一种石油化工产品油气分离器的制作方法

1.本发明涉及一种分离器，更具体一点说，涉及一种石油化工产品油气分离器，属于石油化工领域。


背景技术：

2.在石油化工生产过程中，大部分炼化生产装置(如催化裂化、延迟焦化、加氢精制、加氢裂化等)在生产过程中都会产生油气，而为了后续的生产、加工，都需要将油相和气相分离开，以便实现油相的进一步切割，气相进一步精细分离。
3.传统的油气分离器，包括入口分离装置和捕雾器，入口分离装置设置为挡油槽或筛板，这种油气分离器的分离方式的分离效率较低，且分离的纯度不高，即使分离出的气体，该分离出的气体内会夹杂有油滴，后续使用时需要对气体进行再次分离，而且油相本身经常是粘稠状的物质，在旋流装置内通过离心力过滤时，装置的负荷较大，易造成装置损坏。同时，部分黏度较大的油相会出现旋流装置导出液体不及时的情况，因此会影响油气分离。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种石油化工产品油气分离器，解决现有技术中存在的技术问题。
5.为了实现上述目的，本发明是通过以下技术方案实现的：
6.一种石油化工产品油气分离器，包括罐体，所述罐体内设置有多级分离组件，自上而下所述多级分离组件包括间隔设置的第一筛板、第二筛板、弧形板、第三筛板，多个筛板的表面上均设置有若干突刺，所述第一筛板、第二筛板均朝下倾斜设置，所述弧形板的内弧面朝上，所述弧形板上设置有多个导流口，所述罐体上连通有导气管，且导气管下端位于弧形板与第三筛板间的罐体内，罐体的底部连通有出液管，所述第一筛板上方的罐体内设置有分流盘，所述分流盘的顶部为锥形，所述分流盘内设有空腔，所述分流盘底部设有多个与空腔连通的喷头，还包括一根进料管，所述进料管贯穿分流盘且与空腔连通以将待分离的油气导入空腔内通过喷头喷洒出，所述罐体顶部连通有用于旋流装置，所述旋流装置伸进罐体内且位于分流盘顶端上方。
7.优选的，所述旋流装置包括圆形筒以及与圆形筒底部连通的锥形筒，所述锥形筒的下端为小径端，所述圆形筒顶部的中部连通有出气管，所述圆形筒侧壁连通有与罐体连通的进气管，且进气管沿圆形筒的切线方向设置，所述锥形筒的底部设置有单向阀，所述单向阀包括与锥形筒底部连通的导流管，所述导流管的内径从上至下逐渐减小，所述导流管内设置有可封闭导流管底部的浮球。
8.优选的，所述进气管包括驱动部以及与驱动部连通的进气部，所述驱动部竖直设置，且所述驱动部的底部与罐体的顶部连通，所述驱动部的顶部设有泄压口，所述驱动部内可上下滑动的设有压力板，所述压力板的顶部与驱动部顶部之间设有弹簧，所述驱动部、进
气部的连通处位于压力板上方，进气部的内径逐渐减小且与圆形筒连接处内径最小，所述导气管的顶部与进气部连通，所述进气部沿圆形筒的切线方向设置以使进气部内的气体沿着圆形筒的切线进入。
9.优选的，所述罐体上套接有电加热套，所述电加热套位于罐体的中下部。
10.优选的，环绕所述分流盘底部固定有导流盘，导流盘为平顶状的锥形，且导流盘的小径端位于下部。
11.优选的，所述第一筛板上的孔径大于第二筛板上的孔径。
12.优选的，所述第一筛板的低端靠近第二筛板的高端处。
13.优选的，所述分流盘与罐体内壁间通过连接杆连接，且所述分流盘的外周与罐体的内壁之间留有空隙以便于分离出的气体向上流动。
14.优选的，所述第一筛板的左端与罐体内部连接，第一筛板的右端与罐体内壁之间留有空隙，所述第三筛板的左端与罐体内壁之间留有空隙，第一筛板与罐体之间，以及第三筛板与罐体之间的空隙能方便分离出的气体流动。
15.优选的，所述出液管上设置有阀门，所述第三筛板下方的罐体内设置有能够驱动阀门启闭的浮子开关。
16.有益效果：本发明通过两次油气分离，能够克服传统油气分离器中筛分单一，分离效果较差的问题；与现有通过旋流装置的离心力分离相比，不会出现因油液粘黏而影响旋流装置运行的情况；且通过两次分离，能够确保油气分离的效果佳。而且通过将旋流装置后置，能够对分离出的气体进行处理，将气体内夹杂内的油滴分离出。
附图说明
17.图1是本技术实施例的纵向剖视图。
18.图2是本技术实施例中旋流装置的纵向剖视图。
19.说明书附图中的附图标记包括：罐体1、加热套2、第一筛板3、第二筛板3.2、第三筛板3.3、旋流装置4、弧形板5、导流口6、导气管7、突刺8、出液管9、阀门10、浮子开关11、分流盘12、空腔13、喷头14、导流盘15、进料管16、圆形筒17、锥形筒18、进气管19、出气管20、导流管21、浮球22、驱动部23、进气部24、压力板25。
具体实施方式
20.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
21.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“竖向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
22.在本发明的描述中，除非另有规定和限定，需要说明的是，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接
相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
23.如图1-2所示为本发明一种石油化工产品油气分离器，包括罐体1，所述罐体1内设置有多级分离组件，自上而下所述多级分离组件包括间隔设置的第一筛板3、第二筛板3.2、弧形板5、第三筛板3.3，多个筛板的表面上均设置有若干突刺8，所述第一筛板3、第二筛板3.2均朝下倾斜设置，所述弧形板5的内弧面朝上，所述弧形板5上设置有多个导流口6，所述罐体1上连通有导气管7，且导气管7下端位于弧形板5与第三筛板3.3间的罐体1内，罐体1的底部连通有出液管9，所述第一筛板3上方的罐体1内设置有分流盘12，所述分流盘12的顶部为锥形，所述分流盘12内设有空腔13，所述分流盘12底部设有多个与空腔13连通的喷头14，还包括一根进料管16，所述进料管16贯穿分流盘12且与空腔13连通以将待分离的油气导入空腔13内通过喷头14喷洒出，所述罐体1顶部连通有用于旋流装置4，所述旋流装置4伸进罐体1内且位于分流盘12顶端上方。所述旋流装置4包括圆形筒17以及与圆形筒17底部连通的锥形筒18，所述锥形筒18的下端为小径端，所述圆形筒17顶部的中部连通有出气管20，所述圆形筒17侧壁连通有与罐体1连通的进气管19，且进气管19沿圆形筒17的切线方向设置，所述锥形筒18的底部设置有单向阀，所述单向阀包括与锥形筒18底部连通的导流管21，所述导流管21的内径从上至下逐渐减小，所述导流管21内设置有可封闭导流管21底部的浮球22。所述进气管19包括驱动部23以及与驱动部23连通的进气部24，所述驱动部23竖直设置，且所述驱动部23的底部与罐体1的顶部连通，所述驱动部23的顶部设有泄压口，所述驱动部23内可上下滑动的设有压力板25，所述压力板25的顶部与驱动部23顶部之间设有弹簧，所述驱动部23、进气部24的连通处位于压力板25上方，进气部24的内径逐渐减小且与圆形筒17连接处内径最小，所述导气管7的顶部与进气部24连通，所述进气部24沿圆形筒17的切线方向设置以使进气部24内的气体沿着圆形筒17的切线进入。
24.优选的实施例方式，所述罐体1上套接有电加热套2，所述电加热套2位于罐体1的中下部。用于给罐体1加热，便于实现油气分离。
25.优选的实施例方式，所述第一筛板3的低端靠近第二筛板3.2的高端处，便于流淌进行二次分离。所述第一筛板3的左端与罐体1内部连接，第一筛板3的右端与罐体1内壁之间留有空隙，所述第三筛板3.3的左端与罐体1内壁之间留有空隙，第一筛板3与罐体1之间，以及第三筛板3.3与罐体1之间的空隙能方便分离出的气体流动。
26.优选的实施例方式，所述出液管9上设置有阀门10，所述第三筛板3.3下方的罐体1内设置有能够驱动阀门10启闭的浮子开关11，阀门10可以为电动阀门，或者由浮子开关11与阀门10间连接有触发杆件，以实现浮子开关11驱动阀门10启闭。
27.本技术技术方案工作原理：
28.将待分离的油气通过进料管16导入罐体1内，油相落至多个筛板上，通过筛板的阻拦，方便进行油气分离，且气体向上流动，而且筛板的网孔以及突刺8可以打破油相中的气泡，方便气体跑出，分离出的油相在罐体1的下部聚集，再通过出液管9导出。气体向上流动，进入管旋流装置4内，气体在旋流装置4内进行螺旋流动，由于气体内夹杂的油滴与气体的重量不同，因此在离心力的作用下，实现油气分离，分离出的气体可以通过出气管20进入通过储气罐导流出，分离出的油液从旋流装置的底部导出进入罐体1内。实现油气分离，且对分离出的气体进行再次处理，分离出气体内夹杂的油滴，提高分离的效果。
29.在本发明的另一种优选实施方式中，罐体1内沿竖直方向布置有多块筛板，且筛板
的孔径，从上至下依次减小，具体为所述第一筛板3上的孔径大于第二筛板3.2上的孔径。有益效果：设置多块筛板，能够减缓油液向下流动的速度，使得油气分离的效果更佳。
30.在本发明的另一种优选实施方式中，筛板的表面上均布置有若干突刺8。有益效果：设置突刺8，能够刺破油液内的气泡，方便气体跑出，实现油气分离。
31.在本发明的另一种优选实施方式中，还包括与进料管16固定的分流盘12，分流盘12内设有与进料管16连通的空腔，分流盘12上设有多个与空腔连通的喷头14。有益效果：油气通过喷头14进行喷洒，能够增大油液与外部的接触面积，进而能够方便气体与油液脱离，提高油气分离的效果。
32.在本发明的另一种优选实施方式中，所述分流盘12与罐体1内壁间通过连接杆连接，且所述分流盘12的外周与罐体1的内壁之间留有空隙以便于分离出的气体向上流动，分流盘12的顶部为锥形，分流盘12的外周与罐体的内壁之间留有空隙。有益效果：分流盘12与罐体1之间的空隙，方便分离出的气体向上流动。而将分流盘的顶部设置为锥形，当气体内夹杂的油滴在分流盘上部自动滴落时，能方便沿着分流盘顶部流动至罐体的下部。
33.在本发明的另一种优选实施方式中，环绕所述分流盘12底部固定有导流盘15，导流盘15为平顶状的锥形，且导流盘15的小径端位于下部。有益效果：设置导流盘15，能够对喷射的油气进行阻挡和限制，同时与罐体的内壁之间形成聚集空间，方便分离出的气体流动。
34.在本发明的另一种优选实施方式中，进气管19包括与罐体连通的驱动部23和与旋流装置连通的进气部24，进气部24与驱动部23的侧壁连通，驱动部23内竖向滑动连接有压力板25，压力板25与驱动部23之间设有弹簧，压力板25可封闭进气部24与驱动部23的连通处。有益效果：分离出的气体在分流盘12的上部逐渐聚集，并使得罐体内的压强逐渐增大，因此气体会通过驱动部23进入并逐渐挤压压力板25，使得压力板25上移，当压力板25滑过进气部24与驱动部23的连通处时，气体通过进气部24进入旋流装置4内。且气体沿旋流装置4的切线进入，在旋流装置4内做螺旋运动，再离心力的作用下，气体内夹杂的油滴与旋流装置的内壁接触，且气体位于内圈，当气体移动至旋流装置的底部时，再向上流动，并通过出气管20导出。分离出的油液通过旋流装置4的底部导出。
35.在本发明的另一种优选实施方式中，进气部24的内径沿靠近旋流装置的方向逐渐减小。有益效果：进气部24的内径逐渐减小，因此会使得气体的流速增大，便于气体进入旋流装置后做螺旋运动，进而气体与夹杂的油滴的分离。
36.在本发明的另一种优选实施方式中，罐体1内位于筛板的下方设置有弧形板5，弧形板上设置有多个导流口6；还包括一根导气管7，导气管7的一端与罐体1位于弧形板5下部处连通，导气管7的另一端与进气部24连通。
37.有益效果：弧形板5将罐体1的下部分隔为两层，油气在弧形板5的上部进行分离后，油液通过导流口6导流至下部，若此时油液内气体未完全分离，油液在进入罐体1底部后，会再次进行油气分离，且导气管7与进气部24连通，当进气部24内的气体流动时，根据伯努利原理，会通过导气管7吸气，将分离出的气体导入旋流装置4内进行油气分离。能实现两次油气分离，提高分离的效果，且分离出的气体也会利用旋流装置进行处理，分离出气体内夹杂的油液。在本发明的另一种优选实施方式中，罐体1内位于导气管的下方也设置有筛板。有益效果：通过导流口6导出的油液，冲击在筛板上，能够提高油气分离效果。
38.本技术技术方案的工作过程：
39.将待分离的油气通过进料管16导入分流盘12内的空腔13内，油气通过喷头14喷洒在罐体1内，且喷洒出的油气团聚物较小，方便油液与气体分离。当气体与油液分离后。团聚物下落时，会与第一筛板3、第二筛板3.2接触，通过筛板3和突刺8打破气泡，便于气体跑出，实现气体与油液的分离。分离后的油液落至弧形板5上，并沿着弧形板5流动，再通过导流口6进入弧形板5的下方，与底部的第三筛板3.3接触后，落至罐体1的底部，在此过程中，能够实现第二次油气分离。且分离后的油液在罐体1底部堆积至一定量后，会使得浮子开关11的浮头上移，进而阀门10打开，将分离后的油液通过出液管9导出。弧形板5上方分离出的气体通过分流盘12与罐体1内壁之间的空隙向上流动，并在罐体1的顶部逐渐堆积，再进入驱动部23内，并逐渐推动压力上移，直至压力板25滑过驱动部23与进气部24的连通处后，气体通过进气部24进入旋流装置4内。由于设置压力板25和弹簧，气体需要克服一定的压力进入进气部24内，因此气体具有一定的压力，再配合进气部24的内径的设置，使得气体保持一定的流速进入圆形筒17内，而导气管7与进气部24连通，进气部24内有气体流动时，根据伯努利原理，可以将弧形板5下方分离出的气体吸入，并随之进入圆形筒17内。
40.分离出的气体沿着圆形筒17的切线进入，并在圆形筒17内螺旋转动，在离心力的作用下，气体内夹杂的油滴沿着圆形筒17的内壁移动，气体位于内侧，当流动底部后，油滴通过锥形筒18的底部导出，气体向上流动，通过出气管20导出。
41.分离出的油液通过锥形筒18的底部进入导流管21内，并在导流管21内堆积，当堆积至一定量后，浮球22在浮力作用下上移，油液通过导流管21底部导出。
42.1、本发明中，油气进入罐体1后，在弧形板5的上方进行第一次油气分离，分离出的油液通过导流口6进入弧形板5下方后，进行第二次油气分离，实现两次油气分离，能够提高油气分离的效果。
43.2、本发明中，两次油气分离出的气体会进入旋流装置4内，在气体螺旋运动的过程中，在离心力的作用下实现气体与夹杂的油滴分离，能够使得导出的气体进行分离处理，提高导出气体的纯度。
44.3、本发明中，对进气管的进气部24的内部直径进行设置，且将导气管7与进气部24连通，根据伯努利原理，在进气管内的气体流动时，会通过导气管7吸气，进而将二次分离出的气体导入旋流装置内，对气体进行分离处理。
45.4、本实施例中，在筛板上设置突刺8，能够戳破气泡，方便气体跑出，便于油气分离。
46.5、本实施例中，通过分流盘12底部的喷头14喷洒待分离的油气，使得油液呈较小的团聚形态掉落，能够方便油液内夹杂的气体分离。
47.综上，本发明能够实现两次油气分离，提高油气分离的效果，同时分离出的气体也进行分离处理，能够提高分离出的气体的纯净度。本发明通过两次油气分离，能够克服传统油气分离器中筛分单一，分离效果较差的问题；与现有通过旋流装置的离心力分离相比，不会出现因油液粘黏而影响旋流装置运行的情况；且通过两次分离，能够确保油气分离的效果佳。而且通过将旋流装置后置，能够对分离出的气体进行处理，将气体内夹杂内的油滴分离出。
48.最后，需要注意的是，本发明不限于以上实施例，还可以有很多变形。本领域的普
通技术人员能从本发明公开的内容中直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：包括罐体(1)，所述罐体(1)内设置有多级分离组件，自上而下所述多级分离组件包括间隔设置的第一筛板(3)、第二筛板(3.2)、弧形板(5)、第三筛板(3.3)，多个筛板的表面上均设置有若干突刺(8)，所述第一筛板(3)、第二筛板(3.2)均朝下倾斜设置，所述弧形板(5)的内弧面朝上，所述弧形板(5)上设置有多个导流口(6)，所述罐体(1)上连通有导气管(7)，且导气管(7)下端位于弧形板(5)与第三筛板(3.3)间的罐体(1)内，罐体(1)的底部连通有出液管(9)，所述第一筛板(3)上方的罐体(1)内设置有分流盘(12)，所述分流盘(12)的顶部为锥形，所述分流盘(12)内设有空腔(13)，所述分流盘(12)底部设有多个与空腔(13)连通的喷头(14)，还包括一根进料管(16)，所述进料管(16)贯穿分流盘(12)且与空腔(13)连通以将待分离的油气导入空腔(13)内通过喷头(14)喷洒出，所述罐体(1)顶部连通有用于旋流装置(4)，所述旋流装置(4)伸进罐体(1)内且位于分流盘(12)顶端上方。2.根据权利要求1所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述旋流装置(4)包括圆形筒(17)以及与圆形筒(17)底部连通的锥形筒(18)，所述锥形筒(18)的下端为小径端，所述圆形筒(17)顶部的中部连通有出气管(20)，所述圆形筒(17)侧壁连通有与罐体(1)连通的进气管(19)，且进气管(19)沿圆形筒(17)的切线方向设置，所述锥形筒(18)的底部设置有单向阀，所述单向阀包括与锥形筒(18)底部连通的导流管(21)，所述导流管(21)的内径从上至下逐渐减小，所述导流管(21)内设置有可封闭导流管(21)底部的浮球(22)。3.根据权利要求1所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述进气管(19)包括驱动部(23)以及与驱动部(23)连通的进气部(24)，所述驱动部(23)竖直设置，且所述驱动部(23)的底部与罐体(1)的顶部连通，所述驱动部(23)的顶部设有泄压口，所述驱动部(23)内可上下滑动的设有压力板(25)，所述压力板(25)的顶部与驱动部(23)顶部之间设有弹簧，所述驱动部(23)、进气部(24)的连通处位于压力板(25)上方，进气部(24)的内径逐渐减小且与圆形筒(17)连接处内径最小，所述导气管(7)的顶部与进气部(24)连通，所述进气部(24)沿圆形筒(17)的切线方向设置以使进气部(24)内的气体沿着圆形筒(17)的切线进入。4.根据权利要求1或2或3所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述罐体(1)上套接有电加热套(2)，所述电加热套(2)位于罐体(1)的中下部。5.根据权利要求1或2或3所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：环绕所述分流盘(12)底部固定有导流盘(15)，导流盘(15)为平顶状的锥形，且导流盘(15)的小径端位于下部。6.根据权利要求1所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述第一筛板(3)上的孔径大于第二筛板(3.2)上的孔径。7.根据权利要求1所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述第一筛板(3)的低端靠近第二筛板(3.2)的高端处。8.根据权利要求1或2或3或6或7所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述分流盘(12)与罐体(1)内壁间通过连接杆连接，且所述分流盘(12)的外周与罐体(1)的内壁之间留有空隙以便于分离出的气体向上流动。9.根据权利要求8所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述第一筛板
(3)的左端与罐体(1)内部连接，第一筛板(3)的右端与罐体(1)内壁之间留有空隙，所述第三筛板(3.3)的左端与罐体(1)内壁之间留有空隙，第一筛板(3)与罐体(1)之间，以及第三筛板(3.3)与罐体(1)之间的空隙能方便分离出的气体流动。10.根据权利要求1所述的一种石油化工产品油气分离器，其特征在于：所述出液管(9)上设置有阀门(10)，所述第三筛板(3.3)下方的罐体(1)内设置有能够驱动阀门(10)启闭的浮子开关(11)。

技术总结
本发明公开的是一种石油化工产品油气分离器，罐体内设置有多级分离组件，多级分离组件包括间隔设置的第一筛板、第二筛板、弧形板、第三筛板，多个筛板的表面上均设置有若干突刺，弧形板上设置有多个导流口，罐体上连通有导气管，导气管下端位于弧形板与第三筛板间的罐体内，罐体的底部连通有出液管，第一筛板上方的罐体内设置有分流盘，分流盘的顶部为锥形，分流盘内设有空腔，分流盘底部设有喷头，进料管贯穿分流盘且与空腔连通以将待分离的油气导入空腔内通过喷头喷洒出，罐体顶部连通有用于旋流装置，旋流装置伸进罐体内且位于分流盘顶端上方，本发明通过两次油气分离，能够克服传统油气分离器中筛分单一，分离效果较差的问题。问题。问题。


技术研发人员：魏文 代恩东 张海龙 许绍东 蒋成 盛德明
受保护的技术使用者：浙江石油化工有限公司
技术研发日：2023.04.13
技术公布日：2023/9/14