一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的制作方法

1.本发明涉及数控加工技术领域，尤其涉及一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备。


背景技术：

2.动力电池铜铝复合极柱是通过摩擦焊接工艺将圆柱形的铝块和圆柱形的铜块进行连接，在连接后，需要利用数控车削对焊疤进行去除，然后再进行开槽冲孔等成型。
3.而在焊疤车削环节中，需要车削的后的焊接处直径与原本铜铝圆柱直径一致，而传统数控车床车削时，车削尺寸通过车刀的进给量控制，而车刀的进给量又通过用于直线驱动的丝杆-滑块控制，利用电控来控制伺服电机的转动圈数，结合螺距实现控制。
4.例如，经检索，中国专利公开号为cn113523311b的专利，公开了一种马氏体不锈钢车削装置及其车削工艺，包括包括床头箱、三爪卡盘、床身、第一滚珠丝杠移动副、刀架、尾座、冷却液供给系统和控制器；所述床身另一侧设有第二滚珠丝杠移动副和辅助动力箱。
5.上述专利存在以下不足：其通过滚珠丝杠的传动，结合控制伺服电机的转动圈数的方式来控制车削尺寸，此种电控方式易受到传动间隙、电控精度，控制算法等影响，使得车削的精度受到影响。
6.为此，本发明提出一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备。


技术实现要素：

7.本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备。
8.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，包括底座，所述底座的顶部通过对心式直线双向驱动部传动配合有两组分别对铜柱与铝柱进行摩擦固定安装的夹持旋转部，且所述底座的后侧顶部通过进给量直线驱动部传动连接有车刀组件，所述车刀组件包括固定盘、设置于固定盘一侧两端的滚珠式触头以及设置于固定盘一侧中部的车刀，所述滚珠式触头与车刀通过同步运动组件传动配合；所述同步运动组件包括滑动连接于固定盘内壁的“u”型架和滑柱，两个所述滚珠式触头分别固定于“u”型架的两个端部，所述车刀固定于滑柱的端部，所述“u”型架通过其底部设置的齿牙啮合有齿轮一，齿轮一的内壁通过键连接有转动连接于固定盘内部的蜗杆，所述蜗杆的一侧啮合有蜗轮，蜗轮通过小型减速器连接有主轴，主轴的端部通过键连接有齿轮二，所述滑柱通过其侧壁设置的齿牙啮合于齿轮二的侧壁；所述蜗杆与蜗轮的传动比等于主轴与蜗轮的传动比。
9.优选地：所述夹持旋转部包括用于夹持的夹持头以及转动连接于夹持头外侧的支撑座，所述支撑座通过直线滑轨滑动连接于底座的顶部，所述支撑座的侧壁固定安装有电动机二，电动机二的输出轴通过同步带传动配合于夹持头的外壁。
10.进一步地：所述对心式直线双向驱动部包括双向丝杆和电动机一，所述电动机一固定安装于底座的侧壁，所述双向丝杆转动连接于底座的内侧壁，且所述双向丝杆通过压力感应式接头传动连接于支撑座的内壁，所述电动机一的输出轴通过联轴器连接于双向丝杆的端部。
11.在前述方案的基础上：所述夹持头包括夹座以及转动连接于夹座端面的多个夹臂，所述夹座的内壁滑动连接有滑头，所述滑头通过多个连杆分别活动连接于多个夹臂，所述滑头与限位滑块的相对一侧固定安装有同一个弹簧。
12.在前述方案中更佳的方案是：所述滑头的端面固定有永磁磁铁，所述夹座正对永磁磁铁的内侧壁固定安装有电磁铁。
13.作为本发明进一步的方案：所述电磁铁与永磁磁铁的相对一侧磁极相反。
14.同时，所述压力感应式接头包括传动块和压力传感芯片，所述传动块滑动连接于支撑座的内壁，且所述压力传感芯片固定安装于传动块的外侧端面，且压力传感芯片的感应端接触配合于支撑座的内壁，所述传动块通过螺纹连接于双向丝杆的外壁。
15.作为本发明的一种优选的：所述动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备还包括设置于直线滑轨上的同步感应组件，所述同步感应组件包括滑动连接于直线滑轨外壁的限位滑块以及通过螺纹连接于限位滑块的锁紧螺柱。
16.同时，所述限位滑块的内壁固定嵌接有“u”型导电体，所述支撑座的内壁固定嵌接有与“u”型导电体配合的弹性电极a、弹性电极b。
17.作为本发明的一种更优的方案：所述弹性电极a与弹性电极b通过电滑环串联于电磁铁的供电电路中。
18.本发明的有益效果为：1.本发明，通过设置滚珠式触头，其通过同步运动组件与车刀传动配合，一方面通过蜗杆-蜗轮以及小型减速器的传动，能使得车刀能随着滚珠式触头的位移而位移，从而结合滚珠式触头贴合铜柱、铝柱外壁的特点，能使得即进给量直线驱动部的驱动精度较低时也能保证车刀的车削位置始终处于最大外径处，保证车削的精度，另一方面，结合蜗杆与蜗轮的反向锁止特点，既能保证通过滚珠式触头的限位来改变车刀的位置，又能防止车刀受到的车削反作用力移动，进一步增加了车削精度。
19.2.本发明，通过设置两组夹持旋转部，其可对铜柱与铝柱夹持和驱动旋转，从而实现旋转焊接，另一方面配合车刀组件对焊疤的车削，可使得摩擦焊与车削工艺结合，同步进行，简化加工步骤，提高效率，另外，此种设置能使得车刀组件车削的焊疤是高温焊疤，其硬度角度，从而对刀具的载荷较低。
20.3.本发明，通过设置电磁铁与永磁磁铁，再结合传动块与压力传感芯片，从而使得在摩擦焊和车削焊疤结束后，能利用电磁铁与永磁磁铁提供夹持力，从而根据压力传感芯片的读数以及支撑座移动时其他部件的位移情况来对焊接后的强度进行拉力测试，进一步对整个制造工艺进行综合，简化工艺步骤，提高了效率。
21.4.本发明，正常状态时，滑头受到弹簧的弹力向外侧移动，从而通过连杆使得多个夹臂张开，夹持时，将铜柱与铝柱分别置于两个滑头的端部，当两个夹座相互靠近直至铜柱与铝柱接触后，继续相对位移，此时滑头向夹座的内侧滑动，从而通过连杆拉动夹臂向内侧转动，对铜柱与铝柱的侧壁进行夹持从而使得夹持中心确定。
22.5.本发明，通过设置同步感应组件，利用支撑座与限位滑块的位置特性，结合拉力测试时支撑座位移的特点，配个弹性电极a、弹性电极b、“u”型导电体的是否接触实现对电磁铁的通电控制，既保证了整个工序的同步紧密性，又实现了自动化控制效果。
附图说明
23.图1为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的整体结构示意图；图2为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的车刀组件结构示意图；图3为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的同步运动组件结构示意图；图4为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的对心式直线双向驱动部结构示意图；图5为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的夹持头剖视结构示意图；图6为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的压力感应式接头剖视结构示意图；图7为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的同步感应组件剖视结构示意图；图8为本发明提出的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备的电路结构示意图。
24.图中：1-底座、2-夹持旋转部、3-对心式直线双向驱动部、4-铜柱、5-进给量直线驱动部、6-车刀组件、7-铝柱、8-同步感应组件、9-固定盘、10-滚珠式触头、11-车刀、12-同步运动组件、13
‑“
u”型架、14-齿轮一、15-蜗杆、16-小型减速器、17-主轴、18-蜗轮、19-齿轮二、20-滑柱、21-直线滑轨、22-支撑座、23-压力感应式接头、24-双向丝杆、25-电动机一、26-同步带、27-电动机二、28-夹持头、29-夹座、30-电磁铁、31-永磁磁铁、32-连杆、33-夹臂、34-滑头、35-弹簧、36-传动块、37-压力传感芯片、38-锁紧螺柱、39-限位滑块、40
‑“
u”型导电体、41-弹性电极a、42-弹性电极b。
具体实施方式
25.下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。
26.下面详细描述本专利的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利，而不能理解为对本专利的限制。
实施例1：
27.一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，如图1-8所示，包括底座1，所述底座1的顶部通过对心式直线双向驱动部3传动配合有两组分别对铜柱4与铝柱7进行摩擦焊接的夹持旋转部2，且所述底座1的后侧顶部通过进给量直线驱动部5传动连接有车刀组件
6，本实施例中，对车刀组件6的具体类型不做限定，可以为传统的丝杆-滑块组合，也可以为气动、液压、电动伸缩杆等机械组合结合，其仅需能实现带动车刀组件6直线运动，且对位移量可大概控制既可。
28.所述车刀组件6包括固定盘9、设置于固定盘9一侧两端的滚珠式触头10以及设置于固定盘9一侧中部的车刀11，所述滚珠式触头10与车刀11通过同步运动组件12传动配合。
29.所述同步运动组件12包括滑动连接于固定盘9内壁的“u”型架13和滑柱20，两个所述滚珠式触头10分别固定于“u”型架13的两个端部，所述车刀11固定于滑柱20的端部，所述“u”型架13通过其底部设置的齿牙啮合有齿轮一14，齿轮一14的内壁通过键连接有转动连接于固定盘9内部的蜗杆15，所述蜗杆15的一侧啮合有蜗轮18，蜗轮18通过小型减速器16连接有主轴17，主轴17的端部通过键连接有齿轮二19，所述滑柱20通过其侧壁设置的齿牙啮合于齿轮二19的侧壁。
30.所述蜗杆15与蜗轮18的传动比等于主轴17与蜗轮18的传动比。
31.本实施例中，对小型减速器16的具体类型不做限定，其可以为现有技术中任意的减速器，为了契合蜗杆15与蜗轮18传动比较大的特点，所述小型减速器16采用行星齿轮减速器，行星齿轮减速器固定与固定盘9的内部，且星型齿轮架的输入轴与蜗轮18固定连接，输出轴与主轴17固定连接。
32.本装置在使用时，将铜柱4与铝柱7使用人工或者机械手分别置于两组夹持旋转部2上，随后夹持旋转部2带动铜柱4与铝柱7贴合并相对相反方向旋转，进行摩擦焊接，焊接的同时，进给量直线驱动部5驱动车刀组件6靠近铜柱4与铝柱7，直至滚珠式触头10接触铜柱4与铝柱7外壁时，此时车刀11也位于铜柱4与铝柱7最大外径处，随着铜柱4与铝柱7摩擦焊接，接缝处焊疤向外卷曲，车刀11即可在焊疤还未冷却时进行车削，并且即在滚珠式触头10与车刀11接触铜柱4与铝柱7后，车刀组件6继续增加进给量，此时由于滚珠式触头10受到铜柱4与铝柱7的侧壁限位，从而使得“u”型架13向固定盘9内收缩，从而使得齿轮一14带动蜗杆15转动，从而带动蜗轮18转动，再通过小型减速器16带动主轴17转动，从而通过齿轮二19带动滑柱20收缩，又由于蜗杆15与蜗轮18的传动比等于主轴17与蜗轮18的传动比，所以滑柱20与“u”型架13的移动速度相同，即车刀11也始终处于铜柱4与铝柱7的外径处，并且，由于车刀11车削时，其也会受到车削反作用力，再结合蜗杆15与蜗轮18的反向锁止特点，既能保证通过滚珠式触头10的限位来改变车刀11的位置，又能防止车刀11受到的车削反作用力移动。
33.本装置，首先，通过设置两组夹持旋转部2，其可对铜柱4与铝柱7夹持和驱动旋转，从而实现旋转焊接，另一方面配合车刀组件6对焊疤的车削，可使得摩擦焊与车削工艺结合，同步进行，简化加工步骤，提高效率，另外，此种设置能使得车刀组件6车削的焊疤是高温焊疤，其硬度角度，从而对刀具的载荷较低。
34.另外，本装置通过设置滚珠式触头10，其通过同步运动组件12与车刀11传动配合，一方面通过蜗杆15-蜗轮18以及小型减速器16的传动，能使得车刀11能随着滚珠式触头10的位移而位移，从而结合滚珠式触头10贴合铜柱4、铝柱7外壁的特点，能使得即进给量直线驱动部5的驱动精度较低时也能保证车刀11的车削位置始终处于最大外径处，保证车削的精度，另一方面，结合蜗杆15与蜗轮18的反向锁止特点，既能保证通过滚珠式触头10的限位来改变车刀11的位置，又能防止车刀11受到的车削反作用力移动，进一步增加了车削精度。
35.为了解决夹持和旋转问题；如图4所示，所述夹持旋转部2包括用于夹持的夹持头28以及转动连接于夹持头28外侧的支撑座22，所述支撑座22通过直线滑轨21滑动连接于底座1的顶部，所述支撑座22的侧壁通过螺栓固定有电动机二27，电动机二27的输出轴通过同步带26传动配合于夹持头28的外壁。
36.所述对心式直线双向驱动部3包括双向丝杆24和电动机一25，所述电动机一25通过螺栓固定于底座1的侧壁，所述双向丝杆24转动连接于底座1的内侧壁，且所述双向丝杆24通过压力感应式接头23传动连接于支撑座22的内壁，所述电动机一25的输出轴通过联轴器连接于双向丝杆24的端部。
37.夹持头28能对铜柱4、铝柱7进行夹持，并且当电动机一25启动时，其能带动双向丝杆24转动，从而通过压力感应式接头23带动两组支撑座22相互靠近，直至铜柱4与铝柱7接触后，启动两个电动机二27相反转动，电动机二27通过同步带26带动夹持头28转动，从而使得铜柱4与铝柱7相反转动，实现摩擦焊接。
38.为了解决夹持问题；如图5所示，所述夹持头28包括夹座29以及转动连接于夹座29端面的多个夹臂33，所述夹座29的内壁滑动连接有滑头34，所述滑头34通过多个连杆32分别活动连接于多个夹臂33，所述滑头34与限位滑块39的相对一侧焊接有同一个弹簧35。
39.正常状态时，滑头34受到弹簧35的弹力向外侧移动，从而通过连杆32使得多个夹臂33张开，夹持时，将铜柱4与铝柱7分别置于两个滑头34的端部，当两个夹座29相互靠近直至铜柱4与铝柱7接触后，继续相对位移，此时滑头34向夹座29的内侧滑动，从而通过连杆32拉动夹臂33向内侧转动，对铜柱4与铝柱7的侧壁进行夹持。
40.为了解决拉力测试问题；如图5、6所示，所述滑头34的端面固定有永磁磁铁31，所述夹座29正对永磁磁铁31的内侧壁通过螺栓固定有电磁铁30，所述电磁铁30与永磁磁铁31的相对一侧磁极相反。
41.所述压力感应式接头23包括传动块36和压力传感芯片37，所述传动块36滑动连接于支撑座22的内壁，且所述压力传感芯片37通过螺栓固定于传动块36的外侧端面，且压力传感芯片37的感应端接触配合于支撑座22的内壁，所述传动块36通过螺纹连接于双向丝杆24的外壁。
42.当焊接与车削结束后，将铜柱4与铝柱7的组合体冷却，随后电磁铁30通电，其通过与永磁磁铁31之间产生的吸力使得对滑头34吸附，从而通过连杆32拉动夹臂33对铜柱4与铝柱7的组合体进行夹持，并且通过控制电磁铁30的通电电流强度，可控制夹臂33对铜柱4与铝柱7的组合体最大夹持力f1，接着反向启动电动机一25，使得夹座29相互背离，并且由于传动块36与支撑座22滑动连接，而双向丝杆24与支撑座22之间又通过传动块36间接传动，所以此时双向丝杆24对支撑座22的移动驱动力等于压力传感芯片37的读数f2，根据所需的铜柱4与铝柱7的焊接结合力，将f1大小设置为所需焊接结合力，随着双向丝杆24对支撑座22施加驱动，若支撑座22移动时，铜柱4与铝柱7断裂，则焊接不合格，若支撑座22移动时夹臂33与铜柱4与铝柱7的组合体发生滑动，则焊接合格。
43.本装置，通过设置电磁铁30与永磁磁铁31，再结合传动块36与压力传感芯片37，从而使得在摩擦焊和车削焊疤结束后，能利用电磁铁30与永磁磁铁31提供夹持力，从而根据压力传感芯片37的读数以及支撑座22移动时其他部件的位移情况来对焊接后的强度进行拉力测试，进一步对整个制造工艺进行综合，简化工艺步骤，提高了效率。
44.本实施例在使用时,首先使用人工或者机械手，将铜柱4与铝柱7置于加工工位处，随后启动电动机一25，其通过带动双向丝杆24转动带动两个支撑座22相互靠近，直至滑头34贴合铜柱4与铝柱7的侧面后，继续相互靠近，直至夹臂33夹持铜柱4与铝柱7侧面，然启动两个电动机二27相反转动，电动机二27通过同步带26带动夹持头28转动，从而使得铜柱4与铝柱7相反转动，实现摩擦焊接，并且焊接的同时，进给量直线驱动部5驱动车刀组件6靠近铜柱4与铝柱7，直至滚珠式触头10接触铜柱4与铝柱7外壁时，此时车刀11也位于铜柱4与铝柱7最大外径处，随着铜柱4与铝柱7摩擦焊接，接缝处焊疤向外卷曲，车刀11即可在焊疤还未冷却时进行车削，并且即在滚珠式触头10与车刀11接触铜柱4与铝柱7后，车刀组件6继续增加进给量，此时由于滚珠式触头10受到铜柱4与铝柱7的侧壁限位，从而使得“u”型架13向固定盘9内收缩，从而使得齿轮一14带动蜗杆15转动，从而带动蜗轮18转动，再通过小型减速器16带动主轴17转动，从而通过齿轮二19带动滑柱20收缩，又由于蜗杆15与蜗轮18的传动比等于主轴17与蜗轮18的传动比，所以滑柱20与“u”型架13的移动速度相同，即车刀11也始终处于铜柱4与铝柱7的外径处，焊接车削结束后，将工件冷却，随后电磁铁30通电，其通过与永磁磁铁31之间产生的吸力使得对滑头34吸附，从而通过连杆32拉动夹臂33对铜柱4与铝柱7的组合体进行夹持，并且通过控制电磁铁30的通电电流强度，可控制夹臂33对铜柱4与铝柱7的组合体最大夹持力f1，接着反向启动电动机一25，使得夹座29相互背离，并且由于传动块36与支撑座22滑动连接，而双向丝杆24与支撑座22之间又通过传动块36间接传动，所以此时双向丝杆24对支撑座22的移动驱动力等于压力传感芯片37的读数f2，根据所需的铜柱4与铝柱7的焊接结合力，将f1大小设置为所需焊接结合力，随着双向丝杆24对支撑座22施加驱动，若支撑座22移动时，铜柱4与铝柱7断裂，则焊接不合格，若支撑座22移动时夹臂33与铜柱4与铝柱7的组合体发生滑动，则焊接合格，拉力测试后，电磁铁30断电，将铜柱4与铝柱7取下即可。
实施例2：
45.一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，如图1、7、8所示，为了解决自动化控制问题；本实施例在实施例1的基础上作出以下改进：所述动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备还包括设置于直线滑轨21上的同步感应组件8，所述同步感应组件8包括滑动连接于直线滑轨21外壁的限位滑块39以及通过螺纹连接于限位滑块39的锁紧螺柱38。
46.所述限位滑块39的内壁固定嵌接有“u”型导电体40，所述支撑座22的内壁固定嵌接有与“u”型导电体40配合的弹性电极a41、弹性电极b42，所述弹性电极a41与弹性电极b42通过电滑环串联于电磁铁30的供电电路中。
47.本实施例在使用时,可通过限位滑块39滑动改变其位置，通过锁紧螺柱38将限位滑块39与直线滑轨21锁止，从而在支撑座22移动至摩擦焊接工位时，此时弹性电极b42与弹性电极a41通过“u”型导电体40连通，电磁铁30自动通电，在拉力检测时，无论夹臂33相对铜柱4、铝柱7滑动还是铜柱4、铝柱7断裂，支撑座22均会移动，从而使得弹性电极a41、弹性电极b42均不接触“u”型导电体40，电磁铁30的供电电路断开，自动取消夹持。
48.本装置，通过设置同步感应组件8，利用支撑座22与限位滑块39的位置特性，结合拉力测试时支撑座22位移的特点，配个弹性电极a41、弹性电极b42、“u”型导电体40的是否接触实现对电磁铁30的通电控制，既保证了整个工序的同步紧密性，又实现了自动化控制
效果。
49.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，包括底座（1），所述底座（1）的顶部通过对心式直线双向驱动部（3）传动配合有两组分别对铜柱（4）与铝柱（7）进行摩擦固定安装的夹持旋转部（2），且所述底座（1）的后侧顶部通过进给量直线驱动部（5）传动连接有车刀组件（6），其特征在于，所述车刀组件（6）包括固定盘（9）、设置于固定盘（9）一侧两端的滚珠式触头（10）以及设置于固定盘（9）一侧中部的车刀（11），所述滚珠式触头（10）与车刀（11）通过同步运动组件（12）传动配合；所述同步运动组件（12）包括滑动连接于固定盘（9）内壁的“u”型架（13）和滑柱（20），两个所述滚珠式触头（10）分别固定于“u”型架（13）的两个端部，所述车刀（11）固定于滑柱（20）的端部，所述“u”型架（13）通过其底部设置的齿牙啮合有齿轮一（14），齿轮一（14）的内壁通过键连接有转动连接于固定盘（9）内部的蜗杆（15），所述蜗杆（15）的一侧啮合有蜗轮（18），蜗轮（18）通过小型减速器（16）连接有主轴（17），主轴（17）的端部通过键连接有齿轮二（19），所述滑柱（20）通过其侧壁设置的齿牙啮合于齿轮二（19）的侧壁；所述蜗杆（15）与蜗轮（18）的传动比等于主轴（17）与蜗轮（18）的传动比。2.根据权利要求1所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述夹持旋转部（2）包括用于夹持的夹持头（28）以及转动连接于夹持头（28）外侧的支撑座（22），所述支撑座（22）通过直线滑轨（21）滑动连接于底座（1）的顶部，所述支撑座（22）的侧壁固定安装有电动机二（27），电动机二（27）的输出轴通过同步带（26）传动配合于夹持头（28）的外壁。3.根据权利要求2所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述对心式直线双向驱动部（3）包括双向丝杆（24）和电动机一（25），所述电动机一（25）固定安装于底座（1）的侧壁，所述双向丝杆（24）转动连接于底座（1）的内侧壁，且所述双向丝杆（24）通过压力感应式接头（23）传动连接于支撑座（22）的内壁，所述电动机一（25）的输出轴通过联轴器连接于双向丝杆（24）的端部。4.根据权利要求3所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述夹持头（28）包括夹座（29）以及转动连接于夹座（29）端面的多个夹臂（33），所述夹座（29）的内壁滑动连接有滑头（34），所述滑头（34）通过多个连杆（32）分别活动连接于多个夹臂（33），所述滑头（34）与限位滑块（39）的相对一侧固定安装有同一个弹簧（35）。5.根据权利要求4所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述滑头（34）的端面固定有永磁磁铁（31），所述夹座（29）正对永磁磁铁（31）的内侧壁固定安装有电磁铁（30）。6.根据权利要求5所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述电磁铁（30）与永磁磁铁（31）的相对一侧磁极相反。7.根据权利要求5所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述压力感应式接头（23）包括传动块（36）和压力传感芯片（37），所述传动块（36）滑动连接于支撑座（22）的内壁，且所述压力传感芯片（37）固定安装于传动块（36）的外侧端面，且压力传感芯片（37）的感应端接触配合于支撑座（22）的内壁，所述传动块（36）通过螺纹连接于双向丝杆（24）的外壁。8.根据权利要求5所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，
所述动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备还包括设置于直线滑轨（21）上的同步感应组件（8），所述同步感应组件（8）包括滑动连接于直线滑轨（21）外壁的限位滑块（39）以及通过螺纹连接于限位滑块（39）的锁紧螺柱（38）。9.根据权利要求8所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述限位滑块（39）的内壁固定嵌接有“u”型导电体（40），所述支撑座（22）的内壁固定嵌接有与“u”型导电体（40）配合的弹性电极a（41）、弹性电极b（42）。10.根据权利要求9所述的一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，其特征在于，所述弹性电极a（41）与弹性电极b（42）通过电滑环串联于电磁铁（30）的供电电路中。

技术总结
本发明公开了一种动力电池铜铝复合极柱数控多面加工设备，涉及数控加工技术领域；为了解决车削精度问题；具体包括底座，所述底座的顶部通过对心式直线双向驱动部传动配合有两组分别对铜柱与铝柱进行摩擦固定安装的夹持旋转部，且所述底座的后侧顶部通过进给量直线驱动部传动连接有车刀组件。本发明通过设置滚珠式触头，其通过同步运动组件与车刀传动配合，一方面通过蜗杆-蜗轮以及小型减速器的传动，能使得车刀能随着滚珠式触头的位移而位移，从而结合滚珠式触头贴合铜柱、铝柱外壁的特点，能使得即进给量直线驱动部的驱动精度较低时也能保证车刀的车削位置始终处于最大外径处，保证车削的精度。保证车削的精度。保证车削的精度。


技术研发人员：张舒 董正新 董正明
受保护的技术使用者：溧阳市明之盛科技有限公司
技术研发日：2023.08.17
技术公布日：2023/9/16