一种强效预混式固定床反应器的制作方法

1.本发明涉及反应器设备的技术领域，更具体的说是涉及一种强效预混式固定床反应器。


背景技术：

2.固定床反应器是指在固定床内装填有颗粒状固体催化剂或固定反应物，并堆积形成一定高度的积床层，气体或液体物料通过颗粒间隙流过静止固定层的同时，实现非均相反应；在氨合成反应过程中，在固定床反应器内，利用高压高温，对氮气以及氢气进行催化反应，进行氨合成，在催化反应过程中，为确保催化反应的充分进行，需对氮气以及氢气进行充分混合，在气体混合过程中，由于氢气相对分子质量小于氮气，氢气在填充过程中会出现向氮气上层蔓延的情况，导致下方气体中，氢气含量过低，氮气无法进行充分混合，导致氨合成反应无法充分进行。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种强效预混式固定床反应器，用于克服现有技术中的上述缺陷。
4.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种强效预混式固定床反应器，包括反应器，所述反应器上设置有进气管，所述进气管管口处设置有扩散器，所述进气管内设置第一进气支管以及第二进气支管，所述第一进气支管插设于第二进气支管内，所述第一进气支管外设置有第一扩散板，所述第一扩散板靠近扩散器的一侧设置有第二扩散板，且所述第一扩散板以及第二扩散板之间设置有预混腔，所述第一扩散板上设置有若干组扩散孔，所述第二扩散板上设置有若干组混合孔，所述进气管内还设置有混合器，所述混合器包括固定块以及活动环，所述固定块与活动环内设置有混合间隙，所述固定块上设置有混合腔，所述固定块上表面设置有若干组进气孔，所述固定块上设置有若干组出气孔，若干组所述出气孔均设置于混合间隙所在侧，所述混合腔内设置有防溢组件，所述防溢组件用于防止氢气向上运动。
5.作为优选，所述防溢组件包括若干组防溢件，相邻两组所述防溢件之间设置有进气通道，所述防溢件包括第一弹性板以及第二弹性板，所述第一弹性板以及第二弹性板之间设置有存储腔，所述第一弹性板以及第二弹性板连接处设置于进气孔所在侧。
6.作为优选，所述混合腔顶部设置有进气板，所述进气孔设置于进气板上，所述第一弹性板以及第二弹性板均设置于进气板上，所述第一弹性板与第二弹性板之间设置有夹角，且所述存储腔设置于远离进气板所在侧。
7.作为优选，所述活动环内侧壁上设置有朝向第二扩散板设置的导向面，所述固定块与活动环内壁相匹配，所述导向面上设置有导向板，所述导向板螺旋设置于混合间隙内。
8.作为优选，所述扩散器上还设置有转动轴承、支撑杆以及转动叶片，所述转动轴承转动设置于进气管内壁上，所述转动轴承与扩散器之间通过若干组支撑杆固定连接，所述
转动叶片设置于扩散器顶部，气流冲击所述转动叶片，以使所述扩散器转动。
9.作为优选，所述扩散器包括若干组扩散叶片以及安装板，所述支撑架以及转动叶片均设置于安装板上，且若干组所述扩散叶片均铰接于安装板上，所述扩散叶片的的一侧抵压于相邻扩散叶片上，若干组扩散叶片相互抵压形成开口向固定器所在侧设置的锥形筒，所述扩散器转动，以使所述扩散叶片向远离扩散器所在侧运动，若干组所述扩散叶片上均设置有扩散孔。
10.作为优选，所述扩散叶片远离安装板的一端设置有配重块，所述进气管上环形设置有安装间隙，所述安装间隙两端分别设置有转动套，两组所述转动套之间设置有若干组固定杆，两组所述转动套均转动设置于进气管上，每组所述扩散叶片上均设置有连杆机构，所述连杆机构包括第一铰接杆、第二铰接杆以及第三铰接杆，所述第二铰接杆铰接于转动套上，且所述第一铰接杆的两端分别铰接于第二铰接杆以及扩散叶片上，所述第三铰接杆的两端分别铰接与第二铰接杆以及活动环上，所述第一铰接杆以及第二铰接杆分别设置于第二铰接杆的两端，所述活动环滑动设置于进气管内，驱动所述活动环在进气管内滑动，以使所述扩散叶片打开或关闭。
11.作为优选，所述扩散孔为开口向下的锥形孔，所述锥形孔上端与预混腔相通，所述第二扩散板底部设置有通气板，所述通气板上设置有通气孔，所述通气孔小于扩散孔设置，所述锥形孔内设置有堵塞球，所述通气板上设置有驱动所述堵塞球向锥形孔顶部运动的弹性件，以使所述锥形孔关闭。
12.作为优选，所述第一进气支管上设置有若干组换气孔，所述换气孔与第二进气支管相通。
13.本发明的有益效果：在混合腔内设置有防溢组件，防溢组件用于防止氢气向上运动，在混合过程中，由于氢气相对分子质量较低，氢气与氮气混合过程中，氢气会向上运动，导致上方氢气密度大，下方氢气密封小，在混合腔内设置有防溢组件，利用防溢组件，减少氢气向上运动，确保氢气与氮气的混合更加充分均匀。
附图说明
14.图1是本发明的整体结构图；图2是本发明的进气管结构图；图3是本发明的进气管剖视图；图4是本发明的混合器结构图；图5是本发明防溢件结构图；图6是本发明的扩散器结构图；图7是本发明的第二扩散板结构图。
15.附图标记：1、反应器；2、进气管；21、第一进气支管；22、第二进气支管；23、第一扩散板；24、第二扩散板；241、扩散孔；242、通气板；243、堵塞球；25、预混腔；26、安装间隙；261、转动套；262、固定杆；3、混合器；31、固定块；311、进气孔；312、出气孔；313、混合腔；32、活动环；33、防溢件；331、第一弹性板；332、第二弹性板；333、存储腔；4、扩散器；41、转动轴承；42、支撑杆；43、转动叶片；44、扩散叶片；45、安装板；46、连杆机构；461、第一铰接杆；462、第二铰接杆；463、第三铰接杆。
具体实施方式
16.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
17.需要说明的是，当组件被称为“固定于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
18.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
19.以下结合附图对本发明实施例做进一步详述：如图1-7所示，本发明提供了一种强效预混式固定床反应器1，包括反应器1，反应器1上设置有进气管2，进气管2管口处设置有扩散器4，，利用进气管2，将氢气以及氮气通入到反应器1内，并利用扩散器4，将氢气对氢气以及氮气进行扩散，确保气体进入到反应器1内的面积更大，混合更加均匀；进气管2内设置第一进气支管21以及第二进气支管22，第一进气支管21插设于第二进气支管22内，在第一进气支管21外设置有第一扩散板23，第一扩散板23靠近扩散器4的一侧设置有第二扩散板24，且第一扩散板23以及第二扩散板24之间设置有预混腔25，第一扩散板23上设置有若干组扩散孔241，第二扩散板24上设置有若干组混合孔，在使用过程中，利用第一进气支管21向进气管2内通氢气，利用第二进气支管22向进气管2内通氮气，在通气过程中，第一进气管2内的氢气进入到预混腔25内，第二进气支管22内的氮气通过第一扩散板23的扩散后进入到预混腔25内，且氢气与氮气在预混腔25内混合后，通过第二扩散板24进入到进气管2内；在进气管2内还设置有混合器3，混合器3包括固定块31以及活动环32，固定块31与活动环32内设置有混合间隙，固定块31上设置有混合腔313，固定块31上表面设置有若干组进气孔311，固定块31上设置有若干组出气孔312，若干组出气孔312均设置于混合间隙所在侧，预混腔25内的混合气体通过进气孔311进入到混合腔313内，经过混合腔313的混合后，通过出气孔312进入到混合间隙内，利用混合腔313以及混合间隙，实现氮气与氢气的充分混合；在混合腔313内设置有防溢组件，防溢组件用于防止氢气向上运动，在混合过程中，由于氢气相对分子质量较低，氢气与氮气混合过程中，氢气会向上运动，导致上方氢气密度大，下方氢气密封小，在混合腔313内设置有防溢组件，利用防溢组件，减少氢气向上运动，确保氢气与氮气的混合更加充分均匀。
20.防溢组件包括若干组防溢件33，相邻两组防溢件33之间设置有进气通道，混合后的气体，可通过进气孔311以及进气通道进入到混合腔313内，防溢件33包括第一弹性板331以及第二弹性板332，第一弹性板331以及第二弹性板332之间存在夹角，且在第一弹性板331以及第二弹性板332之间设置有存储腔333，第一弹性板331以及第二弹性板332连接处设置于进气孔311所在侧，在使用过程中，混合气体通过进气孔311进入到进气通道内，进气
通道打开，且第一弹性板331以及第二弹性板332之间的混合腔313减小，在使用过程中，当存在氢气上溢的情况时，氢气进入到存储腔333内，对氢气进行短暂的存储，当存储腔333内的氢气含量达到一定程度时，由于进气通道不断进气，并挤压进气通道两侧的第一弹性板331以及第二弹性板332，存储腔333内的氢气向下运动并进入到混合腔313内，对氢气进行混合，确保氮气中氢气的浓度；利用存储腔333，可对部分氢气进行收纳，当气体流速不变，而气体中的氢气含量减小时，混合气体压强增大，混合气体通过进气通道进入混合腔313的过程中，第一弹性板331以及第二弹性板332受到挤压，氢气在挤压过程中向下运动至混合气体内，对混合气体内氢气含量进行调节，确保混合气体内氢气的浓度，确保反应的充分进行，混合腔313顶部设置有进气板，进气孔311设置于进气板上，第一弹性板331以及第二弹性板332均设置于进气板上，第一弹性板331与第二弹性板332之间设置有夹角，且存储腔333设置于远离进气板所在侧。
21.活动环32内侧壁上设置有朝向第二扩散板24设置的导向面，固定环内侧壁的斜面向第二扩散板24所在侧运动，且活动环32可相对固定环上下运动，当气体流速较大时，进气孔311内的气体冲击导向面，活动环32在气体冲击力的作用下向下运动，使得混合间隙打开增大，便于气体的通过，在不影响混合质量的同时，提高气体通过效率；固定块31外侧壁与活动环32内壁相匹配，确保混合间隙的均匀设置，导向面上设置有导向板，导向板螺旋设置于混合间隙内，利用导向面，对进入到混合间隙内的气体流向进行导向，确保气体能够沿着导向板向下运动，并改变气流运动状态，更高的冲击扩散器4。
22.扩散器4上还设置有转动轴承41、支撑杆42以及转动叶片43，转动轴承41转动设置于进气管2内壁上，利用转动轴承41，实现扩散器4在进气管2上的转动安装，在进气管2靠近反应器1一侧的管口处设置有扩散器4，利用扩散器4对混合气体进行扩散后，均匀的进入到反应器1内，确保混合气体与反应器1的充分接触；在转动轴承41与扩散器4之间通过若干组支撑杆42固定连接，利用支撑杆42，实现对扩散器4在转动轴承41上的支撑，在确保扩散器4可相对进气管2转动的同时，气体可通过支撑杆42之间的间隙向下穿行，不影响扩散器4的正常使用；转动叶片43设置于扩散器4顶部，气流冲击转动叶片43，以使扩散器4转动，在使用过程中，进气管2内的混合气体冲击转动叶片43，转动叶片43在气流冲击的作用下发生转动，并带动转动轴承41以及扩散器4转动，使得气体在经过扩散器4的同时，转动叶片43以及扩散器4对气体进行搅拌，确保气体充分混合。
23.扩散器4包括若干组扩散叶片44以及安装板45，支撑架以及转动叶片43均设置于安装板45上，且若干组扩散叶片44均铰接于安装板45上，利用安装板45，实现扩散器4在进气管2上的固定安装，同时，利用安装板45，实现叶片在扩散器4上的固定安装；扩散叶片44均为扇形叶片，且扩散叶片44的一端铰接在安装板45上，扩散叶片44的另一端在重力作用下朝下设置，多组扩散叶片44均铰接在安装板45上，拼装形成锥形筒，在扩散叶片44上设置有若干组扩散孔241，气体在冲击扩散叶片44的过程中，部分气体可穿过扩散孔241进入到扩散器4内，并向下运动至反应器1内，部分气体在扩散叶片44的阻挡下向外侧运动，实现扩散效果；扩散叶片44的的一侧抵压于相邻扩散叶片44上，若干组扩散叶片44相互抵压形成开口向固定器所在侧设置的锥形筒，在气流冲击转动叶片43的过程中，扩散器4转动，扩散器4在离心力的作用下，以使扩散叶片44向远离扩散器4所在侧运动，扩散器4打开，增大扩散器4与气流的接触面积，同时，部分气流通过扩散器4与进气管2之间的间隙进入到反应器
1内，若干组扩散叶片44上均设置有扩散孔241，利用扩散孔241，部分混合气体可通过扩散孔241进入到扩散器4内并穿过扩散孔241，确保扩散均匀。
24.扩散叶片44远离安装板45的一端设置有配重块，利用配重块，在扩散叶片44随转动叶片43转动过程中，扩散叶片44上收到的离心力更大，确保在扩散叶片44转动过程中，扩散叶片44可向外运动，实现扩散器4的打开；进气管2上环形设置有安装间隙26，安装间隙26两端分别设置有转动套261，两组转动套261之间设置有若干组固定杆262，利用固定杆262，实现两组转动套261之间的连接，从而实现安装间隙26两端进气管2的连接，且安装间隙26两端的进气管2均固定安装在反应器1上，确保两组进气管2安装的稳定性，且两组转动套261分别转动连接在安装间隙26两侧，两组转动套261均转动设置于进气管2上，每组扩散叶片44上均设置有连杆机构46，利用连杆机构46辅助扩散叶片44的打开，连杆机构46包括第一铰接杆461、第二铰接杆462以及第三铰接杆463，第二铰接杆462铰接于转动套261上，且第一铰接杆461的两端分别铰接于第二铰接杆462以及扩散叶片44上，第三铰接杆463的两端分别铰接与第二铰接杆462以及活动环32上，第一铰接杆461以及第二铰接杆462分别设置于第二铰接杆462的两端，活动环32滑动设置于进气管2内，驱动活动环32在进气管2内滑动，以使扩散叶片44打开或关闭，利用连杆机构46，在活动环32在进气管2内滑动的过程中，利用连杆机构46，辅助扩散叶片44的打开，在使用过程中，利用气流冲击活动环32，使得活动环32向扩散器4所在侧运动，且调动连杆机构46运动，对打开的扩散叶片44进行固定，在停止充气后，扩散叶片44在配重块的作用下复位，同时，带动连杆机构46复位，在连杆机构46运动过程中，带动活动环32复位，减小混合间隙，便于再次充气。
25.扩散孔241为开口向下的锥形孔，锥形孔上端与预混腔25相通，第二扩散板24底部设置有通气板242，通气板242上设置有通气孔，通气孔小于扩散孔241设置，锥形孔内设置有堵塞球243，通气板242上设置有驱动堵塞球243向锥形孔顶部运动的弹性件，以使锥形孔关闭；在扩散板底部设置有通气板242，且扩散孔241大于通气孔，确保扩散孔241与通气孔相通的同时，避免扩散孔241内的堵塞球243掉落留；在使用过程中，堵塞球243在弹性件的作用下向远离通气板242的一侧运动，使得堵塞孔关闭；在使用过程中，持续向预混腔25内通入氢气以及氮气，由于氢气与氮气的相对分子质量不同，当预混腔25内的氮气达到一定浓度时，预混腔25内的压强达到预设值，堵塞球243在预混腔25内压强的作用下向下运动并挤压弹性件，使得扩散板打开，预混腔25内的气体可通过扩散孔241以及通气孔进入到混合器3内。
26.第一进气支管21上设置有若干组换气孔，换气孔与第二进气支管22相通，在使用过程中，第一进气支管21上设置有换气孔，利用换气孔，与第二进气支管22相通，在通气过程中，第一进气支管21内的部分氢气可通过换气孔进入到第二进气支管22内，利用换气孔，实现第一进气支管21以及第二进气支管22内气体的提前混合，对氢气以及氮气进行初步混合。
27.工作原理：在使用过程中，利用第一进气支管21向反应器1内通氢气，利用第二进气支管22向反应器1内通氮气，氮气通过第一扩散板23进入到预混腔25内，氢气通过第一进气支管21直接进入到预混腔25内，利用第一扩散板23，对南汽进行扩散，使其均匀的进入到预混腔25内，持续向预混腔25内通入氮气与氢气，当预混腔25内的氮气浓度达到一定值时，堵塞球243在气压的作用下向下运动，扩散孔241打开，预混腔25内的混合气体进入到第二
扩散板24下方，并通过进气孔311进入到固定块31内，混合气体进入到固定块31内时，第一弹性板331以及第二弹性板332受到挤压，进气通道打开，混合气体进入到混合腔313内，在混合腔313内，由于氢气相对氮气向上运动，部分氢气进入到存储腔333内，进行收纳，在混合气体进入到混合腔313内过程中，存储腔333受到挤压，存储腔333内的氢气排出，并进入到混合腔313内进行混合；混合气体通过出气孔312排出口，进入到混合间隙内，利用混合间隙内的导向板321，对进入到混合间隙内的气体进行导向，同时，由于导向面向第二扩散板24所在侧倾斜，混合气体冲击活动环32的过程中，活动环32向下运动，混合间隙打开，跟进混合气体流速大小，可对混合间隙大小进行调节，在确保混合效果的同时，不影响混合器3的正常通气；经过混合间隙的混合气体冲击转动叶片43，转动叶片43在气流冲击的作用下发生转动，转动叶片43转动过程中电动扩散器4转动，扩散器4上的扩散叶片44在离心力的作用下向外运动并打开，增大扩散器4的受力面积，便于实现充分扩散气体；在扩散叶片44打开过程中，带动连杆机构46运动，利用活动环32向下运动，多扩散叶片44进行固定，避免在使用过程中扩散叶片44掉落影响扩散效果；在停止充气后，扩散叶片44在重力的作用下复位，同时带动连杆机构46运动，从而带动活动环32复位，便于再次使用；在充气过程中，由于氢气较轻，在长期通气过程中，易存在氢气与氮气分层的情况，为减少分层情况的发生，在持续通入氢气的情况下，可间歇通入氮气，确保反应器1内氢气充足，减少分层现象的出现。
28.以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种强效预混式固定床反应器，包括反应器(1)，所述反应器(1)上设置有进气管(2)，所述进气管(2)管口处设置有扩散器(4)，其特征在于，所述进气管(2)内设置第一进气支管(21)以及第二进气支管(22)，所述第一进气支管(21)插设于第二进气支管(22)内，所述第一进气支管(21)外设置有第一扩散板(23)，所述第一扩散板(23)靠近扩散器(4)的一侧设置有第二扩散板(24)，且所述第一扩散板(23)以及第二扩散板(24)之间设置有预混腔(25)，所述第一扩散板(23)上设置有若干组扩散孔(241)，所述第二扩散板(24)上设置有若干组混合孔，所述进气管(2)内还设置有混合器(3)，所述混合器(3)包括固定块(31)以及活动环(32)，所述固定块(31)与活动环(32)内设置有混合间隙，所述固定块(31)上设置有混合腔(313)，所述固定块(31)上表面设置有若干组进气孔(311)，所述固定块(31)上设置有若干组出气孔(312)，若干组所述出气孔(312)均设置于混合间隙所在侧，所述混合腔(313)内设置有防溢组件，所述防溢组件用于防止氢气向上运动。2.根据权利要求1所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述防溢组件包括若干组防溢件(33)，相邻两组所述防溢件(33)之间设置有进气通道，所述防溢件(33)包括第一弹性板(331)以及第二弹性板(332)，所述第一弹性板(331)以及第二弹性板(332)之间设置有存储腔(333)，所述第一弹性板(331)以及第二弹性板(332)连接处设置于进气孔(311)所在侧。3.根据权利要求2所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述混合腔(313)顶部设置有进气板，所述进气孔(311)设置于进气板上，所述第一弹性板(331)以及第二弹性板(332)均设置于进气板上，所述第一弹性板(331)与第二弹性板(332)之间设置有夹角，且所述存储腔(333)设置于远离进气板所在侧。4.根据权利要求1所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述活动环(32)内侧壁上设置有朝向第二扩散板(24)设置的导向面，所述固定块(31)与活动环(32)内壁相匹配，所述导向面上设置有导向板，所述导向板螺旋设置于混合间隙内。5.根据权利要求1所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述扩散器(4)上还设置有转动轴承(41)、支撑杆(42)以及转动叶片(43)，所述转动轴承(41)转动设置于进气管(2)内壁上，所述转动轴承(41)与扩散器(4)之间通过若干组支撑杆(42)固定连接，所述转动叶片(43)设置于扩散器(4)顶部，气流冲击所述转动叶片(43)，以使所述扩散器(4)转动。6.根据权利要求5所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述扩散器(4)包括若干组扩散叶片(44)以及安装板(45)，所述支撑架以及转动叶片(43)均设置于安装板(45)上，且若干组所述扩散叶片(44)均铰接于安装板(45)上，所述扩散叶片(44)的的一侧抵压于相邻扩散叶片(44)上，若干组扩散叶片(44)相互抵压形成开口向固定器所在侧设置的锥形筒，所述扩散器(4)转动，以使所述扩散叶片(44)向远离扩散器(4)所在侧运动，若干组所述扩散叶片(44)上均设置有扩散孔(241)。7.根据权利要求6所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述扩散叶片(44)远离安装板(45)的一端设置有配重块，所述进气管(2)上环形设置有安装间隙(26)，所述安装间隙(26)两端分别设置有转动套(261)，两组所述转动套(261)之间设置有若干组固定杆(262)，两组所述转动套(261)均转动设置于进气管(2)上，每组所述扩散叶片(44)上均设置有连杆机构(46)，所述连杆机构(46)包括第一铰接杆(461)、第二铰接杆(462)以及第
三铰接杆(463)，所述第二铰接杆(462)铰接于转动套(261)上，且所述第一铰接杆(461)的两端分别铰接于第二铰接杆(462)以及扩散叶片(44)上，所述第三铰接杆(463)的两端分别铰接与第二铰接杆(462)以及活动环(32)上，所述第一铰接杆(461)以及第二铰接杆(462)分别设置于第二铰接杆(462)的两端，所述活动环(32)滑动设置于进气管(2)内，驱动所述活动环(32)在进气管(2)内滑动，以使所述扩散叶片(44)打开或关闭。8.根据权利要求1所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述扩散孔(241)为开口向下的锥形孔，所述锥形孔上端与预混腔(25)相通，所述第二扩散板(24)底部设置有通气板(242)，所述通气板(242)上设置有通气孔，所述通气孔小于扩散孔(241)设置，所述锥形孔内设置有堵塞球(243)，所述通气板(242)上设置有驱动所述堵塞球(243)向锥形孔顶部运动的弹性件，以使所述锥形孔关闭。9.根据权利要求1所述的一种强效预混式固定床反应器，其特征在于，所述第一进气支管(21)上设置有若干组换气孔，所述换气孔与第二进气支管(22)相通。

技术总结
本发明创新提供了一种强效预混式固定床反应器，所述反应器上设置有进气管，所述进气管内设置第一进气支管以及第二进气支管，所述第一进气支管插设于第二进气支管内，所述第一进气支管外设置有第一扩散板，所述第一扩散板靠近扩散器的一侧设置有第二扩散板，且所述第一扩散板以及第二扩散板之间设置有预混腔，所述进气管内还设置有混合器，所述混合器包括固定块以及活动环，所述固定块与活动环内设置有混合间隙，所述固定块上设置有混合腔，所述固定块上表面设置有若干组进气孔，所述固定块上设置有若干组出气孔，若干组所述出气孔均设置于混合间隙所在侧，所述混合腔内设置有防溢组件，所述防溢组件用于防止氢气向上运动。所述防溢组件用于防止氢气向上运动。所述防溢组件用于防止氢气向上运动。


技术研发人员：王鹏 刘国杰 王青遥 张文灵 钱刚 周正栋
受保护的技术使用者：杭州国瑞生物科技有限公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/9/16