一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法与流程

1.本发明属于转炉炼钢技术领域，具体涉及一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法。


背景技术：

2.除磨球钢、非调钢等钢种外，氮在绝大多数钢种中会恶化钢材质量，被视为一种有害元素。当钢中氮含量高时，一方面会增加钢材时效性趋势，导致蓝脆等现象发生，降低钢材的延展性、韧性、冷态加工等性能；另一方面，钢中氮元素可与钛、铝等元素形成不规则棱角的脆性夹杂，使钢材在冷态加工中发生表面缺陷，甚至发生钢材宏观偏析及组织疏松等系列质量问题，因此，需要降低和稳定控制钢材氮含量。
3.转炉炼钢是把氧气吹入熔融的生铁原料中，进行脱碳、脱磷、脱硫、脱氧、去除有害气体和非金属杂质，提高钢水温度和调整钢水组成成分。转炉低碳出钢模式指转炉终点碳≤0.06％的出钢模式，对于低碳出钢模式来说，转炉终点氮在20-30ppm左右波动。由于转炉冶炼终点钢液氮含量波动大，而目前主要研究方向集中在转炉复吹气体、转炉出钢口、脱氧剂合金化，以及后续吹氩、合金增氮等，甚至考虑真空工艺进行脱氮，但未从氮的源头上根本控制，无论后续是否有真空脱气手段，均会直接造成冶炼终点钢材氮含量波动。
4.目前造成转炉低碳出钢模式下氮含量增加及波动的主要原因包括：
5.(1)转炉吹炼包括如图1所示的吹气管路，吹气管路2连接有由氧枪快切阀5控制、向转炉1喷吹的并联氧枪支路5和氮枪支路4，吹炼过程控制氧枪快切阀6导通吹气管路2和氧枪支路3、截止氮枪支路4，采用氧气吹炼进行脱碳，出钢后控制氧枪快切阀5换向导通吹气管路2和氮枪支路4、截止氧枪支路3，采用氮气溅渣；在转炉吹氧脱碳过程中，由于熔池内产生co气泡，不断从钢水内部上升至钢水表面，由西华特定律可知，气泡内氮分压较低，气泡在上升过程中吸附钢水中的游离氮，游离氮进入气泡后随之一起从钢水排除，而氧枪在吹氧过程中，与之相连的氮气管道处于负压状态，若转炉氧枪吹氧时存在氮枪支路的氮气倒流、氧枪漏氮现象，氮气直接随着高速氧气流进入钢水中，会导致脱氮速度降低，引起转炉终点氮增加。
6.(2)转炉入炉铁水较低、废钢比＝废钢/(废钢+生铁块+铁水)较高，导致入炉铁原料碳含量较低，碳氧反应较弱、co的生成量较低，导致吹炼中前期脱氮动力不足，氮含量较高引起转炉终点氮增加。
7.(3)终点调渣时，吹氧量与调渣点控制不当，前期枪位过低会导致渣中feo含量低、在石灰块表面形成高熔点2cao-sio2，阻碍石灰溶解，熔池未能被炉渣良好覆盖导致金属喷溅，或枪位过高导致严重喷溅；随脱碳进行，渣中feo降低会使炉渣显著变粘返干，影响炉渣活跃性；后期因脱碳减慢，熔池搅拌弱，终点倒炉过程中未全程有泡沫渣覆盖，直接导致钢水吸氮，进而影响终氮含量增加。
8.(4)终点控制时随着钢中碳含量的降低，脱碳速度显著下降，产生的co气体量减少，炉口差压变小，从炉口卷入的空气量增多，炉气中氮的分压增大，因而会出现增氮现象。
特别是点吹炉次，点吹时氧气射流将转炉内熔渣吹开，点火区钢液面裸露，造成点火区钢液的增氮速度大于co气泡的脱氮速度，钢液在点火区从气相中增氮从而造成钢水增氮，且补吹时间越长、次数越多，增氮量越大，点吹一次将导致转炉终点氮含量增加1-5ppm。


技术实现要素：

9.本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一，本发明提供一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，有效降低氮初始值和氮含量波动，稳定低碳出钢模式下转炉终点氮含量。
10.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
11.一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其方法包括：
12.入转炉原料的废钢比为10-15％，较大于15％的废钢比至少可以降低转炉终点氮含量0.5-2ppm；
13.并联氧枪支路和氮枪支路设有用于启闭氧枪支路的氧枪快切阀，选择氧枪快切阀关闭状态下氧含量≥20.9％的氧枪喷头进行吹氧冶炼，较漏氮的氧枪吹炼可以降低转炉终点氮含量1-5ppm；
14.根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，渣料为石灰或轻烧白云石；
15.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到75-80％时加入渣料，渣料加入量占渣料总量的20-30％并调整氧枪位置逐步下降，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，较终点倒炉未有泡沫渣覆盖至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppmm；
16.转炉终点碳含量≤0.06％，一次倒炉，终点不点吹，能够避免点吹造成点火区钢液的增氮速度大于co气泡的脱氮速度而导致增氮，至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppmm。
17.进一步地，综合考虑炉型、炉炉役阶段和终点氮含量控制确定废钢比，终点氮含量与废钢比呈正相关的非线性关系，优选废钢比为10-12％，转炉终点氮含量≤15ppm，通过控制废钢比提高入炉铁水比相当于提高了入炉含铁原料的碳含量，加剧碳氧反应和增加co的生成量，对吹氧冶炼中前期脱氮有利。同时，在吹炼终点碳含量相同的条件下，入炉铁水比越高、氮含量越低。
18.进一步地，在氧枪快切阀关闭状态下靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改；吹氧冶炼采用不漏氮气的氧枪顶吹氧气冶炼，可以避免氮枪支路的氮气直接随着高速氧气流进入钢水中而导致脱氮速度降低。
19.进一步地，转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的50-60％，能够保证化渣形成碱性活跃熔渣、避免酸性渣侵蚀炉衬、增加脱磷率和脱硫率，进一步控制终点。
20.进一步地，转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的15-25％，强烈脱碳并控制熔渣流动性，避免碳氧化剧烈反应、渣中feo降低过大使熔渣熔点升高、变粘返干，进一步脱硫脱磷并控制终点。
21.进一步地，转炉吹氧冶炼后期渣料一次加入且渣料加入量为5-8kg/吨钢水，能够降低终渣feo含量、减轻炉衬侵蚀、提高收得率，进一步控制终点。
22.进一步地，石灰活性度≥300ml，轻烧白云石中mgo含量≥28％，能够进一步减少石灰消耗和熔渣对转炉炉衬的侵蚀作用。
23.进一步地，转炉耳轴两边工作层厚度标准要求为450
±
50mm，全部使用石灰调渣。
24.进一步地，当转炉耳轴两边渣层低于标准要求时，采用石灰和轻烧白云石共同或全部使用轻烧白云石调渣，终渣碱度：2.8-3.2，利于化渣、使熔渣具有良好的流动性，轻烧白云石替代部分石灰，能够使熔渣中的mgo含量升高、提高护炉效果。
25.进一步地，当转炉耳轴两边渣层低于标准要求0-50mm时，轻烧白云石与石灰的质量比为1:4；当转炉耳轴两边渣层低于标准要求50-100mm时，轻烧白云石与石灰的质量比为1:1；当转炉耳轴两边渣层低于标准要求＞100mm时，全部使用轻烧白云石。
26.进一步地，调整氧枪位置由1.5-1.6m逐步下降至1.1-1.2m，供氧强度:3.5-3.8m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.85-0.90mpa，避免吹氧冶炼后期熔池搅拌弱而未全程有泡沫渣覆盖。
27.进一步地，转炉倾动到炉前70-75
°
开始出渣，出钢温度：≥1620℃，可以保证倒炉过程中钢水有渣层覆盖，稳定终点氮含量。
28.进一步地，转炉终点氮含量≤13ppm，能够避免高氮含量导致钢材蓝脆、延展性、韧性和冷态加工性能降低或偏析、疏松等质量问题。
29.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
30.(1)在氧枪快切阀关闭状态下检查氧枪，以氧含量≥20.9％的氧枪喷头进行吹氧冶炼，能够解决漏氮氧枪导致氮气随着高速氧气流进入钢水中降低脱氮速度的问题，较漏氮氧枪至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppm。
31.(2)控制废钢比为10-15％，加剧碳氧反应和增加co的生成量，便于控制炉渣流动性，能够解决废钢比过高导致不利于吹氧冶炼中前期脱氮的问题，较大于15％的废钢比至少可以降低转炉终点氮含量0.5-2ppm。
32.(3)根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，优化供氧量、渣料和氧枪的配合，转炉吹氧冶炼后期调整氧枪位置逐步下降，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，较终点倒炉未有泡沫渣覆盖至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppmm。
33.(4)终点碳含量≤0.06％且采用一次倒炉，终点不点吹，能够解决点吹造成点火区钢液的增氮速度大于co气泡脱氮速度的增氮问题，至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppmm。
34.综上，本发明能够达到转炉终点氮含量≤13ppm，较现有20-30ppm从氮的源头上有效降低氮初始值并稳定低碳出钢模式下转炉终点氮含量，便于控制进一步稳定钢材氮含量，解决高氮含量导致的钢材蓝脆、延展性、韧性和冷态加工性能降低或偏析、疏松等质量问题。
附图说明
35.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
36.图1是本发明吹气管路的结构示意图；
37.图2是本发明氧枪快切阀关闭状态下氧含量检测示意图；
38.图3是本发明泡沫渣渣况示意图；
39.图4是本发明实施例与对比例的转炉终点氮含量对比结果图。
40.图中标记：转炉1，吹气管路2，氧枪支路3，氮枪支路4，氧枪快切阀5，氮枪快切阀6，
仪表7，氧枪喷头8，氧枪不漏氮检测9，氧枪漏氮检测10，泡沫渣11。
具体实施方式
41.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
42.实施例1：
43.本发明所述一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法的一种较佳实施方式，其方法包括：
44.s1、检查：在氧枪快切阀关闭状态下采用氧气报警仪靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改至不漏氮为止；
45.s2、加料：将包括废钢和铁水的转炉原料加入转炉中熔炼为钢水，控制废钢比为12％，钢种为q69；
46.s3、吹氧冶炼与调渣控制：由氧枪顶吹氧气冶炼，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，供氧总量为2191m3，渣料总量为：石灰22.5kg/吨钢水、轻烧白云石10.6kg/吨钢水；
47.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的54％；
48.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的23％；
49.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的23％，并调整氧枪位置由1.6m逐步下降至1.2m，供氧强度:3.6m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.87mpa；
50.转炉耳轴两边渣层转炉耳轴两边工作层厚度375mm，轻烧白云石与石灰的质量比为1:4；
51.转炉倾动到炉前72
°
开始出渣，熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，终渣碱度：2.9；
52.s4、终点控制：转炉终点碳含量为0.041％，出钢温度：1630℃，一次倒炉，终点不点吹，获得转炉冶炼钢水。
53.实施例2：
54.本发明所述一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法的一种较佳实施方式，其方法包括：
55.s1、检查：在氧枪快切阀关闭状态下采用氧气报警仪靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改至不漏氮为止；
56.s2、加料：将包括废钢和铁水的转炉原料加入转炉中熔炼为钢水，控制废钢比为10.5％，钢种为q76；
57.s3、吹氧冶炼与调渣控制：由氧枪顶吹氧气冶炼，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，供氧总量为2221m3，渣料总量为：石灰23.5kg/吨钢水、轻烧白云石10.5kg/吨钢水；
58.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的58％；
59.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的22％；
60.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的20％，并调整氧枪位置由1.6m逐步下降至1.2m，供氧强度:3.6m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.86mpa；
61.两边渣层转炉耳轴两边工作层厚度320mm，轻烧白云石与石灰的质量比为1:1；
62.转炉倾动到炉前74
°
开始出渣，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，终渣碱度：3.0；
63.s4、终点控制：转炉终点碳含量为0.043％，出钢温度：1635℃，一次倒炉，终点不点吹，获得转炉冶炼钢水。
64.实施例3：
65.本发明所述一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的一种较佳实施方式，其方法包括：
66.s1、检查：在氧枪快切阀关闭状态下采用氧气报警仪靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改至不漏氮为止；
67.s2、加料：将包括废钢和铁水的转炉原料加入转炉中熔炼为钢水，控制废钢比为14％，钢种为er70s-g；
68.s3、吹氧冶炼与调渣控制：由氧枪顶吹氧气冶炼，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，供氧总量为2211m3，渣料总量为：石灰25.5kg/吨钢水、轻烧白云石10.5kg/吨钢水；
69.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的57％；
70.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的24％；
71.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的19％，并调整氧枪位置由1.6m逐步下降至1.2m，供氧强度:3.7m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.88mpa；
72.转炉耳轴两边工作层厚度290mm，全部使用轻烧白云石；
73.转炉倾动到炉前70
°
开始出渣，熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，终渣碱度：3.0；
74.s4、终点控制：转炉终点碳含量为0.039％，出钢温度：1640℃，一次倒炉，终点不点吹，获得转炉冶炼钢水。
75.实施例4：
76.本发明所述一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法的一种较佳实施方式，其方法包括：
77.s1、检查：在氧枪快切阀关闭状态下采用氧气报警仪靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改至不漏氮为止；
78.s2、加料：将包括废钢和铁水的转炉原料加入转炉中熔炼为钢水，控制废钢比为12％，钢种为er70s-gh；
79.s3、吹氧冶炼与调渣控制：由氧枪顶吹氧气冶炼，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，供氧总量为2193m3，渣料总量为：石灰23.5kg/吨钢水、轻烧白云石12.5kg/吨钢水；
80.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的55％；
81.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的23％；
82.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的22％，并调整氧枪位置由1.6m逐步下降至1.2m，供氧强度:3.6m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.87mpa；
83.转炉耳轴工作层厚度410mm，满足标准要求，全部使用石灰；
84.转炉倾动到炉前73
°
开始出渣，熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，终渣碱度：3.1；
85.s4、终点控制：转炉终点碳含量为0.042％，出钢温度：1645℃，一次倒炉，终点不点吹，获得转炉冶炼钢水。
86.实施例5：
87.本发明所述一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法的一种较佳实施方式，其方法包括：
88.s1、检查：在氧枪快切阀关闭状态下采用氧气报警仪靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改至不漏氮为止；
89.s2、加料：将包括废钢和铁水的转炉原料加入转炉中熔炼为钢水，控制废钢比为11％，钢种为er70s-g1；
90.s3、吹氧冶炼与调渣控制：由氧枪顶吹氧气冶炼，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，供氧总量为2213m3，渣料总量为：石灰23.5kg/吨钢水、轻烧白云石10.5kg/吨钢水；
91.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的58％；
92.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的22％；
93.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的20％，并调整氧枪位置由1.6m逐步下降至1.2m，供氧强度:3.7m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.88mpa；
94.转炉耳轴两边工作层厚度370mm时，轻烧白云石与石灰的质量比为1:4；
95.转炉倾动到炉前74
°
开始出渣，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，终渣碱度：3.0；
96.s4、终点控制：转炉终点碳含量为0.045％，出钢温度：1635℃，一次倒炉，终点不点吹，获得转炉冶炼钢水。
97.对比例1：
98.一种转炉低碳出钢模式下的冶炼方法，与实施例1的区别在于：
99.采用在氧枪快切阀关闭状态下氧含量＜20.9％的氧枪顶吹氧气冶炼，供氧总量为2201m3，转炉终点碳含量为0.04％。
100.对比例2：
101.一种转炉低碳出钢模式下的冶炼方法，与实施例2的区别在于：
102.控制废钢比为20％，供氧总量为2195m3，转炉终点碳含量为0.045％。
103.对比例3：
104.一种转炉低碳出钢模式下的冶炼方法，与实施例3的区别在于：
105.供氧总量为2190m3，渣料总量为：石灰20kg/吨钢水、轻烧白云石12kg/吨钢水；
106.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的70％；
107.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的30％；
108.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时调整氧枪位置由1.4m逐步下降至1.0m，转炉倾动到炉前80
°
开始出渣，终渣碱度：2.7，转炉终点碳含量为0.048％。
109.对比例4：
110.一种转炉低碳出钢模式下的冶炼方法，与实施例4的区别在于：
111.供氧总量为2208m3，渣料总量为：石灰22kg/吨钢水、轻烧白云石15kg/吨钢水；
112.转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的80％；
113.转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时加入渣料调渣，渣料加入量占渣料总量的20％；
114.转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到80％时调整氧枪位置由1.4m逐步下降至1.0m，转炉倾动到炉前81
°
开始出渣，终渣碱度：2.6，转炉终点碳含量为0.043％。
115.对比例5：
116.一种转炉低碳出钢模式下的冶炼方法，与实施例5的区别在于：
117.供氧总量为2251m3，点吹1次，转炉终点碳含量为0.035％。
118.对实施例1-5、对比例1-5获得的钢水进行终点氮含量检测，其对比结果如下表1所示：
119.表1实施例与对比例的对比结果
120.121.由实施例1与对比例1的对比结果可知，在氧枪快切阀关闭状态下检查氧枪，以氧含量≥20.9％的氧枪喷头进行吹氧冶炼，能够解决漏氮氧枪导致氮气随着高速氧气流进入钢水中降低脱氮速度的问题，较漏氮氧枪至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppm。
122.由实施例2与对比例2的对比结果可知，本发明控制废钢比为10-15％，加剧碳氧反应和增加co的生成量，便于控制炉渣流动性，能够解决废钢比过高导致不利于吹氧冶炼中前期脱氮的问题，较大于15％的废钢比至少可以降低转炉终点氮含量0.5-2ppm。
123.由实施例3与对比例3、实施例4与对比例4的对比结果可知，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，优化供氧量、渣料和氧枪的配合，转炉吹氧冶炼后期调整氧枪位置逐步下降，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，较终点倒炉未有泡沫渣覆盖至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppmm。
124.由实施例5与对比例5的对比结果可知，本发明采用一次倒炉，终点不点吹，能够解决点吹造成点火区钢液的增氮速度大于co气泡脱氮速度的增氮问题，至少可以降低转炉终点氮含量1-5ppmm。
125.由上表1的对比结果和附图可知实施例的氮含量平均11.6ppm，与对比例的氮含量平均21.6ppm对比，降低了10ppm，且氮含量波动明显减小，能够从氮的源头上有效降低氮初始值并稳定低碳出钢模式下转炉终点氮含量，便于控制进一步稳定钢材氮含量，解决高氮含量导致的钢材蓝脆、延展性、韧性和冷态加工性能降低或偏析、疏松等质量问题。
126.上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本发明的可行性实施例的具体说明，它们并非用以限制本发明的保护范围，凡未脱离本发明技艺精神所作的等效实施例或变更均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，其方法包括：入转炉原料的废钢比为10-15％；并联氧枪支路和氮枪支路设有用于启闭氧枪支路的氧枪快切阀，选择氧枪快切阀关闭状态下氧含量≥20.9％的氧枪喷头进行吹氧冶炼；根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，渣料为石灰和/或轻烧白云石；转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到75-85％时，渣料加入量占渣料总量的20-30％并调整氧枪位置逐步下降，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖；转炉终点碳含量≤0.06％，一次倒炉，终点不点吹。2.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，在氧枪快切阀关闭状态下靠近氧枪喷头检测氧含量，若氧含量＜20.9％、则表明氧枪漏氮、需要整改；吹氧冶炼采用顶吹氧气。3.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，转炉吹氧冶炼前期总供氧量达到30％时，渣料加入量占渣料总量的50-60％。4.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，转炉吹氧冶炼中期总供氧量达到50％时，渣料加入量占渣料总量的15-25％。5.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，转炉吹氧冶炼后期渣料一次加入且渣料加入量为5-8kg/吨钢水。6.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，石灰活性度≥300ml，轻烧白云石中mgo含量≥28％。7.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，当转炉耳轴两边渣层低于标准要求时，采用石灰和轻烧白云石共同或全部使用轻烧白云石调渣：当转炉耳轴两边渣层低于标准要求0-50mm时，轻烧白云石与石灰的质量比为1:4；当转炉耳轴两边渣层低于标准要求50-100mm时，轻烧白云石与石灰的质量比为1:1；当转炉耳轴两边渣层低于标准要求＞100mm时，全部使用轻烧白云石；终渣碱度：2.8-3.2。8.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，调整氧枪位置由1.5-1.6m逐步下降至1.1-1.2m，供氧强度:3.5-3.8m3/min.t，氧枪快切阀后氧压：0.85-0.90mpa。9.根据权利要求1所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，转炉倾动到炉前70-75
°
开始出渣，出钢温度：≥1620℃。10.根据权利要求1～9任意一项所述的一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其特征在于，转炉终点氮含量≤13ppm。

技术总结
本发明涉及一种转炉低碳出钢模式下控制氮含量的方法，其方法包括：入转炉原料的废钢比为10-15％，选择氧枪快切阀关闭状态下氧含量≥20.9％的氧枪喷头进行吹氧冶炼，根据转炉吹氧冶炼总供氧量分阶段加入渣料调渣，转炉吹氧冶炼后期总供氧量达到75-85％时加入渣料并调整氧枪位置和供氧量，保证熔渣活跃、终点倒炉过程中全程有泡沫渣覆盖，转炉终点碳含量≤0.06％，一次倒炉，终点不点吹，能够达到转炉终点氮含量≤13ppm，较现有20-30ppm从氮的源头上有效降低氮初始值并稳定低碳出钢模式下转炉终点氮含量，便于控制进一步稳定钢材氮含量，解决高氮含量导致的质量问题。解决高氮含量导致的质量问题。解决高氮含量导致的质量问题。


技术研发人员：耿恒亮 李孝攀 李尚兵 陈远清 吕本超
受保护的技术使用者：江苏永钢集团有限公司 江苏联峰能源装备有限公司
技术研发日：2023.02.28
技术公布日：2023/9/11