备用油路逆止充油装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种备用油路逆止充油装置，属于设备润滑领域领域。


背景技术：

2.现有润滑系统一般由两路或者两路以上的润滑油路组成，每路分别由一套齿轮油泵、油管、逆止阀、阀门组成，当主工作油路出现故障，会导致润滑油失压，进而由电气联锁启动备用油路，广泛应用于不间断运行设备的润滑。
3.现有润滑系统虽然可以实现供油功能，但目前技术考虑不全面，具有以下弊端：由于备用油路启用时间的未知性，造成启用备用油路时，备用油路存在润滑油填充不完全的情况，产生润滑油升压迟滞，严重威胁被润滑设备的运行安全。
4.亟待一种备用油路逆止充油装置，当工作油路切换为备用油路时，实现对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行。


技术实现要素：

5.为解决上述问题之一，根据以上现有技术中的不足，本实用新型要解决的技术问题是：如何实现对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行，为此提供一种备用油路逆止充油装置。
6.本实用新型所述的备用油路逆止充油装置，其特征在于，备用油路逆止充油装置，包括具有壳体内腔的壳体，所述壳体的一侧设置有与壳体内腔相连通的主进油管，所述壳体的另一侧设置有与壳体内腔相连通的主出油管，其特征在于，所述壳体与主进油管的连接处具有阀口，所述内腔中设置有阀杆，所述阀杆上安装有用于启闭所述阀口的连杆一体油门阀片，所述阀杆能够沿所述主进油管的轴向移动以在第一关阀位置和第一开阀位置之间切换，在所述第一关阀位置，所述阀口被所述连杆一体油门阀片截断以处于非导通状态；在所述第一开阀位置，所述连杆一体油门阀片脱离阀口，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态；
7.所述壳体内腔的上部固定有具有中空的油压柱塞套，油压柱塞套具有中心孔a，油压柱塞套上端的油压柱塞套进油孔连接有高压进油弯管，高压进油弯管的另一端贯穿壳体延伸至壳体外侧，并在端部设置高压进油孔，
8.所述油压柱塞套的中部开设有连通中心孔a和壳体内腔的油压柱塞套泄油孔，所述中心孔a中内置有用于启闭所述油压柱塞套泄油孔的油压柱塞，所述油压柱塞能够沿所述油压柱塞套的轴向移动以在第二关阀位置和第二开阀位置之间切换，在所述第二关阀位置，所述油压柱塞套泄油孔被所述油压柱塞截断以处于非导通状态；在所述第二开阀位置，所述油压柱塞脱离油压柱塞套泄油孔并封堵在油压柱塞套远离高压进油弯管的端口处，且所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔连通以处于导通状态；
9.油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置时，壳体内腔与主进
油管通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，
10.所述油压柱塞安装在阀杆的顶部，
11.阀杆处于第一开阀位置时，油压柱塞处于第二关阀位置，阀杆处于第一关阀位置时油压柱塞已越过第二开阀位置，处于第二开阀状态。
12.油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片已完成第一关阀位置和第一开阀位置之间的转换进入第一开阀状态位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，
13.所述阀杆的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。
14.主进油管通过管路连接至油箱供油齿轮泵，主出油管用于连接一主一备两路或者一主多备两路以上的润滑油供油系统，高压进油孔连接润滑油补油管路，该补油管路连接至高压工作油管路。
15.若主油路的主齿轮油泵正常工作，主进油管内的高压油提供推动连杆一体油门阀片开启的推力，迫使阀杆处于第一开阀位置，油压柱塞越过第二关阀位置并保持第二关阀状态，主出油管保证为被润滑设备正常供油；
16.若主油路的主齿轮泵出现故障，电气联锁启动备用齿轮油泵，连杆一体油门阀片需要在助推机构和该路齿轮泵启动产生的高压润滑油的合力作用下，迫使油压柱塞处于第二关阀位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且连杆一体油门阀片处于第一开阀位置，且所述油压柱塞套泄油孔处于阻塞状态完成快速切换进入高压供油状态。
17.该装置不仅能提供润滑油路逆止功能（只允许介质向一个方向流动，而且阻止反向流动），而且能够对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行。
18.优选地，所述壳体内腔中还安装有为阀杆的升降导向的导向机构。
19.优选地，所述壳体包括相互扣合并连接在一起的上半壳体和下半壳体，所述上半壳体和下半壳体上分别设置主出油管、主进油管，所述导向机构包括防旋支架，所述防旋支架固定安装在下半壳体上部的防旋支架固定凹槽中，所述防旋支架的中心设置有供阀杆贯穿的限位环，限制阀杆能够沿所述阀杆的轴向移动，所述限位环通过限位连接条与防旋支架连接。
20.优选地，沿所述阀杆的长度方向开设有防旋凹槽，所述限位环内壁设置有一与防旋凹槽配合滑动的防旋凸起，限制阀杆相对于限位环旋转。
21.优选地，所述助推机构包括固定在下半壳体内的氮气柱塞套，所述氮气柱塞套内设置有氮气柱塞，且氮气柱塞固定于阀杆的底端，所述氮气柱塞套的底端为闭口端，该闭口端与氮气柱塞之间围合成压缩气腔，该压缩气腔通过贯通壳体氮气管道与外置氮气储能罐连通，所述外置氮气储能罐通过支架安装在下半壳体的外壁上，所述外置氮气储能罐内储存具有预设压力值的氮气。
22.优选地，所述油压柱塞套的上部与上半壳体内壁上的上连接板连接，所述氮气柱塞套的底部与下半壳体内壁上的上连接板连接。
23.优选地，所述油压柱塞通过油压柱塞拆装卡位安装在阀杆的上端，所述氮气柱塞
通过氮气柱塞拆装卡位安装在阀杆的底端。
24.优选地，所述外置氮气储能罐上还安装有氮气储能罐压力表和氮气储能罐调压嘴，氮气储能罐压力表用于观察外置氮气储能罐内气体压力值，所述氮气储能罐调压嘴用于氮气的充、放，以调节外置氮气储能罐内的气体压力值。
25.外置氮气储能罐提供冲压氮气，通过气体压力产生对阀杆的推力，阀杆带动连杆一体油门阀片和油压柱塞运行，油压柱塞行至未阻塞油压柱塞套泄油孔的位置，油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且连杆一体油门阀片处于第一关阀位置和第一开阀位置之间的中间位置，所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔连通以处于导通状态，依据压力显示通过对氮气储能罐的压力控制来调整连杆一体油门阀片复位分离作用力。
26.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：结构简单，实用方便，利用本实用新型可以安全、可靠的实现工作油路和备用油路之间的切换，减少备用油路润滑油空挡，提高互锁的可靠性，保证互锁结构的寿命，利用本实用新型有效避免了备用油路的升压迟滞，从而降低了设备安全事故发生的危险。
附图说明
27.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。
28.图1为本实用新型的立体结构示意图。
29.图2为本实用新型的立体分解示意图。
30.图3为本实用新型的正视剖面图；
31.图中：1、壳体 1.1、高压进油孔 1.2、主出油管 1.3、防旋支架固定凹槽 1.4、主进油管 2、外置氮气储能罐 2.1、氮气储能罐压力表 2.2、氮气储能罐调压嘴 2.3、贯通壳体氮气管道 3、连杆一体油门阀片 3.1、防旋凹槽 4、氮气柱塞 4.1、氮气柱塞拆装卡位 5、油压柱塞 5.1、油压柱塞拆装卡位 6、防旋支架 6.1、防旋凸起 7、油压柱塞套 7.1、油压柱塞套进油孔 7.2、油压柱塞套泄油孔 7.3、高压进油弯管 8、氮气柱塞套 9、阀杆。
具体实施方式
32.下面结合附图对本实用新型做进一步描述：
33.以下通过具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不用以限制本实用新型，凡在本发明精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
实施例
34.如图1-3所示，所述一种备用油路逆止充油装置，包括具有壳体内腔的壳体1，所述壳体1的一侧设置有与壳体内腔相连通的主进油管1.4，所述壳体1的另一侧设置有与壳体内腔相连通的主出油管1.2，所述壳体1与主进油管1.4的连接处具有阀口，所述内腔中设置有阀杆9，所述阀杆9上安装有用于启闭所述阀口的连杆一体油门阀片3，所述阀杆9能够沿
所述主进油管1.4的轴向移动以在第一关阀位置和第一开阀位置之间切换，在所述第一关阀位置，所述阀口被所述连杆一体油门阀片3截断以处于非导通状态；在所述第一开阀位置，所述连杆一体油门阀片3脱离阀口，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态；
35.所述壳体内腔的上部固定有具有中空的油压柱塞套7，油压柱塞套7具有中心孔a，油压柱塞套7上端的油压柱塞套进油孔7.1连接有高压进油弯管7.3，高压进油弯管7.3的另一端贯穿壳体1延伸至壳体1外侧，并在端部设置高压进油孔1.1，所述油压柱塞套7的中部开设有连通中心孔a和壳体内腔的油压柱塞套泄油孔7.2，
36.所述中心孔a中内置有用于启闭所述油压柱塞套泄油孔7.2的油压柱塞5，所述油压柱塞5能够沿所述油压柱塞套7的轴向移动以在第二关阀位置和第二开阀位置之间切换，在所述第二关阀位置，所述油压柱塞套泄油孔7.2被所述油压柱塞5截断以处于非导通状态；在所述第二开阀位置，所述油压柱塞5脱离油压柱塞套泄油孔7.2并封堵在油压柱塞套7远离高压进油弯管7.3的端口处，且所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔7.2连通以处于导通状态；
37.油压柱塞5处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置时，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔7.2处于阻塞状态，所述油压柱塞5安装在阀杆9的顶部，阀杆9处于第一开阀位置时，油压柱塞5处于第二关阀位置，阀杆9处于第一关阀位置时油压柱塞5处于第二开阀位置，
38.油压柱塞5处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片3也处于第一开阀位置，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔7.2处于阻塞状态，所述阀杆9的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆9由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。
39.主进油管1.4通过管路连接至油箱供油齿轮泵，主出油管1.2用于连接一主一备两路或者一主多备两路以上的润滑油供油系统，高压进油孔1.1连接润滑油补油管路，该补油管路连接至高压回油管路。
40.若主油路的主齿轮油泵正常工作，主进油管1.4内的高压油提供推动连杆一体油门阀片3开启的推力，迫使阀杆9处于第一开阀位置，油压柱塞5处于第二关阀位置，主出油管1.2保证为被润滑设备正常供油；
41.若主油路的主齿轮泵出现故障，电气联锁启动备用齿轮油泵，备用齿轮油泵开启初期，连杆一体油门阀片3在助推机构和该路齿轮泵启动产生的高压润滑油的合力作用下，迫使油压柱塞5处于第二关阀位置，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态，且连杆一体油门阀片3处于和第一开阀位置，且所述油压柱塞套泄油孔7.2处于阻塞状态完成快速切换进入高压供油状态。
42.该装置不仅能提供润滑油路逆止功能，而且能够对备用油路充油，时刻保证备用油路满油状态，减少齿轮油泵启动后的润滑油升压迟滞，进而保证被润滑设备的安全运行。
实施例
43.如图1-3所示，所述一种备用油路逆止充油装置，包括具有壳体内腔的壳体1，所述壳体1的一侧设置有与壳体内腔相连通的主进油管1.4，所述壳体1的另一侧设置有与壳体
内腔相连通的主出油管1.2，所述壳体1与主进油管1.4的连接处具有阀口，所述内腔中设置有阀杆9，所述阀杆9上安装有用于启闭所述阀口的连杆一体油门阀片3，所述阀杆9能够沿所述主进油管1.4的轴向移动以在第一关阀位置和第一开阀位置之间切换，在所述第一关阀位置，所述阀口被所述连杆一体油门阀片3截断以处于非导通状态；在所述第一开阀位置，所述连杆一体油门阀片3脱离阀口，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态；
44.所述壳体内腔的上部固定有具有中空的油压柱塞套7，油压柱塞套7具有中心孔a，油压柱塞套7上端的油压柱塞套进油孔7.1连接有高压进油弯管7.3，高压进油弯管7.3的另一端贯穿壳体1延伸至壳体1外侧，并在端部设置高压进油孔1.1，所述油压柱塞套7的中部开设有连通中心孔a和壳体内腔的油压柱塞套泄油孔7.2，
45.所述中心孔a中内置有用于启闭所述油压柱塞套泄油孔7.2的油压柱塞5，所述油压柱塞5能够沿所述油压柱塞套7的轴向移动以在第二关阀位置和第二开阀位置之间切换，在所述第二关阀位置，所述油压柱塞套泄油孔7.2被所述油压柱塞5截断以处于非导通状态；在所述第二开阀位置，所述油压柱塞5脱离油压柱塞套泄油孔7.2并封堵在油压柱塞套7远离高压进油弯管7.3的端口处，且所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔7.2连通以处于导通状态；
46.油压柱塞5处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置时，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔7.2处于阻塞状态，所述油压柱塞5安装在阀杆9的顶部，阀杆9处于第一开阀位置时，油压柱塞5处于第二关阀位置，阀杆9处于第一关阀位置时油压柱塞5处于第二开阀位置，
47.油压柱塞5处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片3也处于第一关阀位置和第一开阀位置之间的转换位置，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，所述阀杆9的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆9由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。
48.主进油管1.4通过管路连接至油箱，主出油管1.2用于连接一主一备两路或者一主多备两路以上的润滑油供油系统，高压进油孔1.1连接润滑油补油管路，该补油管路连接至高压回油管路。
49.进一步地，所述壳体内腔中还安装有为阀杆9的升降导向的导向机构。
50.进一步地，所述壳体1包括相互扣合并连接在一起的上半壳体和下半壳体，所述上半壳体和下半壳体上分别设置主出油管1.2、主进油管1.4，所述导向机构包括防旋支架6，所述防旋支架6固定安装在下半壳体上部的防旋支架固定凹槽1.3中，所述防旋支架6的中心设置有供阀杆9贯穿的限位环，限制阀杆9能够沿所述阀杆9的轴向移动，所述限位环通过限位连接条与防旋支架6连接。
51.进一步地，沿所述阀杆9的长度方向开设有防旋凹槽3.1，所述限位环内壁设置有一与防旋凹槽3.1配合滑动的防旋凸起6.1，限制阀杆9相对于限位环旋转。
52.进一步地，所述助推机构包括固定在下半壳体内的氮气柱塞套8，所述氮气柱塞套8内设置有氮气柱塞4，且氮气柱塞4固定于阀杆9的底端，所述氮气柱塞套8的底端为闭口端，该闭口端与氮气柱塞4之间围合成压缩气腔，该压缩气腔通过贯通壳体氮气管道2.3与外置氮气储能罐2连通，所述外置氮气储能罐2通过支架安装在下半壳体的外壁上，所述外
置氮气储能罐2内储存具有预设压力值的氮气。
53.进一步地，所述油压柱塞套7的上部与上半壳体内壁上的上连接板连接，所述氮气柱塞套8的底部与下半壳体内壁上的上连接板连接。
54.进一步地，所述油压柱塞5通过油压柱塞拆装卡位5.1安装在阀杆9的上端，所述氮气柱塞4通过氮气柱塞拆装卡位4.1安装在阀杆9的底端。
55.进一步地，所述外置氮气储能罐2上还安装有氮气储能罐压力表2.1和氮气储能罐调压嘴2.2，氮气储能罐压力表2.1用于观察外置氮气储能罐2内气体压力值，所述氮气储能罐调压嘴2.2用于氮气的充、放，以调节外置氮气储能罐2内的气体压力值。
56.外置氮气储能罐2提供冲压氮气，通过气体压力产生对阀杆9的推力，阀杆9带动连杆一体油门阀片3和油压柱塞5运行，油压柱塞5行至未阻塞油压柱塞套泄油孔7.2的位置，油压柱塞5处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置，壳体内腔与主进油管1.4通过阀口连通以处于导通状态，且连杆一体油门阀片3处于第一关阀位置和第一开阀位置之间的中间位置，所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔7.2连通以处于导通状态，依据压力显示通过对氮气储能罐的压力控制来调整连杆一体油门阀片3复位分离作用力。
57.本实用新型所述的备用油路逆止充油装置，结构简单，实用方便，利用本实用新型可以安全、可靠的实现工作油路和备用油路之间的切换，减少备用油路润滑油空挡，提高互锁的可靠性，保证互锁结构的寿命，利用本实用新型有效避免了备用油路的升压迟滞，从而降低了设备安全事故发生的危险。
58.以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征以及本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
59.本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。

技术特征：
1.一种备用油路逆止充油装置，包括具有壳体内腔的壳体（1），所述壳体（1）的一侧设置有与壳体内腔相连通的主进油管（1.4），所述壳体（1）的另一侧设置有与壳体内腔相连通的主出油管（1.2），其特征在于，所述壳体（1）与主进油管（1.4）的连接处具有阀口，所述内腔中设置有阀杆（9），所述阀杆（9）上安装有用于启闭所述阀口的连杆一体油门阀片（3），所述阀杆（9）能够沿所述主进油管（1.4）的轴向移动以在第一关阀位置和第一开阀位置之间切换，在所述第一关阀位置，所述阀口被所述连杆一体油门阀片（3）截断以处于非导通状态；在所述第一开阀位置，所述连杆一体油门阀片（3）脱离阀口，壳体内腔与主进油管（1.4）通过阀口连通以处于导通状态；所述壳体内腔的上部固定有具有中空的油压柱塞套（7），油压柱塞套（7）具有中心孔a，油压柱塞套（7）上端的油压柱塞套进油孔（7.1）连接有高压进油弯管（7.3），高压进油弯管（7.3）的另一端贯穿壳体（1）延伸至壳体（1）外侧，并在端部设置高压进油孔（1.1），所述油压柱塞套（7）的中部开设有连通中心孔a和壳体内腔的油压柱塞套泄油孔（7.2），所述中心孔a中内置有用于启闭所述油压柱塞套泄油孔（7.2）的油压柱塞（5），所述油压柱塞（5）能够沿所述油压柱塞套（7）的轴向移动以在第二关阀位置和第二开阀位置之间切换，在所述第二关阀位置，所述油压柱塞套泄油孔（7.2）被所述油压柱塞（5）截断以处于非导通状态；在所述第二开阀位置，所述油压柱塞（5）脱离油压柱塞套泄油孔（7.2）并封堵在油压柱塞套（7）远离高压进油弯管（7.3）的端口处，且所述壳体内腔与中心孔a通过油压柱塞套泄油孔（7.2）连通以处于导通状态；油压柱塞（5）处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的中间位置时，壳体内腔与主进油管（1.4）通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，所述油压柱塞（5）安装在阀杆（9）的顶部，阀杆（9）处于第一开阀位置时，油压柱塞（5）处于第二关阀位置，阀杆（9）处于第一关阀位置时油压柱塞（5）越过第二开阀位置并处于第二开阀状态，油压柱塞（5）处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片（3）已越过第一关阀位置和第一开阀位置之间的转换位置处于第一开阀状态，壳体内腔与主进油管（1.4）通过阀口连通以处于导通状态，且所述油压柱塞套泄油孔（7.2）处于阻塞状态，所述阀杆（9）的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆（9）由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。2.根据权利要求1所述备用油路逆止充油装置，其特征在于，所述壳体内腔中还安装有为阀杆（9）的升降导向的导向机构。3.根据权利要求2所述备用油路逆止充油装置，其特征在于，所述壳体（1）包括相互扣合并连接在一起的上半壳体和下半壳体，所述上半壳体和下半壳体上分别设置主出油管（1.2）、主进油管（1.4），所述导向机构包括防旋支架（6），所述防旋支架（6）固定安装在下半壳体上部的防旋支架固定凹槽（1.3）中，所述防旋支架（6）的中心设置有供阀杆（9）贯穿的限位环，限制阀杆（9）能够沿所述阀杆（9）的轴向移动，所述限位环通过限位连接条与防旋支架（6）连接。4.根据权利要求3所述备用油路逆止充油装置，其特征在于，沿所述阀杆（9）的长度方向开设有防旋凹槽（3.1），所述限位环内壁设置有一与防旋凹槽（3.1）配合滑动的防旋凸起（6.1），限制阀杆（9）相对于限位环旋转。5.根据权利要求4所述备用油路逆止充油装置，其特征在于，所述助推机构包括固定在下半壳体内的氮气柱塞套（8），所述氮气柱塞套（8）内设置有氮气柱塞（4），且氮气柱塞（4）固定于阀杆（9）的底端，所述氮气柱塞套（8）的底端为闭口端，该闭口端与氮气柱塞（4）之间
围合成压缩气腔，该压缩气腔通过贯通壳体氮气管道（2.3）与外置氮气储能罐（2）连通，所述外置氮气储能罐（2）通过支架安装在下半壳体的外壁上，所述外置氮气储能罐（2）内储存具有预设压力值的氮气。6.根据权利要求5所述备用油路逆止充油装置，其特征在于，所述油压柱塞套（7）的上部与上半壳体内壁上的上连接板连接，所述氮气柱塞套（8）的底部与下半壳体内壁上的上连接板连接。

技术总结
本实用新型涉及一种备用油路逆止充油装置，属于设备润滑领域。阀杆处于第一开阀位置时，油压柱塞处于第二关阀位置，阀杆处于第一关阀位置时油压柱塞越过第二开阀位置，并处于第二开阀状态，油压柱塞处于第二关阀位置和第二开阀位置之间的转换位置时，连杆一体油门阀片已完成第一关阀位置和第一开阀位置之间的转换进入第一开阀状态位置，壳体内腔与主进油管通过阀口连通以处于导通状态，且所述壳体内腔与中心孔通过油压柱塞套泄油孔连通以处于导通状态，所述阀杆的底端连接有助推机构，助推机构为阀杆由第一关阀位置转换为第一开阀位置提供辅助推力。利用本实用新型有效避免了备用油路的升压迟滞，从而降低了设备安全事故发生的危险。发生的危险。发生的危险。


技术研发人员：姜明祥 郑剑 殷航 石延臣
受保护的技术使用者：山东炜杰化工科技有限公司
技术研发日：2023.04.23
技术公布日：2023/9/16