一种独一味颗粒及其制备方法与流程

1.本发明涉及中药制剂技术领域，具体涉及一种独一味颗粒及其制备方法。


背景技术：

2.传统的独一味中药汤剂主要是根据医生对不同患者不同病症，开具中药处方，再由药剂师按处方的药味进行配方，最后由患者自行煎服。由此可见：传统的中药汤剂煎煮模式因没有统一的煎煮方法和规范，对于汤剂的药效会产生较大差异。
3.通过把单味中药根据其用法用量，预先制定一个标准的煎煮方法，并按该方法把每种中药药味制成适用于传统中药汤剂的用法用量，单独包装，再根据医生处方，由药剂师按处方进行调配，从而解决了传统是药汤剂的煎煮规范性。独一味中药配方颗粒的制备方法，很好地解决了该药在中药汤剂是存在的问题。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种独一味颗粒，该独一味颗粒与独一味中药汤剂相比，通过制定标准的制备方法，使该独一味颗粒质量均一、药效稳定及使用方便。
5.本发明的目的在于提供一种独一味颗粒的制备方法，该制备方法统一了独一味中药汤剂的煎煮方法与煎煮规范，确保独一味中药的药效稳定。
6.本发明的目的通过下述技术方案实现：一种独一味颗粒，所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.1-1.0组成。
7.本发明还提供一种独一味颗粒的制备方法，包括如下步骤：
8.s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得到独一味饮片，备用；
9.s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡30-60min，备用；
10.s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡30-60min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在95-100℃范围内密闭煎煮两次，备用；
11.s4、将步骤s3煎煮后的药液经95-105目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.25-1.35，备用；
12.s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液进行低温浓缩，干燥，得到干膏，备用；
13.s6、将步骤s5中得到的干膏经95-105目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为6-8％时，再经过18-22筛进行整粒，得到颗粒，备用；
14.s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。
15.本发明通过固定了独一味中药的煎煮水用量、浸泡时间及煎煮时间，能有效地把独一味中药有效成分充分提取利用，防止无效杂质的过度提取；并通过将独一味按处方量
制成的配方颗粒，在保证质量的同时，也解决了患者煎煮的困难，使中药更加适应患者使用。
16.优选的，步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为4-8倍重量份
17.优选的，步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:6-8；第二次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:4-6。
18.优选的，步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮30-60min；第二煎时间为煮沸后再煎煮20-30min。
19.优选的，步骤s5中，低温浓缩时的温度不超过65℃。
20.优选的，步骤s6中，干燥时的温度为55-65℃。
21.优选的，步骤s6中，采用质量浓度为45-55％的乙醇。
22.优选的，步骤s6中，乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的10-15％。
23.本发明的有益效果在于：本发明一种独一味颗粒与独一味中药汤剂相比，通过制定标准的制备方法，使该独一味颗粒质量均一、药效稳定及使用方便；通过固定了独一味中药的煎煮水用量、浸泡时间及煎煮时间，能有效地把独一味中药有效成分充分提取利用，防止无效杂质的过度提取；并通过将独一味按处方量制成的配方颗粒，在保证质量的同时，也解决了患者煎煮的困难，使中药更加适应患者使用。
具体实施方式
24.为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
25.实施例1
26.一种独一味颗粒，所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.1组成。
27.所述独一味颗粒通过如下步骤制得：
28.s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得到独一味饮片，备用；
29.s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡30min，备用；
30.s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡30min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在95℃范围内密闭煎煮两次，备用；
31.s4、将步骤s3煎煮后的药液经95目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.25，备用；
32.s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液在不超过65℃的温度下进行浓缩，干燥，得到干膏，备用；
33.s6、将步骤s5中得到的干膏经95目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为6％时，再经过18筛进行整粒，得到颗粒，备用；
34.s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。
35.步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为4倍重量份
36.步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:6；第二次煎煮时，独一味
饮片与水的用量比为1:4。
37.步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮30min；第二煎时间为煮沸后再煎煮20min。
38.步骤s6中，干燥时的温度为55℃。
39.步骤s6中，采用质量浓度为45％的乙醇；乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的10％
40.实施例2
41.一种独一味颗粒，所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.3组成。
42.所述独一味颗粒通过如下步骤制得：
43.s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得到独一味饮片，备用；
44.s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡38min，备用；
45.s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡38min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在96℃范围内密闭煎煮两次，备用；
46.s4、将步骤s3煎煮后的药液经98目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.28，备用；
47.s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液在不超过65℃的温度下进行浓缩，干燥，得到干膏，备用；
48.s6、将步骤s5中得到的干膏经98目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为6.5％时，再经过19筛进行整粒，得到颗粒，备用；
49.s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。
50.步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为5倍重量份
51.步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:6.5；第二次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:4.5。
52.步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮35min；第二煎时间为煮沸后再煎煮25min。
53.步骤s6中，干燥时的温度为58℃。
54.步骤s6中，采用质量浓度为48％的乙醇；乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的12％
55.实施例3
56.一种独一味颗粒，所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.5组成。
57.所述独一味颗粒通过如下步骤制得：
58.s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得到独一味饮片，备用；
59.s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡45min，备用；
60.s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡45min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在97℃范围内密闭煎煮两次，备用；
61.s4、将步骤s3煎煮后的药液经100目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.3，备用；
62.s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液在不超过65℃的温度下进行浓
缩，干燥，得到干膏，备用；
63.s6、将步骤s5中得到的干膏经100目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为7％时，再经过20筛进行整粒，得到颗粒，备用；
64.s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。
65.步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为6倍重量份
66.步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:7；第二次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:5。
67.步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮45min；第二煎时间为煮沸后再煎煮25min。
68.步骤s6中，干燥时的温度为60℃。
69.步骤s6中，采用质量浓度为50％的乙醇；乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的13％
70.实施例4
71.一种独一味颗粒，所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.8组成。
72.所述独一味颗粒通过如下步骤制得：
73.s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得到独一味饮片，备用；
74.s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡52min，备用；
75.s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡52min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在98℃范围内密闭煎煮两次，备用；
76.s4、将步骤s3煎煮后的药液经103目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.33，备用；
77.s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液在不超过65℃的温度下进行浓缩，干燥，得到干膏，备用；
78.s6、将步骤s5中得到的干膏经103目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为7.5％时，再经过21筛进行整粒，得到颗粒，备用；
79.s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。
80.步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为7倍重量份
81.步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:7.5；第二次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:5.5。
82.步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮52min；第二煎时间为煮沸后再煎煮28min。
83.步骤s6中，干燥时的温度为63℃。
84.步骤s6中，采用质量浓度为53％的乙醇；乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的14％
85.实施例5
86.一种独一味颗粒，所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:1.0组成。
87.所述独一味颗粒通过如下步骤制得：
88.s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得
到独一味饮片，备用；
89.s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡60min，备用；
90.s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡60min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在100℃范围内密闭煎煮两次，备用；
91.s4、将步骤s3煎煮后的药液经105目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.35，备用；
92.s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液在不超过65℃的温度下进行浓缩，干燥，得到干膏，备用；
93.s6、将步骤s5中得到的干膏经105目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为8％时，再经过22筛进行整粒，得到颗粒，备用；
94.s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。
95.步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为8倍重量份
96.步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:8；第二次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:6。
97.步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮60min；第二煎时间为煮沸后再煎煮30min。
98.步骤s6中，干燥时的温度为65℃。
99.步骤s6中，采用质量浓度为55％的乙醇；乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的15％
100.上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种独一味颗粒，其特征在于：所述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.1-1.0组成。2.一种如权利要求1所述的独一味颗粒的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：s1、取独一味中药材通过净选台孔板筛去泥沙、药屑，再选去杂质、非药用部位，得到独一味饮片，备用；s2、取独一味饮片加浸泡水进行浸泡30-60min，备用；s3、将经浸泡后的独一味饮片置于夹层锅中，加水浸泡30-60min后，迅速加热至微沸，然后控制药液温度在95-100℃范围内密闭煎煮两次，备用；s4、将步骤s3煎煮后的药液经95-105目的筛网滤过，滤液经80℃以下减压浓缩至浓缩液60℃的相对密度为1.25-1.35，备用；s5、采用减压浓缩方法将步骤s4中得到的浓缩液进行低温浓缩，干燥，得到干膏，备用；s6、将步骤s5中得到的干膏经95-105目粉碎成细粉，得到干膏粉，将干膏粉与淀粉按照比例混合，置于沸腾干燥设备，再加入适量乙醇，制成软材，干燥至水分为6-8％时，再经过18-22筛进行整粒，得到颗粒，备用；s7、通过颗粒包装机，按3g/袋进行填装。3.根据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s1中，以独一味饮片重量为基准，浸泡水的量为4-8倍重量份。4.据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s3中第一次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:6-8；第二次煎煮时，独一味饮片与水的用量比为1:4-6。5.据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s3中，第一次煮沸后再煎煮30-60min；第二煎时间为煮沸后再煎煮20-30min。6.据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s5中，低温浓缩时的温度不超过65℃。7.据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s6中，干燥时的温度为55-65℃。8.据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s6中，采用质量浓度为45-55％的乙醇。9.据权利要求2所述的一种独一味颗粒的制备方法，其特征在于：步骤s6中，乙醇的用量占干膏粉和淀粉总量的10-15％。

技术总结
本发明涉及中药制剂技术领域，具体涉及一种独一味颗粒及其制备方法，述独一味颗粒包括独一味干膏与淀粉按照重量比为1:0.1-1.0组成。本发明的独一味颗粒与独一味中药汤剂相比，通过制定标准的制备方法，使该独一味颗粒质量均一、药效稳定及使用方便；独一味颗粒的制备方法统一了独一味中药汤剂的煎煮方法与煎煮规范，确保独一味中药的药效稳定。确保独一味中药的药效稳定。


技术研发人员：张冬萍 蒋灶金 黄斌 夏羽
受保护的技术使用者：广东广发制药有限公司
技术研发日：2023.06.16
技术公布日：2023/9/12