一种无线充电磁环自动生产设备的制作方法

1.本实用新型涉及无线充电磁环生产技术领域，一种无线充电磁环自动生产设备。


背景技术：

2.现有的无线充电磁环包括铁环和十六个周向排列在铁环上的磁钢，十六个磁钢包括十四个圆边磁钢和两个平边磁钢，七个圆边磁钢分布在环形铁环的左侧，另外七个圆边磁钢分布在环形铁环的右侧，两个平边磁钢分布在环形铁环的中间；在无线充电磁环生产过程中需要按照上述排列位置将磁钢和铁环进行对齐粘合，从而使磁钢固定在铁环上形成电磁环。
3.然而现有的铁环和磁钢粘合都是通过人工进行粘合，粘合过程中，先将铁环放置到治具上，再将磁钢逐个点胶，最后再将磁钢人工一个个粘合至铁环上，通过人工进行粘合，对磁钢的放置不做精准定位，只是根据人工经验进行粘合放置，导致生产出来的电磁环粘合一致性较差，经常出现粘合位置偏差，并且在粘合胶水凝固过程中磁钢和铁环位置发生偏移，导致产品质检不合格，进而导致目前的铁环和磁钢粘合过程中通过人工操作费时费力，无法保证产品一致性，并且整体效率以及整体粘合质量较低。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的是现有的电磁环中的磁钢和铁环生产质量低以及生产质量差的技术问题，提供了一种能代替人工实现自动化生产粘合，并且将生产顺序改为先放置磁钢，再放置铁片，便于将磁钢进行定位，提升整体生产效率和生产精度的无线充电磁环自动生产设备。
5.为本实用新型之目的，采用以下技术方案予以实现：
6.一种无线充电磁环自动生产设备，包括机架及其均设置在机架上的旋转盘装置、磁钢上料结构、点胶装置、铁环上料装置、保压结构和下料装置；所述旋转盘装置包括旋转盘驱动组件和旋转盘；所述旋转盘上连接在所述旋转盘驱动组件的旋转部上，旋转盘的外圆上周向间隔排列设置有多个工位载具；磁钢上料结构、点胶装置、铁环上料装置、保压结构和下料装置按照无线充电磁环生产顺序依次周向分布在旋转盘外周侧；所述磁钢上料结构用于将磁钢逐个转移至工位载具上，并使磁钢排列形成环形；所述点胶装置用于将工位载具上的磁钢逐个依次进行点胶；所述铁环上料装置用于将铁环上料至工位载具上，并使铁环与排列呈环形的磁钢重合并粘合；所述保压结构用于将铁环和磁钢进行粘合保压；所述下料装置用于将粘合后的成品从工位载具上取出下料。该设备通过旋转盘装置、磁钢上料结构、点胶装置、铁环上料装置、保压结构和下料装置相配合，将磁钢自动进行上料，放入至工位载具中，再将每个磁钢上进行自动点胶，然后将铁环自动放置到磁钢上，随后将磁钢和铁环进行保压，将两者粘合在一起固定，最后将粘合后的成品自动下料，能够代替人工进行生产操作，实现自动化生产加工，提升生产效率、生产质量以及生产一致性。
7.作为优选，所述旋转盘上的每个工位上均设置有安装孔；所述旋转盘的上位于安
装孔外圈至少设置有一个载具定位销；所述工位载具呈阶梯圆盘状；工位载具的下圆盘转动连接在安装孔上，所述工位载具的上圆盘的面积大于工位载具的下圆盘；且工位载具的上设置有与载具定位销相对应的载具定位孔，所述工位载具的上圆盘上设置有环型槽；所述环型槽上周向设置有间隔排列的盛放挡板，使环型槽通过盛放挡板形成多个用于放置磁钢的磁钢盛放槽。通过工位载具能够转动连接在旋转盘上，从而便于在磁钢上料时，使工位载具上的磁钢盛放槽逐个旋转定位至指定位置，便于将磁钢填入每个磁钢盛放槽内，并且能够在放置完成后，将工位载具上的载具定位孔重新插入至载具定位销上，将工位载具进行定位，防止在旋转盘转动过程中使工位载具转动，进而能够有效的确保磁钢平整的放置在磁钢盛放槽内，不会在转动过程中掉落或移出。
8.作为优选，所述机架上位于磁钢上料结构和点胶装置的工位下方均设置有载具旋转定位机构；所述载具旋转定位机构包括旋转定位固定架、旋转定位升降气缸、旋转定位升降架、旋转定位驱动电机、旋转定位连接头；所述旋转定位固定架设置在机架上，所述旋转定位升降气缸呈纵向固定在旋转定位固定架上，所述旋转定位升降架与旋转定位升降气缸的伸缩杆固定连接，所述旋转定位驱动电机呈纵向设置在旋转定位升降架上，旋转定位驱动电机的驱动轴与所述旋转定位连接头固定连接，所述旋转定位连接头的顶部设置有至少一个旋转定位销；所述工位载具转动连接在旋转盘上，工位载具上设置有与所述旋转定位销相对应的旋转定位孔，通过旋转定位销插入至所述旋转定位孔后，使旋转定位连接头带动工位载具旋转定位。通过载具旋转定位机构上的旋转定位销插入至工位载具上的旋转定位孔内，从而能够使旋转定位连接头带动工位载具进行转动，进而能够使工位载具上的磁钢盛放槽逐个转移至磁钢上料指定位，方便使磁钢有序的放入至每个磁钢盛放槽内。
9.作为优选，所述磁钢上料结构包括第一磁钢上料装置、第二磁钢上料装置、第三磁钢上料装置；第一磁钢上料装置、第二磁钢上料装置、第三磁钢上料装置按照生产顺序依次排列在旋转盘的外周侧；第一磁钢上料装置用于工位载具上左侧的圆边磁钢上料；第二磁钢上料装置用于工位载具上右侧的圆边磁钢上料；第三磁钢上料装置用于工位载具上中间的平边磁钢上料；所述第一磁钢上料装置、第二磁钢上料装置、第三磁钢上料装置均包括振动盘、直线振动输送器、磁钢输送待料架、磁钢上料支架、磁钢上料水平气缸、磁钢上料升降气缸、磁钢吸杆；所述振动盘和直线振动输送器分别设置在机架上，所述振动盘的出料端与直线振动输送器的进料端连接；所述磁钢输送待料架设置在机架上，且磁钢输送待料架上设置有磁钢待料槽；所述磁钢待料槽与直线振动输送器的出料端相连通；所述磁钢上料支架设置在机架上，所述磁钢上料水平气缸呈水平方向设置在磁钢上料支架上，且位于磁钢输送待料架上方；所述磁钢上料升降气缸设置在磁钢上料水平气缸的伸缩部上，所述磁钢上料升降气缸的升降部上连接有吸杆固定板；所述磁钢吸杆呈纵向设置在吸杆固定板上，且磁钢吸杆与磁钢待料槽纵向对齐。通过上述结构中的直线振动输送器便于有序的将磁钢输送进料，并使磁钢进入至磁钢待料槽待料；通过磁钢吸杆将磁钢待料槽的磁钢吸附，并通过磁钢上料水平气缸和磁钢上料升降气缸相配合，将磁钢转移至工位载具上，实现磁钢的自动化上料，无需在人工进行操作生产，并且通过将磁钢分成三个磁钢上料装置进行上料，能够使方便磁钢上料进行编程以及上料效率，同时也能够使磁钢在上料过程中精准精度，提升上料过程中整体上料效果。
10.作为优选，所述旋转盘驱动组件的固定部上连接有固定盘，所述固定盘位于旋转
盘的中部；所述固定盘上位于第三磁钢上料装置的工位处设置有用于压料整形机构；所述压料整形机构包括压料支架、压料水平气缸、压料升降气缸和压料板；所述压料支架设置在固定盘上；所述压料水平气缸呈水平方向设置压料支架上，所述压料升降气缸呈纵向设置在压料水平气缸的伸缩部上；所述压料板设置在压料升降气缸底部的伸缩杆上；压料板的底面呈平面状，且压料板用于将工位载具上的磁钢预压平整。通过压料整形机构上的压料板压向工位载具上的磁钢，能够有效的将磁钢预压平整，从而将没有放置到位的磁钢进一步放置到位，进一步提升磁钢放置精度，便于后续的精准点胶以及铁环的粘接，实现自动化整形，提升整体生产质量。通过固定盘能够使压料整形机构始终处于该工位处，并且对工位载具上的磁钢进行预压平整。
11.作为优选，所述点胶装置包括点胶支架、点胶水平气缸、点胶水平移动板、点胶升降气缸、点胶筒支架、点胶筒和点胶机；所述点胶支架设置在机架上，所述点胶水平气缸呈水平方向设置在点胶支架上，所述点胶水平移动板固定连接在点胶水平气缸的伸缩部上；所述点胶升降气缸呈纵向设置在点胶水平移动板上；所述点胶筒支架设置在点胶水平移动板上，所述点胶筒呈纵向设置在点胶筒支架上，所述点胶机设置在机架上且位于点胶支架一侧；点胶机与点胶筒相配合连接，且点胶机用于控制点胶筒进行点胶。通过上述结构中的点胶水平气缸和点胶升降气缸能够带动点胶筒精准定位，从而能够使点胶筒与工位载具上的磁钢逐个对齐，进而对工位载具上的磁钢逐个进行点胶，实现自动化点胶，提升点胶效率。
12.作为优选，所述铁环上料装置包括铁环顶料机构和铁环转移机构；所述铁环顶料机构包括料斗固定架、料斗、顶料支架、顶料直线滑台和顶料杆；所述料斗固定架设置在机架上，料斗固定架呈中空状，且料斗固定架的底部设置有限位台阶；所述料斗安装在料斗固定架内，且料斗的底部抵在所述限位台阶上；料斗呈中空状，且料斗的底部设置有防止铁环掉落的料斗限位块；所述顶料支架设置在机架上，所述顶料直线滑台呈纵向设置在顶料支架上，所述顶料直线滑台的升降滑块上连接有顶料杆支撑架；所述顶料杆呈纵向连接在顶料杆支撑架上；所述顶料杆的顶部设置有十字形的顶料头；所述顶料头从下往上伸入至料斗内；所述铁环转移机构包括铁环转移支架、铁环转移水平气缸、铁环转移升降气缸、铁环转移吸杆支撑板和四根转移吸杆；所述铁环转移支架设置在机架上，铁环转移水平气缸设置在铁环转移支架上；所述铁环转移升降气缸设置在铁环转移水平气缸的伸缩部上，所述铁环转移吸杆支撑板连接在铁环转移升降气缸的伸缩部上，四根所述转移吸杆阵列设置在铁环转移吸杆支撑板上，且四根所述转移吸杆与十字形的顶料头的四个支部相纵向相对应对齐；所述固定盘上位于铁环上料装置的工位处设置有用于铁环放入导向的铁环导向机构；所述铁环导向机构包括铁环导向支架、铁环导向升降气缸和铁环导向板；所述铁环导向支架设置在所述固定盘上；所述铁环导向升降气缸呈纵向设置在所述铁环导向支架上，所述铁环导向板连接在铁环导向升降气缸的伸缩部上，铁环导向板上设置有与铁环形状相匹配的导向通孔；所述导向通孔与所述工位载具上的磁钢相对应。通过铁环顶料机构将料斗内的铁环顶起，通过铁环转移机构将顶部的一片铁环吸附住然后转移至工位载具上的磁钢上，使铁环和磁钢进行粘合；并且在铁环放入途中通过铁环导向机构能够确保铁环精准的对准磁钢，防止铁环在与磁钢粘合过程中导致位置偏差，进而实现自动化粘合，提升粘合质量以及粘合一致性。
13.作为优选，所述保压结构包括第一保压装置和第二保压装置；所述第一保压装置和第二保压装置分别对粘合后的磁钢和铁环进行保压；所述第一保压装置和第二保压装置均包括保压支架、保压升降气缸和保压板；所述保压支架设置在机架上，所述保压升降气缸呈纵向设置在保压支架上，且保压升降气缸位于旋转盘上部；所述保压板连接在保压升降气缸底部的伸缩杆上，且保压板用于向下压铁环并使铁环和磁钢粘合。通过第一保压装置和第二保压装置上的保压升降气缸带动保压板压向工位载具，进而能够使铁环和磁钢有效的粘接在一起，提升连接紧密性和粘合效果，同时也实现了自动化保压，并且通过两个保压装置进行保压，能够提升整体产品生产效率，防止在一个工位上停留过多的时间，同时通过第二次保压进一步使铁环和磁钢粘合在一起，防止一次保压无法使磁钢和铁环完全粘合的情况。
14.作为优选，所述下料装置包括下料顶出机构、下料转移机构和下料滑板；所述下料顶出机构包括下料升降气缸、下料连接环和多根下料顶出杆；所述下料升降气缸呈纵向设置在机架上，且下料升降气缸位于旋转盘上下料装置处工位载具的下方；所述下料连接环连接在下料升降气缸顶部的伸缩杆上；多根所述下料顶出杆周向间隔排列在下料连接环的顶部，且下料顶出杆与工位载具上的磁钢一一对应；所述下料转移机构包括下料转移支架、下料转移水平气缸、下料转移水平滑板、下料转移水平滑轨组、下料转移升降气缸和下料转移夹爪气缸；所述下料转移支架设置在机架上，所述下料转移水平气缸呈水平方向设置在下料转移支架上，下料转移水平滑板通过下料转移水平滑轨组水平滑动连接在下料转移支架上，且下料转移水平滑板的一端与下料转移水平气缸的伸缩杆连接，所述下料转移升降气缸呈纵向设置在下料转移水平滑板上，所述下料转移夹爪气缸设置在下料转移升降气缸底部的伸缩杆上，所述下料转移夹爪气缸底部的两个夹爪用于夹取成品；所述下料滑板设置在机架上且位于旋转盘上下料装置处工位载具的外侧。通过下料顶出机构能够实现自动将粘合后的铁环和磁钢顶出，通过下料转移机构能够实现自动将粘合后的铁环和磁钢转移下料取出，从而实现自动化下料。
15.综上所述，本实用新型的优点是能够代替人工进行生产操作，实现自动化生产加工，提升生产效率、生产质量以及生产一致性。
附图说明
16.图1是本实用新型的无线充电磁环自动生产设备的结构示意图。
17.图2是本实用新型中的工位载具的结构示意图。
18.图3是本实用新型中载具旋转定位机构的结构示意图。
19.图4是本实用新型中第一磁钢上料装置的结构示意图。
20.图5是本实用新型中压料整形机构的结构示意图。
21.图6是本实用新型中点胶装置的结构示意图。
22.图7是本实用新型中铁环上料装置的结构示意图。
23.图8是本实用新型中铁环顶料机构的结构示意图。
24.图9是本实用新型中铁环转移机构的结构示意图。
25.图10是本实用新型中铁环导向机构的结构示意图。
26.图11是本实用新型中第一保压装置的结构示意图。
27.图12是本实用新型中下料装置的结构示意图。
28.其中：1、旋转盘装置；11、旋转盘驱动组件；12、固定盘；13、旋转盘；14、工位载具；140、旋转定位孔；141、下圆盘；142、上圆盘；143、载具定位孔；15、安装孔；16、载具定位销；17、环型槽；18、盛放挡板；19、磁钢盛放槽；191、磁钢顶出通孔；2、第一磁钢上料装置；21、直线振动输送器；22、磁钢输送待料架；221、磁钢待料槽；23、磁钢上料支架；24、磁钢上料水平气缸；25、磁钢上料升降气缸；251、吸杆固定板；26、磁钢吸杆；3、第二磁钢上料装置；4、第三磁钢上料装置；40、压料整形机构；401、压料支架；402、压料水平气缸；403、压料升降气缸；404、压料板；5、点胶装置；51、点胶支架；52、点胶水平气缸；53、点胶水平移动板；54、点胶升降气缸；55、点胶筒支架；56、点胶筒；57、点胶机；6、铁环上料装置；61、铁环顶料机构；611、料斗固定架；6111、限位台阶；612、料斗；6121、料斗限位块；613、顶料支架；614、顶料直线滑台；6141、顶料杆支撑架；615、顶料杆；616、顶料头；62、铁环转移机构；621、铁环转移支架；622、铁环转移水平气缸；623、铁环转移升降气缸；624、铁环转移吸杆支撑板；625、转移吸杆；63、铁环导向机构；631、铁环导向支架；632、铁环导向升降气缸；633、铁环导向板；634、导向通孔；64、气压检测器；7、第一保压装置；8、第二保压装置；81、保压支架；82、保压升降气缸；83、保压板；9、下料装置；91、下料顶出机构；911、下料升降气缸；912、下料连接环；913、下料顶出杆；92、下料转移机构；921、下料转移支架；922、下料转移水平气缸；923、下料转移水平滑板；924、下料转移水平滑轨组；925、下料转移升降气缸；926、下料转移夹爪气缸；927、下料转移限位罩；93、下料滑板；10、载具旋转定位机构；101、旋转定位固定架；102、旋转定位升降气缸；103、旋转定位升降架；104、旋转定位驱动电机；105、旋转定位连接头；106、旋转定位销；107、光电传感器。
具体实施方式
29.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。
30.如图1所示，一种无线充电磁环自动生产设备，包括机架及其均设置在机架上的旋转盘装置1、磁钢上料结构(第一磁钢上料装置2、第二磁钢上料装置3、第三磁钢上料装置4)、点胶装置5、铁环上料装置6、保压结构(第一保压装置7、第二保压装置8)和下料装置9；旋转盘装置1包括旋转盘驱动组件11、固定盘12和旋转盘13；旋转盘驱动组件11通过常规的电机驱动实现旋转定位，固定盘12连接在旋转盘驱动组件11的固定部上，固定盘12上用于安装固定工位的机构或者组件，旋转盘13上连接在旋转盘驱动组件11的旋转部上，且旋转盘13位于固定盘12的外周侧；旋转盘13的外圈上设置有八个工位载具14；八个工位载具14对应八个工位，第一磁钢上料装置2、第二磁钢上料装置3、第三磁钢上料装置4、点胶装置5、铁环上料装置6、第一保压装置7、第二保压装置8和下料装置9按照无线充电磁环生产顺序分布在旋转盘13外周；第一磁钢上料装置2用于工位载具14上左侧的七个圆边磁钢上料；第二磁钢上料装置3用于工位载具14上右侧的七个圆边磁钢上料；通过两侧分开上料能够解决一次性全部上料导致上料精度出错以及上料编程复杂的问题，并且通过第一磁钢上料装置2和第二磁钢上料装置3分开上料，便于更好的将左右两侧的磁钢精准逐个转移至工位载具14上，提升上料精度同时也防止在一个工位上停留过多的上料时间，进而提升上料效率。第三磁钢上料装置4用于工位载具14上中间的两个平边磁钢上料，通过第三磁钢上料装置4
能够使平边磁钢与圆边磁钢进行区分，从而便于平边磁钢更精准的定位在两侧圆边磁钢的中间，同时十四个圆边磁钢和两个平边磁钢在工位载具14上排列形成环形，且环形与铁环的形状相同。点胶装置5用于将每个磁钢上进行点胶；铁环上料装置6用于将铁环上料至工位载具14上，铁环与排列呈环形的磁钢重合并粘合；第一保压装置7用于将铁环和磁钢进行一次保压；第二保压装置8用于将铁环和磁钢进行二次保压；通过两个保压装置进行保压，能够提升整体产品生产效率，防止在一个工位上保压停留过多的时间，同时通过第二次保压进一步使铁环和磁钢粘合在一起，防止第一次保压无法使磁钢和铁环完全粘合的情况。下料装置9用于将粘合后的成品从工位载具14上取出下料。
31.该设备通过旋转盘装置1、第一磁钢上料装置2、第二磁钢上料装置3、第三磁钢上料装置4、点胶装置5、铁环上料装置6、第一保压装置7、第二保压装置8和下料装置9相配合，将磁钢自动进行上料，放入至工位载具14中，再将每个磁钢上进行自动点胶，然后将铁环自欧东放置到磁钢上，随后将磁钢和铁环进行保压，将两者粘合在一起固定，最后将粘合后的成品自动下料，能够代替人工进行生产操作，实现自动化生产加工，提升生产效率、生产质量以及生产一致性，从原本十个人一天十小时只能生产三千个左右，该设备只需一人操作管理，即可达到原先效率，效率显著提升并且节省人工成本。
32.如图1和图2所示，旋转盘13上的每个工位上均设置有圆形的安装孔15；旋转盘13的上位于安装孔15外圈设置有两个对称的载具定位销16；通过载具定位销16用于定位工位载具14，防止工位载具14在旋转盘13转动过程中发生偏移。工位载具14呈两个阶梯的圆盘状；工位载具14的上圆盘142的面积大于工位载具14的下圆盘141，从而能够使工位载具14搭接在安装孔15上，防止工位载具14从安装孔15掉落。工位载具14的下圆盘141转动连接在安装孔15上，且工位载具14的上设置有与载具定位销16相对应的载具定位孔143，通过载具定位销16与载具定位孔143相配合能够进一步提升定位精准性。工位载具14的上圆盘142上设置有环型槽17，环型槽17与铁环的形状相同；环型槽17上周向设置有间隔排列的盛放挡板18，使环型槽17通过盛放挡板18形成十六个用于放置磁钢的磁钢盛放槽19，磁钢盛放槽19的槽底设置有纵向贯穿的磁钢顶出通孔191，通过磁钢盛放槽19能够便于将磁钢精准定位，代替人工进行放置定位，大大提升了粘合位置的精准性以及减少粘合出错的情况，同时也能提高以及确保电磁环粘合的一致性。通过工位载具14能够转动连接在旋转盘13上，从而便于在磁钢上料时，使工位载具14上的磁钢盛放槽19逐个旋转定位至指定位置，便于将磁钢填入每个磁钢盛放槽19内，并且能够在放置完成后，将工位载具14上的载具定位孔143重新插入至载具定位销16上，将工位载具14进行定位，防止在旋转盘13转动过程中使工位载具14转动，进而能够有效的确保磁钢平整的放置在磁钢盛放槽19内，不会在转动过程中掉落或移出。
33.如图1和图3所示，机架上位于第一磁钢上料装置2、第二磁钢上料装置3、第三磁钢上料装置4、点胶装置5处的工位载具14下方均设置有载具旋转定位机构10；载具旋转定位机构10包括旋转定位固定架101、旋转定位升降气缸102、旋转定位升降架103、旋转定位驱动电机104、旋转定位连接头105；旋转定位固定架101设置在机架上，旋转定位升降气缸102呈纵向固定在旋转定位固定架101上，旋转定位升降架103与旋转定位升降气缸102的伸缩杆固定连接，旋转定位驱动电机104呈纵向设置在旋转定位升降架103上，旋转定位驱动电机104的驱动轴与旋转定位连接头105固定连接，旋转定位连接头105的顶部设置有两个对
称的旋转定位销106；工位载具14转动连接在旋转盘13上，工位载具14上设置有与旋转定位销106相对应的旋转定位孔140，通过旋转定位销106插入至旋转定位孔140后，使旋转定位连接头105带动工位载具14旋转定位；旋转定位升降架103上还设置有光电传感器107，光电传感器107通过凹槽光电开关、光电凹槽配合板和光纤组合实现旋转角度的光电传感，光电传感器107现有的常规技术，具体使用不在此赘述。通过载具旋转定位机构10上旋转定位升降气缸102带动的旋转定位销106顶起插入至工位载具14上的旋转定位孔140内，通过旋转定位驱动电机104转动能够使旋转定位连接头105带动工位载具14进行转动，进而能够使工位载具14上的磁钢盛放槽19逐个旋转定位至磁钢上料指定位，方便使磁钢有序且精准的放入至每个磁钢盛放槽19内，放完后通过将工位载具14旋转至初始角度并下降插入至旋转盘13上，使工位载具14在旋转盘13旋转时保持固定。
34.如图1和图4所示，第一磁钢上料装置2、第二磁钢上料装置3、第三磁钢上料装置4均包括振动盘、直线振动输送器21、磁钢输送待料架22、磁钢上料支架23、磁钢上料水平气缸24、磁钢上料升降气缸25、磁钢吸杆26；振动盘和直线振动输送器21分别设置在机架上，振动盘的出料端与直线振动输送器21的进料端连接；磁钢输送待料架22设置在机架上，且磁钢输送待料架22上设置有磁钢待料槽221；磁钢待料槽221与直线振动输送器21的出料端相连通；磁钢上料支架23设置在机架上，磁钢上料水平气缸24呈水平方向设置在磁钢上料支架23上，且位于磁钢输送待料架22上方；磁钢上料升降气缸25设置在磁钢上料水平气缸24的伸缩部上，磁钢上料升降气缸25的升降部上连接有吸杆固定板251；磁钢吸杆26呈纵向设置在吸杆固定板251上，且磁钢吸杆26与磁钢待料槽221纵向对齐。通过上述结构中的通过振动盘将磁钢逐个有序输送至直线振动输送器21上，通过直线振动输送器21便于有序的将磁钢输送进料，并使磁钢进入至磁钢输送待料架22上的磁钢待料槽221待料，磁钢待料槽221与磁钢形状相匹配；通过磁钢吸杆26将磁钢待料槽221内的磁钢吸附，并通过磁钢上料水平气缸24和磁钢上料升降气缸25相配合，在水平方向和高度方向移动，将磁钢转移并放置到工位载具14的一个磁钢盛放槽19内，实现磁钢的自动化抓取上料，无需在人工进行操作生产，并且能够使磁钢精准的落入至磁钢盛放槽19内进行精准定位。
35.如图1和图5所示，固定盘12上位于第三磁钢上料装置4的工位处设置有用于压料整形机构40；压料整形机构40包括压料支架401、压料水平气缸402、压料升降气缸403和压料板404；压料支架401设置在固定盘12上；压料水平气缸402呈水平方向设置压料支架401上，压料升降气缸403呈纵向设置在压料水平气缸402的伸缩部上；压料板404设置在压料升降气缸403底部的伸缩杆上；压料板404的底面呈平面状，且压料板404用于将工位载具14上的磁钢预压平整。通过压料整形机构40上的压料板404压向工位载具14上的磁钢，能够有效的将磁钢预压平整，从而将没有放置到位的磁钢进一步放置到位，进一步提升磁钢放置精度，便于后续的精准点胶以及铁环的粘接，实现自动化整形，提升整体生产质量。
36.如图1和图6所示，点胶装置5包括点胶支架51、点胶水平气缸52、点胶水平移动板53、点胶升降气缸54、点胶筒支架55、点胶筒56和点胶机57；点胶支架51设置在机架上，点胶水平气缸52呈水平方向设置在点胶支架51上，点胶水平移动板53固定连接在点胶水平气缸52的伸缩部上；点胶升降气缸54呈纵向设置在点胶水平移动板53上；点胶筒支架55设置在点胶水平移动板53上，点胶筒56呈纵向设置在点胶筒支架55上，点胶机57设置在机架上且位于点胶支架51一侧；点胶机57与点胶筒56相配合连接，且点胶机57用于控制点胶筒56进
行逐次点胶，点胶机57的具体应用在市面上已经存在很多，具体实施方法就不在此展开。通过点胶装置5中的点胶水平气缸52和点胶升降气缸54能够带动点胶筒56精准定位，从而能够使点胶筒56通过载具旋转定位机构10带动工位载具14上的磁钢实现逐个对齐，进而对工位载具14上的磁钢逐个进行点胶，实现自动化磁钢点胶，提升点胶效率以及点胶精准度。
37.如图1、图7和图8所示，铁环上料装置6包括铁环顶料机构61和铁环转移机构62；铁环顶料机构61包括料斗固定架611、料斗612、顶料支架613、顶料直线滑台614和顶料杆615；料斗固定架611设置在机架上，料斗固定架611呈中空状，且料斗固定架611的底部设置有限位台阶6111；料斗612安装在料斗固定架611内，且料斗612的底部抵在限位台阶6111上，从而能够使料斗612固定安装在料斗固定架611内，并且不会掉落。料斗612呈中空状，且中空的部分用于堆叠盛放铁环，料斗612的底部内圈设置有防止铁环掉落的料斗限位块6121，料斗限位块6121能够支撑铁环，从而将铁环堆叠在料斗限位块6121上。顶料支架613设置在机架上，顶料直线滑台614呈纵向设置在顶料支架613上，顶料直线滑台614的升降滑块上连接有顶料杆支撑架6141；顶料杆615呈纵向连接在顶料杆支撑架6141上；顶料杆615的顶部设置有十字形的顶料头616；顶料头616从下往上穿过料斗限位块6121伸入至料斗612内，并且料斗限位块6121上刚好形成与十字形的顶料头616相配合的通道能够使。十字形的顶料头616穿过，从而能够进一步限定顶料头616的位置，防止顶料头616在料斗612内偏移，确保将铁环有序的顶起。
38.如图1、图7和图9所示，铁环转移机构62包括铁环转移支架621、铁环转移水平气缸622、铁环转移升降气缸623、铁环转移吸杆支撑板624和四根转移吸杆625；铁环转移支架621设置在机架上，铁环转移水平气缸622设置在铁环转移支架621上；铁环转移升降气缸623设置在铁环转移水平气缸622的伸缩部上，铁环转移吸杆支撑板624连接在铁环转移升降气缸623的伸缩部上，四根转移吸杆625阵列设置在铁环转移吸杆支撑板624上，且四根转移吸杆625与十字形的顶料头616的四个支部相纵向相对应对齐，刚好支撑在铁环的四个点位上，且这个四个点位连线形成矩形。通过铁环转移水平气缸622和铁环转移升降气缸623相配合，将四根转移吸杆625移动至料斗612内的铁环的四个吸取点位上，通过转移吸杆625吸气将料斗612顶部的铁环吸附住，最后转移至工位载具14上，吸附过程中位于铁环转移支架621上设置有用于检测转移吸杆625是否吸附有铁环的气压检测器64，从而便于更好的进行控制，防止空料时使转移吸杆625没有吸附到铁环时也完成转移动作，确保每次都吸附有铁环后再进行转移粘合。
39.如图1和图10所示，固定盘12上位于铁环上料装置6的工位处设置有用于铁环放入导向的铁环导向机构63；铁环导向机构63包括铁环导向支架631、铁环导向升降气缸632和铁环导向板633；铁环导向支架631设置在固定盘12上；铁环导向升降气缸632呈纵向设置在铁环导向支架631上，铁环导向板633连接在铁环导向升降气缸632的伸缩部上，铁环导向板633上设置有与铁环形状相匹配的导向通孔634；导向通孔634与工位载具14上的磁钢相对应。通过铁环顶料机构61将料斗612内的铁环顶起，通过铁环转移机构62将顶部的一片铁环吸附住然后转移至工位载具14上的磁钢上，使铁环和磁钢进行粘合；并且在铁环放入途中通过铁环导向机构63能够确保铁环精准的对准磁钢，防止铁环在与磁钢粘合过程中导致位置偏差，进而实现自动化粘合，提升粘合质量以及粘合一致性。
40.如图1和图11所示，第一保压装置7和第二保压装置8均包括保压支架81、保压升降
气缸82和保压板83；保压支架81设置在机架上，保压升降气缸82呈纵向设置在保压支架81上，且保压升降气缸82位于旋转盘13上部；保压板83连接在保压升降气缸82底部的伸缩杆上，且保压板83用于向下压铁环并使铁环和磁钢粘合。通过第一保压装置7和第二保压装置8上的保压升降气缸82带动保压板83压向工位载具14，进而能够使铁环和磁钢有效的粘接在一起，提升连接紧密性和粘合效果，同时也实现了自动化保压。
41.如图1和图12所示，下料装置9包括下料顶出机构91、下料转移机构92和下料滑板93；下料顶出机构91包括下料升降气缸911、下料连接环912和多根下料顶出杆913；下料升降气缸911呈纵向设置在机架上，且下料升降气缸911位于旋转盘13上下料装置9处工位载具14的下方；下料连接环912连接在下料升降气缸911顶部的伸缩杆上；十六根下料顶出杆913周向间隔排列在下料连接环912的顶部，且下料顶出杆913与工位载具14上的磁钢顶出通孔191一一对应；通过下料顶出杆913向上穿过磁钢顶出通孔191将磁钢盛放槽19顶出。
42.如图1和图12所示，下料转移机构92包括下料转移支架921、下料转移水平气缸922、下料转移水平滑板923、下料转移水平滑轨组924、下料转移升降气缸925和下料转移夹爪气缸926；下料转移支架921设置在机架上，下料转移水平气缸922呈水平方向设置在下料转移支架921上，下料转移水平滑板923通过下料转移水平滑轨组924水平滑动连接在下料转移支架921上，且下料转移水平滑板923的一端与下料转移水平气缸922的伸缩杆连接，下料转移升降气缸925呈纵向设置在下料转移水平滑板923上，下料转移升降气缸925的伸缩部上连接有下料转移限位罩927，下料转移限位罩927呈开口向下的圆筒状，下料转移限位罩927的两侧设置有用于下料转移夹爪气缸926的夹爪打开的开口；下料转移夹爪气缸926设置在下料转移限位罩927内，下料转移夹爪气缸926的夹爪与开口方向一致，从而两者不会发生干涉，并且通过下料转移限位罩927的圆形罩壁与铁环的圆形相匹配，能够将顶出的铁环限位在下料转移限位罩927内，从而便于下料转移夹爪气缸926更好的进行抓取，提升抓取效率和抓取精度。下料转移夹爪气缸926底部的两个夹爪用于夹取成品；下料滑板93设置在机架上且位于旋转盘13上下料装置9处工位载具14的外侧。通过下料顶出机构91能够实现自动将粘合后的铁环和磁钢顶出，通过下料转移机构92能够实现自动将粘合后的铁环和磁钢转移下料取出，从而实现自动化下料。
43.一种无线充电磁环自动生产设备的生产方法，应用上述无线充电磁环自动生产设备，包括以下步骤：
44.s1、左侧圆边磁钢上料：通过旋转盘装置1上的旋转盘驱动组件11将其中一个工位的工位载具14旋转定位至第一磁钢上料装置2处，通过第一磁钢上料装置2与载具旋转定位机构10相配合，将七个圆边磁钢逐个转移至工位载具14上位于左侧的磁钢盛放槽19上；
45.具体地：通过旋转盘装置1上的旋转盘驱动组件11带动旋转盘13旋转，从而使旋转盘13上的一个工位载具14旋转定位至第一磁钢上料装置2处，通过载具旋转定位机构10上的旋转定位升降气缸102将旋转定位连接头105顶起，并使旋转定位连接头105上的旋转定位销106插入至工位载具14的旋转定位孔140内，并将工位载具14顶起脱离载具定位销16，再将工位载具14上的第一个磁钢盛放槽19旋转到上料指定位置，通过第一磁钢上料装置2上的振动盘将磁钢输送至直线振动输送器21并进入至磁钢待料槽221，通过磁钢吸杆26移动至磁钢待料槽221处，将磁钢吸取后转移至第一个磁钢盛放槽19，完成一个后，将工位载具14上第二个磁钢盛放槽19转动至上料指定位置，进行第二磁钢盛放槽19的磁钢放置，依
次按照顺序放置七个圆边磁钢。
46.s2、右侧圆边磁钢上料：通过旋转盘装置1装有磁钢的工位载具14旋转定位至第二磁钢上料装置3处，通过第二磁钢上料装置3与载具旋转定位机构10相配合，将七个圆边磁钢逐个转移至工位载具14上位于右侧的磁钢盛放槽19上；
47.具体地：与s1方式相同，将工位载具14旋转至第二磁钢上料装置3，通过载具旋转定位机构10将工位载具14顶起定位，旋转到上料指定位置，通过第二磁钢上料装置3将工位载具14的第十个到第十六个的磁钢盛放槽19依次按照顺序放置七个圆边磁钢。
48.s3、中间平边磁钢上料：通过旋转盘装置1装好十四个圆边磁钢的工位载具14旋转定位至第三磁钢上料装置4处；通过第三磁钢上料装置4与载具旋转定位机构10相配合，将两个平边磁钢逐个转移至工位载具14上位于中间的磁钢盛放槽19上；通过压料整形机构40将工位载具14上的十六个磁钢预压平整；
49.具体地：与s1方式相同，将工位载具14旋转至第三磁钢上料装置4，通过载具旋转定位机构10将工位载具14顶起定位，旋转到上料指定位置，通过第三磁钢上料装置4将工位载具14的第八个和第九个的磁钢盛放槽19依次按照顺序放置两个平边磁钢，并通过压料整形机构40上的压料水平气缸402移动至磁钢上方，通过压料升降气缸403带动压料板404下压至十六个磁钢上，将十六个磁钢平整的放置在每个磁钢盛放槽19内。
50.s4、磁钢点胶：通过旋转盘装置1将装有十六个磁钢的工位载具14旋转定位至点胶装置5；通过点胶装置5与载具旋转定位机构10相配合，将工位载具14上的十六个磁钢逐个点上胶水；
51.具体地：通过旋转盘装置1和载具旋转定位机构10与s1使用方式相同，通过载具旋转定位机构10带动逐个磁钢盛放槽19旋转定位至点胶指定点位，通过点胶装置5上的点胶水平移动板53移动至点胶指定点位上方，通过点胶升降气缸54将点胶筒56逐次下降至每个磁钢盛放槽19的磁钢上进行点胶，直至十六个磁钢上每个都点有胶水。
52.s5、铁环上料：通过旋转盘装置1将点胶后的工位载具14旋转定位至铁环上料装置6处；通过铁环上料装置6将铁环转移至十六个磁钢上，使铁环与磁钢重合并粘合；
53.具体地：将一组铁环放入至料斗612内，并使顶料直线滑台614带动顶料杆615上升从料斗612底部进入，将料斗612内的铁环顶起，并使位于顶部的铁环与料斗612顶部平齐，四根转移吸杆625通过铁环转移水平气缸622水平移动至料斗612上方，通过铁环转移升降气缸623带动四根转移吸杆625下降将顶部的一块铁环吸取，并转移至工位载具14上，同时铁环导向机构63上的铁环导向板633移动至工位载具14上方，并使导向通孔634与工位载具14上磁钢对齐，从而使铁环下降放入时，能够精准与磁钢对齐，从而将铁环对齐粘接至磁环上。
54.s6、一次保压：通过旋转盘装置1将铁环与磁钢粘合后的工位载具14旋转定位至第一保压装置7；通过第一保压装置7将铁环和磁钢保压十秒；
55.具体地：通过第一保压装置7上的保压升降气缸82带动保压板83压向工位载具14的铁环上，使铁环与磁钢紧密粘接保压十秒，原本收工操作过程中没有保压步骤，通过保压进一步使铁环粘合，防止磁钢或铁环在胶水凝结过程中发生相对位移。
56.s7、二次保压：通过旋转盘装置1将一次保压后的的工位载具14旋转定位至第二保压装置8；通过第二保压装置8将铁环和磁钢二次保压十秒；
57.具体地：通过第二保压装置8的保压升降气缸82带动保压板83压向工位载具14的铁环上，使铁环与磁钢紧密粘接再保压十秒，两次保压总共二十秒，通过保压进一步使铁环粘合，防止磁钢或铁环在胶水凝结过程中发生相对位移。
58.s8、成品下料：通过旋转盘装置1将二次保压后的的工位载具14旋转定位至下料装置9处；通过下料装置9将铁环和磁钢组合的成品顶出，并将成品抓取转移下料。
59.具体地：通过下料顶出机构91上的下料升降气缸911带动顶部十六根的下料顶出杆913与工位载具14上十六个磁钢对准，并向上顶出，通过下料转移机构92上的下料转移水平气缸922带动下料转移夹爪气缸926移动至铁环和磁钢粘接成品的上方，通过下料转移升降气缸925带动下料转移夹爪气缸926下降，从而使下料转移夹爪气缸926将铁环和磁钢粘接成品抓取转移至下料滑板93输送下料。
60.综上所述，本实用新型的优点是该设备通过旋转盘装置1、第一磁钢上料装置2、第二磁钢上料装置3、第三磁钢上料装置4、点胶装置5、铁环上料装置6、第一保压装置7、第二保压装置8和下料装置9相配合，将磁钢自动进行上料，放入至工位载具14中，再将每个磁钢上进行自动点胶，然后将铁环自欧东放置到磁钢上，随后将磁钢和铁环进行保压，将两者粘合在一起固定，最后将粘合后的成品自动下料，能够代替人工进行生产操作，实现自动化生产加工，提升生产效率、生产质量以及生产一致性，并且在生产过程中改变了生产方式，从原本先放铁环在放磁钢，转变成先放磁钢再放铁环，并且通过工位载具14便于将磁钢精准定位，从而防止磁钢在粘合过程中发生位移，提高产品组件尺寸的一致性，减少人工组装错误，提升磁钢和铁环粘合精准性；增加了保压功能，进一步确保胶水在凝固过程中磁钢与铁片位置固定不偏移。
61.虽然本公开披露如上，但本公开的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围的前提下，可进行各种变更与修改，这些变更与修改均将落入本实用新型的保护范围。

技术特征：
1.一种无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，包括机架及其均设置在机架上的旋转盘装置(1)、磁钢上料结构、点胶装置(5)、铁环上料装置(6)、保压结构和下料装置(9)；所述旋转盘装置(1)包括旋转盘驱动组件(11)和旋转盘(13)；所述旋转盘(13)上连接在所述旋转盘驱动组件(11)的旋转部上，旋转盘(13)的外圆上周向间隔排列设置有多个工位载具(14)；磁钢上料结构、点胶装置(5)、铁环上料装置(6)、保压结构和下料装置(9)按照无线充电磁环生产顺序依次周向分布在旋转盘(13)外周侧；所述磁钢上料结构用于将磁钢逐个转移至工位载具(14)上，并使磁钢排列形成环形；所述点胶装置(5)用于将工位载具(14)上的磁钢逐个依次进行点胶；所述铁环上料装置(6)用于将铁环上料至工位载具(14)上，并使铁环与排列呈环形的磁钢重合并粘合；所述保压结构用于将铁环和磁钢进行粘合保压；所述下料装置(9)用于将粘合后的成品从工位载具(14)上取出下料。2.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述旋转盘(13)上的每个工位上均设置有安装孔(15)；所述旋转盘(13)的上位于安装孔(15)外圈至少设置有一个载具定位销(16)；所述工位载具(14)呈阶梯圆盘状；工位载具(14)的下圆盘(141)转动连接在安装孔(15)上，所述工位载具(14)的上圆盘(142)的面积大于工位载具(14)的下圆盘(141)；且工位载具(14)的上设置有与载具定位销(16)相对应的载具定位孔(143)，所述工位载具(14)的上圆盘(142)上设置有环型槽(17)；所述环型槽(17)上周向设置有间隔排列的盛放挡板(18)，使环型槽(17)通过盛放挡板(18)形成多个用于放置磁钢的磁钢盛放槽(19)；所述磁钢盛放槽(19)的槽底设置有纵向贯穿的磁钢顶出通孔(191)。3.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述机架上位于磁钢上料结构和点胶装置(5)处的工位载具(14)下方均设置有载具旋转定位机构(10)；所述载具旋转定位机构(10)包括旋转定位固定架(101)、旋转定位升降气缸(102)、旋转定位升降架(103)、旋转定位驱动电机(104)、旋转定位连接头(105)；所述旋转定位固定架(101)设置在机架上，所述旋转定位升降气缸(102)呈纵向固定在旋转定位固定架(101)上，所述旋转定位升降架(103)与旋转定位升降气缸(102)的伸缩杆固定连接，所述旋转定位驱动电机(104)呈纵向设置在旋转定位升降架(103)上，旋转定位驱动电机(104)的驱动轴与所述旋转定位连接头(105)固定连接，所述旋转定位连接头(105)的顶部设置有至少一个旋转定位销(106)；所述工位载具(14)转动连接在旋转盘(13)上，工位载具(14)上设置有与所述旋转定位销(106)相对应的旋转定位孔(140)，通过旋转定位销(106)插入至所述旋转定位孔(140)后，使旋转定位连接头(105)带动工位载具(14)旋转定位。4.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述磁钢上料结构包括第一磁钢上料装置(2)、第二磁钢上料装置(3)、第三磁钢上料装置(4)；第一磁钢上料装置(2)、第二磁钢上料装置(3)、第三磁钢上料装置(4)按照生产顺序依次排列在旋转盘(13)的外周侧；第一磁钢上料装置(2)用于工位载具(14)上左侧的圆边磁钢上料；第二磁钢上料装置(3)用于工位载具(14)上右侧的圆边磁钢上料；第三磁钢上料装置(4)用于工位载具(14)上中间的平边磁钢上料；第一磁钢上料装置(2)、第二磁钢上料装置(3)、第三磁钢上料装置(4)均包括振动盘、直线振动输送器(21)、磁钢输送待料架(22)、磁钢上料支架(23)、磁钢上料水平气缸(24)、磁钢上料升降气缸(25)、磁钢吸杆(26)；所述振动盘和直线振动输送器(21)分别设置在机架上，所述振动盘的出料端与直线振动输送器(21)的进料端连接；所述
磁钢输送待料架(22)设置在机架上，且磁钢输送待料架(22)上设置有磁钢待料槽(221)；所述磁钢待料槽(221)与直线振动输送器(21)的出料端相连通；所述磁钢上料支架(23)设置在机架上，所述磁钢上料水平气缸(24)呈水平方向设置在磁钢上料支架(23)上，且位于磁钢输送待料架(22)上方；所述磁钢上料升降气缸(25)设置在磁钢上料水平气缸(24)的伸缩部上，所述磁钢上料升降气缸(25)的升降部上连接有吸杆固定板(251)；所述磁钢吸杆(26)呈纵向设置在吸杆固定板(251)上，且磁钢吸杆(26)与磁钢待料槽(221)纵向对齐。5.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述旋转盘驱动组件(11)的固定部上连接有固定盘(12)，所述固定盘(12)位于旋转盘(13)的中部；所述固定盘(12)上位于第三磁钢上料装置(4)的工位处设置有用于压料整形机构(40)；所述压料整形机构(40)包括压料支架(401)、压料水平气缸(402)、压料升降气缸(403)和压料板(404)；所述压料支架(401)设置在固定盘(12)上；所述压料水平气缸(402)呈水平方向设置压料支架(401)上，所述压料升降气缸(403)呈纵向设置在压料水平气缸(402)的伸缩部上；所述压料板(404)设置在压料升降气缸(403)底部的伸缩杆上；压料板(404)的底面呈平面状，且压料板(404)用于将工位载具(14)上的磁钢预压平整。6.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述点胶装置(5)包括点胶支架(51)、点胶水平气缸(52)、点胶水平移动板(53)、点胶升降气缸(54)、点胶筒支架(55)、点胶筒(56)和点胶机(57)；所述点胶支架(51)设置在机架上，所述点胶水平气缸(52)呈水平方向设置在点胶支架(51)上，所述点胶水平移动板(53)固定连接在点胶水平气缸(52)的伸缩部上；所述点胶升降气缸(54)呈纵向设置在点胶水平移动板(53)上；所述点胶筒支架(55)设置在点胶水平移动板(53)上，所述点胶筒(56)呈纵向设置在点胶筒支架(55)上，所述点胶机(57)设置在机架上且位于点胶支架(51)一侧；点胶机(57)与点胶筒(56)相配合连接，且点胶机(57)用于控制点胶筒(56)进行点胶。7.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述铁环上料装置(6)包括铁环顶料机构(61)和铁环转移机构(62)；所述铁环顶料机构(61)包括料斗固定架(611)、料斗(612)、顶料支架(613)、顶料直线滑台(614)和顶料杆(615)；所述料斗固定架(611)设置在机架上，料斗固定架(611)呈中空状，且料斗固定架(611)的底部设置有限位台阶(6111)；所述料斗(612)安装在料斗固定架(611)内，且料斗(612)的底部抵在所述限位台阶(6111)上；料斗(612)呈中空状，且料斗(612)的底部设置有防止铁环掉落的料斗限位块(6121)；所述顶料支架(613)设置在机架上，所述顶料直线滑台(614)呈纵向设置在顶料支架(613)上，所述顶料直线滑台(614)的升降滑块上连接有顶料杆支撑架(6141)；所述顶料杆(615)呈纵向连接在顶料杆支撑架(6141)上；所述顶料杆(615)的顶部设置有十字形的顶料头(616)；所述顶料头(616)从下往上伸入至料斗(612)内；所述铁环转移机构(62)包括铁环转移支架(621)、铁环转移水平气缸(622)、铁环转移升降气缸(623)、铁环转移吸杆支撑板(624)和四根转移吸杆(625)；所述铁环转移支架(621)设置在机架上，铁环转移水平气缸(622)设置在铁环转移支架(621)上；所述铁环转移升降气缸(623)设置在铁环转移水平气缸(622)的伸缩部上，所述铁环转移吸杆支撑板(624)连接在铁环转移升降气缸(623)的伸缩部上，
四根所述转移吸杆(625)阵列设置在铁环转移吸杆支撑板(624)上，且四根所述转移吸杆(625)与十字形的顶料头(616)的四个支部相纵向相对应对齐；所述铁环上料装置(6)的工位处还设置有用于铁环放入导向的铁环导向机构(63)；所述铁环导向机构(63)包括铁环导向支架(631)、铁环导向升降气缸(632)和铁环导向板(633)；所述铁环导向升降气缸(632)呈纵向设置在所述铁环导向支架(631)上，所述铁环导向板(633)连接在铁环导向升降气缸(632)的伸缩部上，铁环导向板(633)上设置有与铁环形状相匹配的导向通孔(634)；所述导向通孔(634)与所述工位载具(14)上的磁钢相对应。8.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述保压结构包括第一保压装置(7)和第二保压装置(8)；所述第一保压装置(7)和第二保压装置(8)分别对粘合后的磁钢和铁环进行保压；第一保压装置(7)和第二保压装置(8)均包括保压支架(81)、保压升降气缸(82)和保压板(83)；所述保压支架(81)设置在机架上，所述保压升降气缸(82)呈纵向设置在保压支架(81)上，且保压升降气缸(82)位于旋转盘(13)上部；所述保压板(83)连接在保压升降气缸(82)底部的伸缩杆上，且保压板(83)用于向下压铁环并使铁环和磁钢粘合。9.根据权利要求1所述的无线充电磁环自动生产设备，其特征在于，所述下料装置(9)包括下料顶出机构(91)、下料转移机构(92)和下料滑板(93)；所述下料顶出机构(91)包括下料升降气缸(911)、下料连接环(912)和多根下料顶出杆(913)；所述下料升降气缸(911)呈纵向设置在机架上，且下料升降气缸(911)位于旋转盘(13)上下料装置(9)处工位载具(14)的下方；所述下料连接环(912)连接在下料升降气缸(911)顶部的伸缩杆上；多根所述下料顶出杆(913)周向间隔排列在下料连接环(912)的顶部，且下料顶出杆(913)与工位载具(14)上的磁钢一一对应；所述下料转移机构(92)包括下料转移支架(921)、下料转移水平气缸(922)、下料转移水平滑板(923)、下料转移水平滑轨组(924)、下料转移升降气缸(925)和下料转移夹爪气缸(926)；所述下料转移支架(921)设置在机架上，所述下料转移水平气缸(922)呈水平方向设置在下料转移支架(921)上，下料转移水平滑板(923)通过下料转移水平滑轨组(924)水平滑动连接在下料转移支架(921)上，且下料转移水平滑板(923)的一端与下料转移水平气缸(922)的伸缩杆连接，所述下料转移升降气缸(925)呈纵向设置在下料转移水平滑板(923)上，所述下料转移夹爪气缸(926)设置在下料转移升降气缸(925)底部的伸缩杆上，所述下料转移夹爪气缸(926)底部的两个夹爪用于夹取成品；所述下料滑板(93)设置在机架上且位于旋转盘(13)上下料装置(9)处工位载具(14)的外侧。

技术总结
本实用新型涉及无线充电磁环生产技术领域，一种无线充电磁环自动生产设备，包括机架及其均设置在机架上的旋转盘装置、磁钢上料结构、点胶装置、铁环上料装置、保压结构和下料装置；旋转盘装置包括旋转盘驱动组件和旋转盘；旋转盘的外圈上设置有工位载具；磁钢上料结构用于将磁钢逐个转移至工位载具上；点胶装置用于将工位载具上的磁钢逐个依次进行点胶；铁环上料装置用于将铁环上料至工位载具的磁钢上，保压结构用于将铁环和磁钢进行粘合保压；下料装置用于将粘合后的成品从工位载具上取出下料。本实用新型的优点是能够代替人工进行生产操作，实现自动化生产加工，提升生产效率和生产质量。产质量。产质量。


技术研发人员：罗招官 任挺松 吴航
受保护的技术使用者：宁波市罗氏磁业有限公司
技术研发日：2023.03.29
技术公布日：2023/9/16