一种电控减振器的新型导油缸及电控减振器及车辆的制作方法

1.本实用新型涉及减振器技术领域，尤其是一种电控减振器的新型导油缸及电控减振器及车辆。


背景技术：

2.常规cdc电控减振器的导油缸都是装配在工作缸的外圆上，为保证导油缸两端的密封性、以及导油缸腔内的容积，导油缸两端需进行缩管、用密封圈以及挡片配合在工作缸与导油缸之间，以保证密封圈在使用时的密封和固定，如图4、5，导致导油缸加工难度高，易出现不良风险，且导油缸与工作缸装配步骤繁琐，针对上述缺陷，提出了本申请。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的是提供一种电控减振器的新型导油缸，大幅优化导油缸结构，降低导油缸加工难度、装配与使用不良风险且更易于装配的导油缸。
4.为解决上述问题，本实用新型提供一种电控减振器的新型导油缸，包括缸体，所述缸体为直管式，内部具有贯穿的空腔，在所述缸体上开设有电磁阀安装孔，所述电磁阀安装孔为凸出式设置，所述缸体的内壁上设置有密封圈安装槽，所述密封圈安装槽至少设置两个，分别设置在所述缸体左右侧的内壁上，所述缸体用于安装在减振器中。
5.一种电控减振器，所述减振器中包括贮液筒、上述的电控减振器的新型导油缸、工作缸、电磁阀总成、活塞阀总成、压缩底阀总成和导向器总成，工作缸、缸体和贮液筒从内至外依次设置，所述导向器总成和所述压缩底阀总成分别安装在所述工作缸两端，所述缸体的密封圈安装槽中均安装有密封圈，两侧的所述密封圈分别与所述压缩底阀总成和导向器总成抵接，所述电磁阀总成与电磁阀安装孔连接，所述缸体与所述工作缸之间设置有导油腔，所述导油腔与工作缸通过连通槽连接。
6.根据本实用新型一实施例，所述缸体与所述导向器总成为过盈配合。
7.根据本实用新型一实施例，所述缸体与所述压缩底阀总成为过盈配合。
8.根据本实用新型一实施例，所述连通槽设置在所述工作缸上。
9.根据本实用新型一实施例，所述连通槽设置在所述导向器总成上。
10.一种车辆，所述车辆包括上述的电控减振器。
11.本实用新型的有益效果是，导油缸由原较为复杂的管材多道整形改为直管式，无需对导油缸进行缩管，将原复杂的异形导油缸优化为直管式，大幅降低了导油缸的制造难度和成本，导油缸的两端分别装配在底阀阀座和导向器上，密封圈在装配和使用时无脱出风险，取消密封圈挡片，在优化密封性能的基础上减少了零件需求。
附图说明
12.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
13.图1为一种电控减振器的新型导油缸整体结构示意图；
14.图2为密封圈安装在导油缸上的结构示意图；
15.图3为电控减振器结构示意图；
16.图4为导向器总成结构示意图；
17.图5为传统导油缸结构示意图；
18.图6为传统电控减振器结构示意图。
具体实施方式
19.以下描述只用于揭露本实用新型以使得本领域技术人员能够实施本实用新型。以下描述中的实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变形。在以下描述中界定的本实用新型的基本原理可应用于其他实施方案、变形方案、改进方案、等同方案以及其他未背离本实用新型精神和范围的其他方案。
20.一种电控减振器的新型导油缸，如图1、2，包括缸体1，所述缸体1为直管式，内部具有贯穿的空腔，在所述缸体1上开设有电磁阀安装孔10，所述电磁阀安装孔10为凸出式设置，所述缸体1的内壁上设置有密封圈安装槽1 1，所述密封圈安装槽11至少设置两个，分别设置在所述缸体1左右侧的内壁上，两端的密封圈安装槽采用车床加工，所述缸体1用于安装在减振器中。
21.导油缸由原较为复杂的管材多道整形改为直管式，大幅降低了导油缸的制造难度和成本，导油缸两端固定在底阀阀座和导向器上、装配后无需再滑动调整，因此两端采用轻度过盈配合，密封圈装配后的密封性能更佳；
22.一种电控减振器，如图3，所述减振器中包括贮液筒2、上述的电控减振器的新型导油缸、工作缸3、电磁阀总成4、活塞阀总成5、压缩底阀总成6和导向器总成7，工作缸3、缸体1和贮液筒2从内至外依次设置，所述导向器总成7和所述压缩底阀总成6分别安装在所述工作缸3两端，活塞阀总成5设置在工作缸3中，压缩底阀总成6外侧设置有底盖，贮液筒2与底盖焊接，贮液筒2另一端设置有顶盖。
23.所述缸体1的密封圈安装槽11中均安装有密封圈12，两侧的所述密封圈12分别与所述压缩底阀总成6和导向器总成7抵接，实现密封连接，所述电磁阀总成4与电磁阀安装孔10连接，所述缸体1与所述工作缸3之间设置有导油腔13，所述导油腔13与工作缸3通过连通槽71连接。
24.导油腔13与贮液筒腔14通过电磁阀总成4进行控制流体流量连通。
25.导油缸在装配时由底阀阀座和导向器定位，电磁阀装配孔被固定，在电磁阀装配时节省了导油缸上电磁阀装配孔的调整，降低了装配难度。
26.所述缸体1与所述导向器总成7为过盈配合。
27.所述缸体1与所述压缩底阀总成6为过盈配合。
28.可选地，所述连通槽71设置在所述工作缸3上。
29.可选地，所述连通槽71设置在所述导向器总成7上，如图4，导向器总成7上设置有三个台阶，且三个台阶直径依次增加，台阶直径有小到大分别为工作缸装配外圆74、导油缸装配外圆72和定位外圆73，工作缸装配外圆74上设置有连通槽71，导向器直接采用铁基粉末冶金压制成型；导向器在压制模具上增加设计连通槽、导油缸配合外径特征，使其在成型过程中，增设特征与尺寸同时到位，无需另行加工。
30.如图4，在导油缸装配外圆72处设置有斜面，用于起到装配时的导向作用。
31.如图4，贮液筒2装配在定位外圆73上，定位外圆73上均匀设置有油液流通槽75，作为工作缸/腔与贮液筒/腔的连通孔；作用是在减振器工作时，工作缸/腔与贮液缸/腔中的油液在活塞的运动作用下，通过油液流通槽75和导向器进行互通、体积转换。
32.导向器总成7上加工出连通槽71，实现工作缸与导油缸的连通，设置在导向器总成上的连通槽，因避免了在工作缸壁上加工连通油孔，规避了因毛刺和尖角的出现从而导致的活塞环、密封圈等零件在装配时被划伤、割破，装配不良后果。
33.一种车辆，所述车辆包括上述的电控减振器。
34.本领域技术人员应当理解，上述描述以及附图中所示的本实用新型的实施例只作为举例，并不限制本实用新型。本实用新型的目的已经完整并有效地实现。本实用新型的功能和结构原理已在实施例中展示和说明，在没有背离所述原理情况下，本实用新型的实施方式可以有任何变形和修改。


技术特征：
1.一种电控减振器的新型导油缸，其特征在于：包括缸体(1)，所述缸体(1)为直管式，内部具有贯穿的空腔，在所述缸体(1)上开设有电磁阀安装孔(10)，所述电磁阀安装孔(10)为凸出式设置，所述缸体(1)的内壁上设置有密封圈安装槽(11)，所述密封圈安装槽(11)至少设置两个，分别设置在所述缸体(1)左右侧的内壁上，所述缸体(1)用于安装在减振器中。2.一种电控减振器，其特征在于：所述减振器中包括贮液筒(2)、权利要求1所述的电控减振器的新型导油缸、工作缸(3)、电磁阀总成(4)、活塞阀总成(5)、压缩底阀总成(6)和导向器总成(7)，工作缸(3)、缸体(1)和贮液筒(2)从内至外依次设置，所述导向器总成(7)和所述压缩底阀总成(6)分别安装在所述工作缸(3)两端，所述缸体(1)的密封圈安装槽(11)中均安装有密封圈(12)，两侧的所述密封圈(12)分别与所述压缩底阀总成(6)和导向器总成(7)抵接，所述电磁阀总成(4)与电磁阀安装孔(10)连接，所述缸体(1)与所述工作缸(3)之间设置有导油腔(13)，所述导油腔(13)与工作缸(3)通过连通槽(71)连接。3.根据权利要求2所述的一种电控减振器，其特征在于：所述缸体(1)与所述导向器总成(7)为过盈配合。4.根据权利要求3所述的一种电控减振器，其特征在于：所述缸体(1)与所述压缩底阀总成(6)为过盈配合。5.根据权利要求2-4中任意一项所述的一种电控减振器，其特征在于：所述连通槽(71)设置在所述工作缸(3)上。6.根据权利要求5所述的一种电控减振器，其特征在于：所述连通槽(71)设置若干个。7.根据权利要求2-4中任意一项所述的一种电控减振器，其特征在于：所述连通槽(71)设置在所述导向器总成(7)上。8.一种车辆，其特征在于：所述车辆包括权利要求2-7中任意一项所述的电控减振器。

技术总结
本实用新型提供一种电控减振器的新型导油缸及电控减振器及车辆，涉及减振器技术领域，电控减振器的新型导油缸包括缸体，缸体为直管式，内部具有贯穿的空腔，在缸体上开设有电磁阀安装孔，电磁阀安装孔为凸出式设置，缸体的内壁上设置有密封圈安装槽，密封圈安装槽至少设置两个，分别设置在缸体左右侧的内壁上，缸体用于安装在减振器中导油缸由原较为复杂的管材多道整形改为直管式，无需对导油缸进行缩管，将原复杂的异形导油缸优化为直管式，大幅降低了导油缸的制造难度和成本，导油缸的两端分别装配在底阀阀座和导向器上，密封圈在装配和使用时无脱出风险，取消密封圈挡片，在优化密封性能的基础上减少了零件需求。优化密封性能的基础上减少了零件需求。优化密封性能的基础上减少了零件需求。


技术研发人员：席先勇 应国富 林宝德 王俊峰
受保护的技术使用者：浙江正裕工业股份有限公司
技术研发日：2023.04.14
技术公布日：2023/9/16