规划将所述第一货垛的至少一部分货层和所述第二货垛的至少一部分货层重组为所述待装车货垛。

技术总结
本申请提供了一种装车系统和装车方法。装车系统包括：货垛重组装置，包括加层工位、拆层工位和重组设备，加层工位被配置为接收第一货垛，拆层工位被配置为接收第二货垛，重组设备被配置为将第一货垛的至少一部分货层和第二货垛的至少一部分货层重组为待装车货垛；和装车装置，设置于货垛重组装置下游，被配置为将待装车货垛整垛装车。本申请的装车系统和装车方法利于提高货物装载率。方法利于提高货物装载率。方法利于提高货物装载率。


技术研发人员：霍伟津 卓国凡 林嘉亮 黎永信 胡祯 王力展 程华山
受保护的技术使用者：广东天康物流有限公司 佛山市海天调味食品股份有限公司 佛山市海天（高明）调味食品有限公司
技术研发日：2023.06.13
技术公布日：2023/9/12