泵盖成型蜡模结构的制作方法

1.本实用新型涉及一种泵盖成型蜡模结构。


背景技术：

2.泵盖是泵体的重要组成部分。泵体在工作时泵内是具有有一定压力的，例如水压，为了达到预定的压力，要求泵盖不能出现渗漏的情况，否则泵体的工作压力无法达到要求，因此对比泵盖的质量要求较高。
3.现有蜡模（见图1）中泵盖的环形端面朝外，包括直浇道、横向浇道和位于直浇道下端的斜向浇道，通过直浇道外侧端的浇口、斜浇道外测端的浇口以及直浇道侧面的两个柱状浇口与泵盖型腔相连接。由于浇口离主流道较远，浇铸的铁水冷却较快，使得制成的泵盖产品，30%在泵送液体工作时会出现泵盖环形端部与弧形盖部相连接的部位出现渗漏的情况，即产品合格率只有70%，合格率较低。且现有的蜡模出料率较低，造成生产成本较高。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种泵盖成型蜡模结构，该种蜡模结构有助于提高成品率。
5.本实用新型的技术方案在于：一种泵盖成型蜡模结构，包括主流道，所述主流道的下端连接有直浇道，位于直浇道的两侧分别设置有环形端面朝向直浇道的泵盖型腔，直浇道中部的前后侧分别设置有纵向浇道，所述直浇道的上、下部两侧分别设置有与泵盖型腔的环形端面上、下部相连接的直浇道浇口，所述纵向浇道外侧端的两侧部分别设置有与泵盖型腔的环形端面的前、后部相连接的纵向浇道浇口，所述主流道的两侧部分别连接有倾斜向下的斜浇道，所述斜浇道的下端具有垂直向下的流道部，所述流道部的内侧分别设置有与泵盖型腔的侧端面相连接的横向浇口。
6.进一步地，所述主流道呈倒圆台状，所述直浇道为四棱柱状，直浇道与纵向浇道配合形成“十”字型。
7.进一步地，所述直浇道浇口、纵向浇道浇口在泵盖型腔的环形端面上沿圆周方向均匀布置。
8.进一步地，所述直浇道浇口、纵向浇道浇口的截断面呈梯形。
9.进一步地，所述斜浇道与流道部均为四棱柱状，且斜浇道与流道部经弧形部相连接。
10.进一步地，每个斜浇道的流道部内侧均设置有一对上下布置的横向浇口。
11.与现有技术相比较，本实用新型具有以下优点：该种蜡模结构有助于提高泵盖的成品率，成品率可达99%以上。同时该蜡模结构也有助于提高出料率，降低生产成本。
附图说明
12.图1为现有蜡模结构示意图；
13.图2为泵盖的主视图；
14.图3为泵盖的俯视图；
15.图4为泵盖的仰视图；
16.图5为本实用新型的蜡模结构图；
17.图6为本实用新型的左视图；
18.图7为本实用新型的侧浇口端面结构图；
19.图中：1-主流道2-直浇道3-泵盖型腔4-纵向浇道5-直浇道浇口6-纵向浇道浇口7-斜浇道8-流道部9-横向浇口。
具体实施方式
20.为让本实用新型的上述特征和优点能更浅显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下，但本实用新型并不限于此。
21.参考图5与图7
22.一种泵盖成型蜡模结构，包括主流道1，所述主流道的下端连接有直浇道2，位于直浇道的两侧分别设置有环形端面朝向直浇道的泵盖型腔3，直浇道中部的前后侧分别设置有纵向浇道4，所述直浇道的上、下部两侧分别设置有与泵盖型腔的环形端面上、下部相连接的直浇道浇口5，所述纵向浇道外侧端的两侧部分别设置有与泵盖型腔的环形端面的前、后部相连接的纵向浇道浇口6，所述主流道的两侧部分别连接有倾斜向下的斜浇道7，所述斜浇道的下端具有垂直向下的流道部8，所述流道部的内侧分别设置有与泵盖型腔的侧端面相连接的横向浇口9。
23.本实施例中，为了更好地进行浇铸，所述主流道呈倒圆台状。所述直浇道为四棱柱状，直浇道与纵向浇道配合形成“十”字型。
24.本实施例中，所述直浇道浇口、纵向浇道浇口在泵盖型腔的环形端面上沿圆周方向均匀布置，从而对环形端部进行均匀浇铸。
25.本实施例中，所述直浇道浇口、纵向浇道浇口的截断面呈梯形。
26.本实施例中，所述斜浇道与流道部均为四棱柱状，且斜浇道与流道部经弧形部相连接。
27.本实施例中，每个斜浇道的流道部内侧均设置有一对上下布置的横向浇口。所述横向浇口可长方体状，或采用同心扇形结构（见图7），以便更好地与泵盖弧形盖部顶面的环形部相连接。
28.本实施例中，所述泵盖型腔的环形端部与弧形盖部之间设置有倒角，以便金属液平滑过渡。
29.由于直浇道浇口设置在直浇道两侧和并增设纵向浇道及纵向浇道浇口，使得泵盖中金属液要求较多的环形端部沿圆周方向均匀布设有四个浇口，从而更好地及时得到浇铸，并配合具有垂直浇道部的斜浇道对泵盖的弧形盖部顶面进行浇铸，有效避免了成型后的泵盖环形端部与弧形盖部之间因金属液不够密实而发生渗漏的情况，有效提高了泵盖的成品率，同时也间接缩减了金属液的损耗，减少废料量，提高出料率。
30.本实用新型如果公开或涉及了互相固定连接的零部件或结构件，那么，除另有声明外，固定连接可以理解为：能够拆卸地固定连接(例如使用螺栓或螺钉连接)，也可以理
解为：不可拆卸的固定连接(例如铆接、焊接)，当然，互相固定连接也可以为一体式结构（例如使用铸造工艺一体成形制造出来）所取代（明显无法采用一体成形工艺除外）。
31.另外，上述本实用新型公开的任一技术方案中所应用的用于表示位置关系或形状的术语除另有声明外其含义包括与其近似、类似或接近的状态或形状。
32.本实用新型提供的任一部件既可以是由多个单独的组成部分组装而成，也可以为一体成形工艺制造出来的单独部件。
33.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，凡依本实用新型申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本实用新型的涵盖范围。


技术特征：
1.一种泵盖成型蜡模结构，包括主流道，其特征在于，所述主流道的下端连接有直浇道，位于直浇道的两侧分别设置有环形端面朝向直浇道的泵盖型腔，直浇道中部的前后侧分别设置有纵向浇道，所述直浇道的上、下部两侧分别设置有与泵盖型腔的环形端面上、下部相连接的直浇道浇口，所述纵向浇道外侧端的两侧部分别设置有与泵盖型腔的环形端面的前、后部相连接的纵向浇道浇口，所述主流道的两侧部分别连接有倾斜向下的斜浇道，所述斜浇道的下端具有垂直向下的流道部，所述流道部的内侧分别设置有与泵盖型腔的侧端面相连接的横向浇口。2.根据权利要求1所述的泵盖成型蜡模结构，其特征在于，所述主流道呈倒圆台状，所述直浇道为四棱柱状，直浇道与纵向浇道配合形成“十”字型。3.根据权利要求1或2所述的泵盖成型蜡模结构，其特征在于，所述直浇道浇口、纵向浇道浇口在泵盖型腔的环形端面上沿圆周方向均匀布置。4.根据权利要求1所述的泵盖成型蜡模结构，其特征在于，所述直浇道浇口、纵向浇道浇口的截断面呈梯形。5.根据权利要求1所述的泵盖成型蜡模结构，其特征在于，所述斜浇道与流道部均为四棱柱状，且斜浇道与流道部经弧形部相连接。6.根据权利要求1、2、4或5所述的泵盖成型蜡模结构，其特征在于，每个斜浇道的流道部内侧均设置有一对上下布置的横向浇口。

技术总结
本实用新型涉及一种泵盖成型蜡模结构，包括主流道，所述主流道的下端连接有直浇道，位于直浇道的两侧分别设置有环形端面朝向直浇道的泵盖型腔，直浇道中部的前后侧分别设置有纵向浇道，所述直浇道的上、下部两侧分别设置有与泵盖型腔的环形端面上、下部相连接的直浇道浇口，所述纵向浇道外侧端的两侧部分别设置有与泵盖型腔的环形端面的前、后部相连接的纵向浇道浇口，所述主流道的两侧部分别连接有倾斜向下的斜浇道，所述斜浇道的下端具有垂直向下的流道部，所述流道部的内侧分别设置有与泵盖型腔的侧端面相连接的横向浇口。该种蜡模结构有助于提高成品率。构有助于提高成品率。构有助于提高成品率。


技术研发人员：余德水 林高全
受保护的技术使用者：福建立松金属工业有限公司
技术研发日：2023.04.26
技术公布日：2023/9/16