一种基于港口的矿石配料方法及系统与流程

1.本发明涉及钢铁冶金混料技术领域，尤其涉及一种基于港口的矿石配料方法及系统。


背景技术：

2.铁矿原料混匀为钢铁厂中较为重要的一个组成部分，原料混匀的工艺一般是在配料室中将不同单一品种含铁原料按一定比例配料，经混合、烧结、冶炼，最后形成成品钢材。钢铁生产过程中，混料是一道重要工序。原料成分的稳定性对高炉顺行、以及增铁节焦具有重大的意义，混料工作是高炉优质、高产、低耗的先决条件，是获得优质钢材的前提。
3.目前，一般原料矿石在港口卸载，转运后再运输到钢铁企业进行混料，使得钢铁企业需要建造二次料场(堆料场和混料场)，同时还需配套建造封闭式厂房及配置大型的堆取设备来堆、取料，从而导致企业料场占地面积大、生产成本高。
4.鉴于此，有必要提出一种基于港口的矿石配料方法及系统以解决上述缺陷。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的在于提供一种基于港口的矿石配料方法及系统，旨在解决现有原料矿石在港口转运至企业而使得钢铁企业需要建设二次料场导致占地面积大和生产成本高的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供了一种基于港口的矿石配料方法，包括如下步骤：
7.s1，将装载船上的各种原料卸载至港口堆场并堆放形成若干原料堆；
8.s2，将各种原料从所述港口堆场取出并输送至各个不同的料仓存贮；
9.s3，各个所述料仓中的原料按预设配比排放至输送设备以形成初步混合后，转运至多个中间缓冲仓进行分料；
10.s4，从所述中间缓冲仓中排出定量的混合料经除杂后进行强混再出料。
11.优选的，在s1中，通过步进式鳞状堆料方式将每种原料分别堆放在堆场，所述步进式鳞状堆料方式为：
12.将原料通过沿着堆场进行若干次的堆料，在原料的各个料堆间隙再形成小型料堆，原料底层的起堆点确定后，沿着料堆预计的长度和宽度方向依次堆放形成若干小型料堆，使上一层在下层料堆的两堆间隙再形成小型料堆，依次堆放，直至堆到最上一层结束，形成一个原料堆。
13.优选的，s3包括如下步骤，
14.s31，在输送过程中检测各种原料的水分值；
15.s32，将检测到的水分值与水分预设值进行对比，并判断是否高于或者低于预设值；
16.s33，结果为是，启动自动微调配比控制各所述料仓的排放量，结果为否，所述料仓持续按预设配比排放。
17.优选的，s4包括如下步骤，
18.s41，在强力混合后检测混合料tfe、sio2、al2o3的成分值；
19.s42，将检测到的tfe、sio2、al2o3成分值与预设的tfe、sio2、al2o3成分值进行对比，并判断是否高于或者低于预设值；
20.s43，结果为是，启动自动微调配比控制各所述料仓的排放量，结果为否，所述料仓持续按预设配比排放。
21.所述自动微调配比包括配矿模型，所述配矿模型为：
22.ming＝p1·
c2+p2·
c2+
···
+pj·cj
+
···
+pk·ck
···
+pn·cn
23.式中：pj(j＝1,2,
…
,n)是铁矿原料j的质量百分比，其中1，2，
…
，n表示的是不同铁矿石原料；cj(j＝1,2,
…
,n)是各种原料的单价，元/t；g是铁矿原料总成本，元/t。
24.优选的，在水分检测过程中还设定测试延时，检测到的原料水分数据持续偏高或偏低，并超过设定的延时测试值，所述自动微调配比启动。
25.优选的，所检测到的水分数据大于或者小于所述水分预设值的0.3-0.8时，所述自动微调配比启动。
26.本发明还提供一种基于港口的矿石配料系统，包括上料系统、初混系统和强混系统，所述上料系统用于将原料从装载船上卸料至港口堆场，所述初混系统用于将原料分类贮存后按预设配比进行初混，所述强混系统用于将初混后的混合料进行强力混合后输送出去。
27.优选的，所述上料系统包括卸船机、堆取料机和上料输送机，所述卸船机连接装载船和港口堆场，所述堆取料机用于卸船机上的原料卸载至所述港口堆场并将所述港口堆场的原料运输至所述初混系统；
28.所述初混系统包括多个料仓、圆盘给料机和皮带秤、以及初混输送机，所述料仓连接所述上料输送机，各所述料仓连接一个所述圆盘给料机和所述皮带秤，从各所述料仓中排出的原料通过所述圆盘给料机筛选后排放至相对应的所述皮带秤，所述皮带秤按预设配比将原料排放至所述强混系统；
29.所述强混系统包括中间缓冲仓、给料机、杂物筛、强力混合机和出料输送机，所述中间缓冲仓设置于所述初混输送机下游，从所述初混输送机输送而来的混合料排放至所述中间缓冲仓，物料依次经过所述给料机、所述杂物筛、所述强力混合机后被排放至所述出料输送机。
30.优选的，多个所述料仓沿所述上料输送机的输送通道依次并排设置。
31.与现有技术相比，本发明所提供的一种基于港口的矿石配料方法及系统具有如下的有益效果：
32.本发明所提供的一种基于港口的矿石配料方法及系统通过将原料卸载至港口堆场堆进行储存，并将不同的原料输送至架设在港口上的各个料仓中进行分类，使各个料仓根据预设的不同配比进行排料至输送设备上进行预混合，再将混合料排放至多个中间缓冲仓中分料以将定量的混合料排放至强混机内进行强力混合来实现原料的充分混匀，因此，该基于港口的矿石配料方法和系统在港口就实现了原料混匀的目的，原料从港口卸载至存储、初混、强混和转场均在港口上完成，实现了港口由现有的“储-转”功能向“储-混-转”功能的转变，大大的提升港口价值，这样就可以取消钢铁企业二次料场的建设，从而大大降低
了钢铁生产的占地面积和投资运营成本。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
34.图1为本发明提供的基于港口的矿石配料方法流程图；
35.图2为本发明提供的基于港口的矿石配料系统结构示意图；
36.图3为图2所示基于港口的矿石配料系统结构分布图；
37.图4为图3所示的沿i-i的剖视图。
38.本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
39.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
40.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
42.另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
43.请参照图1-图3，本发明提供一种基于港口的矿石配料方法。该基于港口的矿石配料方法包括如下步骤：
44.s1，将装载船100上的各种原料卸载至港口堆场1并堆放形成若干个原料堆2。具体的，每种原料通过步进式鳞状堆料方式分别堆放在堆场。所述港口堆场1设置有两个料条，所述料条内设置有堆取料机4和上料输送机5。卸船机将装载船100上的物料卸载至港口，所述堆取料机4将物料堆放至港口堆场1上。
45.具体的，以其中一种原料为例，所述步进式鳞状堆料方式包括：原料通过堆取料机4沿着港口堆场1进行若干次的堆料，在原料的各个料堆间隙再形成小型料堆，原料底层的起堆点确定后，沿着料堆预计的长度和宽度方向依次堆放形成若干小型料堆，使上一层在下层料堆的两堆间隙再形成小型料堆，依次堆放，直至堆到最上一层结束，形成一个原料堆2。因此，每一个原料形成一个原料堆2，各原料堆2沿着所述港口堆场1顺序排布，约束了堆
取料机4的作业方式，从而避免混堆，混料，保证单一原料的稳定性。
46.s2，利用堆取料机4将各种原料从所述港口堆场1取出并输送至各个不同的料仓6存贮。所有所述料仓6均架设在港口，一个所述料仓6放置一种原料。例如，原料的种类为a～i种，所述料仓6内按a～i种物料分别将其放置在a～i个所述料仓6中。具体的，各种原料分别为pb澳粉、西皮粉、杨迪粉、国王粉、brbf粉、巴西卡粉、加拿大精粉和氧化铁皮，分别将pb澳粉、西皮粉、杨迪粉、国王粉、brbf粉、巴西卡粉、加拿大精粉和氧化铁皮放入各个所述料仓6中。其中，pb澳粉的配比为20-30％、西皮粉的配比为8-13％、杨迪粉的配比为5-10％、国王粉的配比为7-15％、brbf粉的配比为20-30％、巴西卡粉的配比为5-6％、加拿大精粉的配比为10-15％、氧化铁皮的配比为1-5％。优选的，在本实施例中，b澳粉的配比为25％、西皮粉的配比为11％、杨迪粉的配比为8％、国王粉的配比为11％、brbf粉的配比为25％、巴西卡粉的配比为6％、加拿大精粉的配比为13％、氧化铁皮的配比为1％，通过配置的比例，以混匀后获得最优配矿量。
47.s3，各个所述料仓6中的原料按预设配比排放至输送设备以形成初步混合后，转运至多个中间缓冲仓10进行分料。需要说明的是，空载启动时，a-i号所述料仓6按顺序延时启动。生产稳定后，皮带快速向前，从空的状态不断的接住a-i号料仓6的物料，到输送设备的尾部就形成了一层一层物料堆叠状，从而使a-i号形成初步混合。具体包括，s31，所述输送设备上设置有水分仪，所述料仓6中原料通过设置的水分仪在输送过程中检测各种原料的水分值。s32，将检测到的原料中的水分值与水分预设值进行对比，并判断是否高于或者低于预设值；s33，判断结果为是，启动自动微调配比以控制和调整各所述料仓6的排放量，判断结果为否，所述料仓6持续按预设配比排放。
48.另外，在水分检测过程中还设定测试延时，当检测所述料仓6中原料的水分数据持续偏高或偏低，并超过该延时测试值时，再启动所述自动微调配比来控制各个料仓6的排料量。通过设置测试延时，可以有效的缓解响应速度，给予设备缓冲时间。
49.当所述检测水分数据在延时范围内持续超出或者低于预设水分预设值的0.5时，所述自动微调配比启动。水分仪自动检测对应原矿的水分数据，来作为对混匀过程中自动微调原矿配比方案的依据，检测发现某种铁矿的水分异常偏高或偏低(即超出水分基准
±
0.50)持续超过120秒时，就开启自动微调配比功能。其中，水分基准(即水分预设值)以混匀矿配比方案测算时取用的水分值为准。其中，水分仪的检测原理为通过微波快速烘干物料样品，用称重传感器称量干燥前、后的物料重量，实时计算出物料的水分值。
50.s4，输送设备将物料输送至多个所述中间缓冲仓10，从各所述中间缓冲仓10中排出定量的混合料经除杂后进行强混再出料，具体包括：
51.s41，从所述中间缓冲仓10内排出的物料进入强力混合机13内进行强混，在强力混合后排放至出料输送机14上，成分仪检测所述出料输送机14上混合料中tfe、sio2、al2o3的成分值。
52.s42，将成分仪所检测到的tfe、sio2、al2o3成分值与预设的tfe、sio2、al2o3成分值进行对比，并判断是否高于或者低于预设值。其中，成份仪利用中子源发出的中子对样品各种元素的原子核进行轰击，产生γ射线，使用光敏元件放大处理，进而得到被检测物料的成分及含量信息。
53.s43，结果为是，启动自动微调配比控制各所述料仓6的排放量，结果为否，所述料
仓6持续按预设配比排放。需要说明的是，配料生产遵守料断机停原则，设定使用的料仓必须按比例下料顺畅，出现一只料仓的铁料断流，其他料仓按规则停止运行，即后面的仓即刻停机，前面的延时停机，以确保配比准确。
54.所述自动微调配比为配料系统中的物料调配方案。其中，配料系统是指在已知约束范围内的多品种铁矿原料中寻求混匀矿tfe、sio2、al2o3等满足技术指标要求且成本最低的配矿方案，并反馈给配料仓控制给料配比。
55.配料系统的主要原理是设置一面plc控制柜，将项目范围内的检测、控制信号通过plc控制柜，接入现有计算机控制系统，从而根据检测信息控制配料室不同矿仓的下料量实现配料的闭环控制保证tfe、sio2、al2o3等成分的稳定，同时控制强力混合机的工艺参数(转速、填充率等)实现混合过程闭环控制保证混匀矿的混匀效果。
56.所述自动微调配比包括配矿模型，水分和成分调整原则具体通过配矿模型控制。具体的，所述配矿模型为：
57.ming＝p1·
c2+p2·
c2+
···
+pj·cj
+
···
+pk·ck
···
+pn·cn
58.式中：pj(j＝1,2,
…
,n)是铁矿原料j的质量百分比％，其中1，2，
…
，n表示的是不同铁矿石原料；cj(j＝1,2,
…
,n)是各种原料的单价，元/t；g是铁矿原料总成本，元/t；
59.所述配矿模型的约束条件主要包括化学成分约束、原料配比约束和质量守恒约束；
60.其中，铁矿石的化学成分约束主要包括tfe、sio2、al2o3；
61.通用的约束关系式为：
[0062][0063]
(i＝1,2,
···
m；j＝1,2,
···
n)
[0064]
式中：w(i)为铁矿原料j的化学成分i；min[w(i)]和max[w(i)]分别表示铁矿石化学成分i的最小值和最大值；i分别表示tfe、sio2、al2o3；m
sinter
是混匀矿质量。
[0065]
其中，原料配比约束和质量守恒约束之间的关系如下式：
[0066]
minpj≤pj≤maxpj[0067][0068]
需要说明的是，所述配矿模型采用线性规划法对方程进行求解，以获得最优配矿量。通过配矿模型来精确计算原料中tfe、sio2、al2o3成分和水分，从而来获得最优的配矿量，使得所配得的矿石在后续的生产工艺中更加顺利，产品质量更高，也解决了传统技术中的二次料场“平铺直取”技术通过对原料一层层平铺(300～600层)再截取原料的方法实现混匀，而导致存在物料混合不可实时调整、混匀度较低等缺点。
[0069]
请结合参照图4，本发明还提供一种基于港口的矿石配料系统。该基于港口的矿石配料系统包括上料系统、初混系统和强混系统，所述上料系统用于将原料从装载船100上卸料至港口堆场1，所述初混系统用于将原料分类贮存后按预设配比进行初混，所述强混系统用于将初混后的混合料进行强力混合后输送出去。通过在港口上设置的所述上料系统、初混系统和所述强混系统来实现各原料在港口上的“储-混-转”，无需设置二次料场来浪费占地面积，从而大大降低了钢铁生产的占地面积和投资运营成本。
[0070]
具体的，所述上料系统包括卸船机3、堆取料机4和上料输送机5，所述卸船机3吊装
装载船100上的原料至港口堆场1，所述堆取料机4用于将物料分类堆放在港口堆场1，并将所述港口堆场1的原料运输至所述初混系统。原料通过卸船机将原料从装载船100上卸载港口，所述堆取料机4将原料堆2放至所述港口堆场1进行分类堆放，所述港口堆场1的原料通过所述上料输送机5运输至各个所述料仓6内。
[0071]
所述初混系统包括多个料仓6、圆盘给料机7和皮带秤8、以及初混输送机9，所述料仓6连接所述上料输送机5，一个所述料仓6连接一个圆盘给料机7和一个皮带秤8。从各所述料仓6中排出的原料通过所述圆盘给料机7筛选后排放至相对应的所述皮带秤8，所述皮带秤8按预设配比将原料排放至所述强混系统。所述圆盘给料机7通过振动筛分出不同粒径的物料(可筛分出小于0.15mm的颗粒粒径)，经过筛分后的物料排放至所述皮带秤8上，所述皮带秤8获取不同粒径物料的占比，进而计算出平均粒径与粒径分布。所述皮带秤8根据预设的配比的重量排放至所述初混输送机9，所述初混输送机9上形成一层一层物料堆叠状的物料实现多个种原料的初混。根据配料方案计划，合理安排规划好各矿种对应的料仓仓位，取料至料仓料位大于30％以后才允许开始开启配料系统设备，需要混匀的各种原料由港口有计划的输送到原料仓内存贮，生产时含铁原料经圆盘给料机卸料到电子皮带秤上，经电子皮带秤按预先设定好的比例给料到初混输送机上。
[0072]
所述强混系统包括中间缓冲仓10、给料机11、杂物筛12、强力混合机13和出料输送机14，所述中间缓冲仓10设置于所述初混输送机9下游，从所述初混输送机9输送而来的混合料排放至所述中间缓冲仓10，物料依次经过所述给料机11、所述杂物筛12、所述强力混合机13后被排放至所述出料输送机14。所述初混输送机9将配好的混合物料转运至所述中间缓冲仓10，各个所述中间缓冲仓10出口的设置带式给料机11，所述带式给料机11下方设置所述杂物筛12，所述杂物筛12出口设置所述强力混合机13，强力混合机13下方设置出料带式输送机。所述中间缓冲仓10的仓底排料采用带式给料机直拖，稳定给料到杂物筛12中，将物料中夹杂的杂物(衬板、托辊、皮带、铁丝、大铁块等)清除。除去杂物的含铁混合料给料至所述强力混合机13，在强力混合机13桨叶的强扰动下物料将产生剪切和对流运动，使物料分散、掺混，从而形成强烈的对流混合。
[0073]
具体的，所述中间缓冲仓10设置有三个，三个所述料仓6沿所述上料输送机5的输送通道依次并排设置。可以理解的，由于所述初混输送机9在不断的输出物料，而且输送量很大，为了能将使物料有暂存和缓冲的时间和空间，需要先将物料排放至所述中间缓冲仓10内后，在往所述中间缓冲仓的下游设备排放。
[0074]
本发明提供的所述基于港口的矿石配料方法及系统通过将原料卸载至港口堆场1堆进行储存，并将不同的原料输送至架设在港口上的各个料仓6中进行分类，使各个料仓6根据预设的不同配比进行排料至输送设备上进行预混合，再将混合料排放至多个中间缓冲仓10中分料以将定量的混合料排放至强混机内进行强力混合来实现原料的充分混匀，因此，该基于港口的矿石配料方法和系统在港口就实现了原料混匀的目的，原料从港口卸载至存储、初混、强混和转场均在港口上完成，实现了港口由现有的“储-转”功能向“储-混-转”功能的转变，大大的提升港口价值，这样就可以取消钢铁企业二次料场的建设，从而大大降低了钢铁生产的占地面积和投资运营成本。
[0075]
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技
术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种基于港口的矿石配料方法，其特征在于，包括如下步骤：s1，将装载船上的各种原料卸载至港口堆场并堆放形成若干原料堆；s2，将各种原料从所述港口堆场取出并输送至各个不同的料仓存贮；s3，各个所述料仓中的原料按预设配比排放至输送设备以形成初步混合后，转运至多个中间缓冲仓进行分料；s4，从所述中间缓冲仓中排出定量的混合料经除杂后进行强混再出料。2.根据权利要求1所述的基于港口的矿石配料方法，其特征在于，在s1中，通过步进式鳞状堆料方式将每种原料分别堆放在堆场，所述步进式鳞状堆料方式为：将原料通过沿着堆场进行若干次的堆料，在原料的各个料堆间隙再形成小型料堆，原料底层的起堆点确定后，沿着料堆预计的长度和宽度方向依次堆放形成若干小型料堆，使上一层在下层料堆的两堆间隙再形成小型料堆，依次堆放，直至堆到最上一层结束，形成一个原料堆。3.根据权利要求1所述的基于港口的矿石配料方法，其特征在于，s3包括如下步骤，s31，在输送过程中检测各种原料的水分值；s32，将检测到的水分值与水分预设值进行对比，并判断是否高于或者低于预设值；s33，结果为是，启动自动微调配比控制各所述料仓的排放量，结果为否，所述料仓持续按预设配比排放。4.根据权利要求1所述的基于港口的矿石配料方法，其特征在于，s4包括如下步骤，s41，在强力混合后检测混合料tfe、sio2、al2o3的成分值；s42，将检测到的tfe、sio2、al2o3成分值与预设的tfe、sio2、al2o3成分值进行对比，并判断是否高于或者低于预设值；s43，结果为是，启动自动微调配比控制各所述料仓的排放量，结果为否，所述料仓持续按预设配比排放。5.根据权利要求3或4所述的基于港口的矿石配料方法，其特征在于，所述自动微调配比包括配矿模型，所述配矿模型为：ming＝p1·
c2+p2·
c2+
···
+p
j
·
c
j
+
···
+p
k
·
c
k
···
+p
n
·
c
n
式中：p
j
(j＝1,2,
…
,n)是铁矿原料j的质量百分比，其中1，2，
…
，n表示的是不同铁矿石原料；c
j
(j＝1,2,
…
,n)是各种原料的单价；g是铁矿原料总成本。6.根据权利要求3所述的基于港口的矿石配料方法，其特征在于，在水分检测过程中还设定测试延时，检测到的原料水分数据持续偏高或偏低，并超过设定的延时测试值，启动所述自动微调配比。7.根据权利要求3所述的基于港口的矿石配料方法，其特征在于，所检测到的水分数据大于或者小于所述水分预设值的0.3-0.8时，所述自动微调配比启动。8.一种基于港口的矿石配料系统，其特征在于，包括上料系统、初混系统和强混系统，所述上料系统用于将原料从装载船上卸料至港口堆场，所述初混系统用于将原料分类贮存后按预设配比进行初混，所述强混系统用于将初混后的混合料进行强力混合后输送出去。9.根据权利要求8所述的基于港口的矿石配料系统，其特征在于，所述上料系统包括卸船机、堆取料机和上料输送机，所述卸船机连接装载船和港口堆场，所述堆取料机用于将所述港口堆场的原料运输至所述初混系统；
所述初混系统包括多个料仓、圆盘给料机和皮带秤、以及初混输送机，所述料仓连接所述上料输送机，各所述料仓连接一个所述圆盘给料机和所述皮带秤，从各所述料仓中排出的原料通过所述圆盘给料机筛选后排放至相对应的所述皮带秤，所述皮带秤按预设配比将原料排放至所述强混系统；所述强混系统包括中间缓冲仓、给料机、杂物筛、强力混合机和出料输送机，所述中间缓冲仓设置于所述初混输送机下游，从所述初混输送机输送而来的混合料排放至所述中间缓冲仓，物料依次经过所述给料机、所述杂物筛、所述强力混合机后被排放至所述出料输送机。10.根据权利要求9所述的基于港口的矿石配料系统，其特征在于，多个所述料仓沿所述上料输送机的输送通道依次并排设置。

技术总结
本发明公开了一种基于港口的矿石配料方法及系统，该基于港口的矿石配料方法包括如下步骤：将装载船上的各种原料卸载至港口堆场并堆放形成若干原料堆；将各种原料从港口堆场取出并输送至各个不同的料仓存贮；各个料仓中的原料按预设配比排放至输送设备以形成初步混合后，转运至多个中间缓冲仓进行分料；从中间缓冲仓中排出定量的混合料经除杂后进行强混再出料。本发明公开的基于港口的矿石配料方法及系统实现了原料混匀的目的，原料从港口卸载至存储、初混、强混和转场均在港口上完成，实现了港口由现有的“储-转”功能向“储-混-转”功能的转变，提升了港口价值，取消了钢铁企业二次料场的建设，降低了钢铁生产的占地面积和投资运营成本。运营成本。运营成本。


技术研发人员：李铁辉 李靖 李文林 代友训 李康 孙亚飞 刘文婷 陈宇
受保护的技术使用者：中冶长天国际工程有限责任公司
技术研发日：2023.07.27
技术公布日：2023/9/16