微蚀溶液促进剂、制备方法、终端设备及计算机存储介质与流程

1.本技术涉及微蚀溶液技术领域，尤其涉及一种微蚀溶液促进剂、制备方法、终端设备及计算机存储介质。


背景技术：

2.当前在pcb(printed circuit board-印刷电路板)表面使用的铜微蚀溶液主要使用过硫酸钠或过硫酸氢钾作为主要成分，其主要成分对应的浓度往往在100g/l。
3.在对pcb进行加工的过程中，技术人员需要在铜微蚀溶液内的铜离子达到20g/l时，及时对铜微蚀溶液进行更换才能保证铜微蚀溶液内对pcb的表面微蚀效果，如此，频繁的对溶液进行更换就会带来较大的损耗，进而提高了pcb的制作成本。


技术实现要素：

4.本技术的主要目的在于提供一种微蚀溶液促进剂、制备方法、终端设备及计算机存储介质，旨在减少对铜微蚀溶液进行更换而产生的损耗和成本，进而节约过硫酸盐。
5.为实现上述目的，本技术提供一种微蚀溶液促进剂，所述微蚀溶液促进剂由下述组份组成：
6.硫酸镍5份～20份，硫酸羟胺1份～10份，水70份～94份。
7.进一步地，所述硫酸镍为含量99％的六水硫酸镍。
8.进一步地，所述硫酸羟胺为含量99％的ar级硫酸羟胺。
9.此外，为实现上述目的，所述微蚀溶液促进剂的制备方法应用于制备微蚀溶液促进剂，所述微蚀溶液促进剂的制备方法，包括以下步骤：
10.称取硫酸镍5份～20份，和硫酸羟胺1份～10份；
11.将称取的硫酸镍和硫酸羟胺放入70份～94份的水中，常温搅拌至混合得到所述微蚀溶液促进剂。
12.进一步地，在所述常温搅拌至混合得到所述微蚀溶液促进剂的步骤之后，所述方法还包括：
13.获取比对溶液及目标溶液，并记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量；
14.在所述比对溶液和所述目标溶液中分别放入所述覆铜板，并记录浸泡时间；
15.在所述浸泡时间达到的预设的时间阈值时，清洗各所述覆铜板并记录各所述覆铜板各自对应的第二烘干重量；
16.基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到验证比对结果。
17.进一步地，所述比对溶液的溶液组成为：硫酸2％、过硫酸钠80g/l，余量为水。
18.进一步地，所述目标溶液的溶液组成为：硫酸2％、过硫酸钠80g/l，所述微蚀溶液促进剂1％，余量为水。
19.进一步地，所述基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到验证比对结果的步骤，包括：
20.基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到所述比对溶液对应的第一微蚀速率，和所述目标溶液对应的第二微蚀速率；
21.将所述第一微蚀速率和所述第二微蚀速率进行比对得到比对结果；
22.若所述比对结果为所述第二微蚀速率大于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证合格；
23.若所述比对结果为所述第二微蚀速率小于或等于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证不合格。
24.此外，为实现上述目的，本技术还提供一种终端设备，所述终端设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的微蚀溶液促进剂的制备程序，所述微蚀溶液促进剂的制备程序被所述处理器执行时实现如上述的微蚀溶液促进剂的制备方法的步骤。
25.此外，为实现上述目的，本技术还提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有微蚀溶液促进剂的制备程序，所述微蚀溶液促进剂的制备程序被处理器执行时实现如上述的微蚀溶液促进剂的制备方法的步骤。
26.本技术实施例提供的微蚀溶液促进剂，由下述组份组成：硫酸镍5份～20份，硫酸羟胺1份～10份，水70份～94份。
27.在本实施例中，微蚀溶液促进剂能够令铜微蚀溶液在保持内部过硫酸盐含量不变的情况，大幅提高对覆铜板的微蚀速率，同时，减少在对覆铜板的微蚀过程中产生的铜离子带出损耗。由于通过在铜微蚀溶液内添加微蚀溶液促进剂能够提高铜微蚀溶液对覆铜板的微蚀速率，并降低铜离子带出损耗，从而能够令技术人员可以在铜微蚀溶液内的铜离子含量达到50g/l之后再更换铜微蚀溶液，进而达到了减少对铜微蚀溶液进行更换而产生的损耗和成本节约过硫酸盐的技术效果。
附图说明
28.图1是本技术实施例方案涉及的硬件运行环境的终端设备的结构示意图；
29.图2为本技术微蚀溶液促进剂的组分示意图；
30.图3为本技术微蚀溶液促进剂的制备方法的第一实施例的流程示意图；
31.图4为本技术微蚀溶液促进剂的微蚀速率对照表；
32.图5为本技术微蚀溶液促进剂的铜表面微观情况对照表；
33.图6为本技术微蚀溶液促进剂的过硫酸钠分解速率对照表。
34.本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
35.应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。
36.请参照图2，图2为本技术微蚀溶液促进剂的组分示意图，如图2所示，本技术提供一种微蚀溶液促进剂，所述微蚀溶液促进剂由下述组份组成：硫酸镍5份～20份，硫酸羟胺1份～10份，水70份～94份。
37.进一步地，所述硫酸镍为含量99％的六水硫酸镍。
38.进一步地，所述硫酸羟胺为含量99％的ar级硫酸羟胺。
39.在本实施例中，可以通过硫酸镍5份、硫酸羟胺1份及水94份组合得到微蚀溶液促进剂，同样的，也可以通过硫酸镍20份，硫酸羟胺10份，水70份组合得到微蚀溶液促进剂，同样的，还可以通过硫酸镍10份，硫酸羟胺5份，水85份组合得到微蚀溶液促进剂。
40.如此，本技术提供的微蚀溶液促进剂能够令铜微蚀溶液在保持内部过硫酸盐含量不变的情况，大幅提高对覆铜板的微蚀速率，同时，减少在对覆铜板的微蚀过程中产生的铜离子带出损耗。由于通过在铜微蚀溶液内添加微蚀溶液促进剂能够提高铜微蚀溶液对覆铜板的微蚀速率，并降低铜离子带出损耗，从而能够令技术人员可以在铜微蚀溶液内的铜离子含量达到50g/l之后再更换铜微蚀溶液，进而达到了减少对铜微蚀溶液进行更换而产生的损耗和成本节约过硫酸盐的技术效果。
41.参照图1，图1为本技术实施例方案涉及的硬件运行环境的终端设备结构示意图。
42.需要说明的是，本技术实施例终端设备可以是执行本技术微蚀溶液促进剂的制备方法的设备，该终端设备具体可以是数据存储控制终端、pc等终端。
43.如图1所示，该终端设备可以包括：处理器1001，例如中央处理器(central processing unit，cpu)，通信总线1002、用户接口1003，网络接口1004，存储器1005。其中，通信总线1002用于实现这些组件之间的连接通信。用户接口1003可以包括显示屏(display)、输入单元比如键盘(keyboard)，可选用户接口1003还可以包括标准的有线接口、无线接口。网络接口1004可选的可以包括标准的有线接口、无线接口(如无线保真(wireless-fidelity，wi-fi)接口)。存储器1005可以是高速的随机存取存储器(random access memory，ram)存储器，也可以是稳定的非易失性存储器(non-volatile memory，nvm)，例如磁盘存储器。存储器1005可选的还可以是独立于前述处理器1001的存储装置。
44.本领域技术人员可以理解，图1中示出的结构并不构成对终端设备的限定，可以包括比图示更多或更少的部件，或者组合某些部件，或者不同的部件布置。
45.如图1所示，作为一种存储介质的存储器1005中可以包括操作系统、数据存储模块、网络通信模块、用户接口模块以及微蚀溶液促进剂的制备程序。
46.在图1所示的终端设备中，网络接口1004主要用于与其他设备进行数据通信；用户接口1003主要用于与用户进行数据交互；本技术终端设备中的处理器1001、存储器1005可以设置在终端设备中，所述终端设备通过处理器1001调用存储器1005中存储的微蚀溶液促进剂的制备程序，并执行以下操作：
47.称取硫酸镍5份～20份，和硫酸羟胺1份～10份；
48.将称取的硫酸镍和硫酸羟胺放入70份～94份的水中，常温搅拌至混合得到所述微蚀溶液促进剂。
49.进一步地，处理器1001调用存储器1005中存储的微蚀溶液促进剂的制备程序，还执行以下操作：
50.获取比对溶液及目标溶液，并记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量；
51.在所述比对溶液和所述目标溶液中分别放入所述覆铜板，并记录浸泡时间；
52.在所述浸泡时间达到的预设的时间阈值时，清洗各所述覆铜板并记录各所述覆铜板各自对应的第二烘干重量；
53.基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到验证比对结果。
54.进一步地，处理器1001调用存储器1005中存储的微蚀溶液促进剂的制备程序，还
执行以下操作：
55.基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到所述比对溶液对应的第一微蚀速率，和所述目标溶液对应的第二微蚀速率；
56.将所述第一微蚀速率和所述第二微蚀速率进行比对得到比对结果；
57.若所述比对结果为所述第二微蚀速率大于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证合格；
58.若所述比对结果为所述第二微蚀速率小于或等于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证不合格。
59.基于上述的终端设备，进一步提出本技术微蚀溶液促进剂的制备方法的第一实施例。
60.请参照图3，图3为本技术微蚀溶液促进剂的制备方法的第一实施例的流程示意图。
61.应当理解的是，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，本技术微蚀溶液促进剂的制备方法当然也可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。
62.如图3所示，在本实施例中，本技术微蚀溶液促进剂的制备方法，可以包括以下步骤：
63.步骤s10：称取硫酸镍5份～20份，和硫酸羟胺1份～10份；
64.步骤s20：将称取的硫酸镍和硫酸羟胺放入70份～94份的水中，常温搅拌至混合得到所述微蚀溶液促进剂。
65.在本实施例中，终端设备可以首先称取硫酸镍5份～20份，并将称取的硫酸镍放入70份～94份的水中，常温搅拌至混合均匀得到第一溶液，之后，终端设备称取硫酸羟胺1份～10份，并将称取的硫酸羟胺加入得到的第一溶液，常温搅拌至混合均匀得到微蚀溶液促进剂。
66.进一步地，在一种可行的实施例中，硫酸镍为含量99％的六水硫酸镍，采用硫酸镍含量为99％的六水硫酸镍相比于其他等级的硫酸镍来说，其镍的纯度更高且内含杂质更少，如此，能够令配置得到的微蚀溶液促进剂具有更好的促进效果。
67.进一步地，在一种可行的实施例中，硫酸羟胺为含量99％的ar级硫酸羟胺，采用硫酸羟胺含量为99％的ar级硫酸羟胺相比于其他等级的硫酸羟胺来说，其硫酸羟胺的纯度更高且内含杂质更少，如此，能够令配置得到的微蚀溶液促进剂具有更好的促进效果。
68.进一步地，请参照图4，图4为本技术微蚀溶液促进剂的微蚀速率对照表。在本实施例中，首先准备组份为：硫酸2％，过硫酸钠40g/l，余量是水的基准溶液1，和，组份为：硫酸2％，过硫酸钠80g/l，余量是水的基准溶液2，和，组份为：硫酸2％，过硫酸钠80g/l，1％微蚀溶液促进剂，余量是水的目标溶液3，同时，为基准溶液1、基准溶液2及目标溶液3分别准备三块尺寸为10*10cm的覆铜板，并对各覆铜板进行烘干以确定各覆铜板各自对应的第一烘干重量，之后，在基准溶液1、基准溶液2及目标溶液3中分别加入一块覆铜板，并令覆铜板在各溶液中浸泡1分钟，重复上述步骤3次以在各溶液中分别浸泡得到三块覆铜板，再之后，当覆铜板的浸泡时间达到1分钟时，取出各覆铜板，并用纯水对各覆铜板进行清洗和烘干，进而记录各覆铜板各自烘干后的第二烘干重量，从而得到基准溶液1、基准溶液2及目标溶液3各自对应的多个第一烘干重量和多个第二烘干重量，再之后，基于多个第一烘干重量和多
个第二烘干重量分别计算得到基准溶液1、基准溶液2及目标溶液3各自对应的微蚀速率1、微蚀速率2及微蚀速率3，进而基于微蚀速率1、微蚀速率2及微蚀速率3计算得到如图3所示的基准溶液1、基准溶液2及目标溶液3各自对应的平均微蚀速率。如此，基于图4可知，随着铜微蚀溶液中过硫酸盐的含量越高，其微蚀速率越快，而在保持铜微蚀溶液中过硫酸盐含量不变的情况下，加入制备得到的1％的微蚀溶液促进剂，则能够大幅提升铜微蚀溶液的微蚀速率。
69.进一步地，请参照图5，图5为本技术微蚀溶液促进剂的铜表面微观情况对照表，在本实施例中，将在基准溶液1、基准溶液2及目标溶液3中浸泡过的覆铜板放在扫描电镜下，分别在1000x、3000x及5000x分辨率下进行观察，从而得到如图5所示的铜表面微观情况对照表，基于图4可知，添加了微蚀溶液促进剂的铜微蚀溶液能有效提高铜表面微观的粗糙度。
70.进一步地，请参照图6，图6为本技术微蚀溶液促进剂的过硫酸钠分解速率对照表，在本实施例中，准备组份为：硫酸2％，过硫酸钠40g/l，余量是水的基准溶液1，和，组份为：硫酸2％，过硫酸钠80g/l，余量是水的基准溶液2，和，组份为：硫酸2％，过硫酸钠40g/l，1％微蚀溶液促进剂的目标溶液4，之后，对基准溶液1、基准溶液2及目标溶液4进行检测从而确定基准溶液1、基准溶液2及目标溶液4各自在0小时、24小时及48小时对应的过硫酸钠浓度，并基于各过硫酸钠浓度计算得到基准溶液1、基准溶液2及目标溶液4各自在24小时及48小时内过硫酸钠的分解损耗数值，从而生成如图6所示的过硫酸钠分解速率对照表。基于图6所示的过硫酸钠分解速率对照表可知，随着铜微蚀溶液中过硫酸盐的含量越高，其过硫酸钠分解速率越高，而在保持铜微蚀溶液中过硫酸盐含量不变的情况下，加入制备得到的1％的微蚀溶液促进剂，则能够略微降低过硫酸盐的分解损耗。
71.如此，本技术所采用的微蚀溶液促进剂能够令铜微蚀溶液在保持内部过硫酸盐含量不变的情况，大幅提高对覆铜板的微蚀速率，同时，减少在对覆铜板的微蚀过程中产生的铜离子带出损耗。由于通过在铜微蚀溶液内添加微蚀溶液促进剂能够提高铜微蚀溶液对覆铜板的微蚀速率，并降低铜离子带出损耗，从而能够令技术人员可以在铜微蚀溶液内的铜离子含量达到50g/l之后再更换铜微蚀溶液，进而达到了减少对铜微蚀溶液进行更换而产生的损耗和成本节约过硫酸盐的技术效果。
72.进一步地，基于上述本技术微蚀溶液促进剂的制备方法的第一实施例，在此提出本技术微蚀溶液促进剂的制备方法第二实施例。
73.在上述步骤s20之后，本技术微蚀溶液促进剂的制备方法还可以包括以下步骤：
74.步骤a10：获取比对溶液及目标溶液，并记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量；
75.在本实施例中，终端设备首先获取配置好的比对溶液、在比对溶液中添加了微蚀溶液促进剂的目标溶液及各覆铜板，并对各覆铜板进行烘干从而记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量。
76.步骤a20：在所述比对溶液和所述目标溶液中分别放入所述覆铜板，并记录浸泡时间；
77.在本实施例中，终端设备在比对溶液和目标溶液中分别加入覆铜板，并记录覆铜板泡在溶液中的浸泡时间。
78.步骤a30：在所述浸泡时间达到的预设的时间阈值时，清洗各所述覆铜板并记录各
所述覆铜板各自对应的第二烘干重量；
79.在本实施例中，终端设备获取预设的时间阈值，并将浸泡时间与该时间阈值进行比对得到比对结果，终端设备若判断到浸泡时间达到该时间阈值，则在溶液中取出覆铜板，并对各覆铜板进行清洗和烘干以得到各覆铜板各自对应的第二烘干重量。
80.步骤a40：基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到验证比对结果；
81.在本实施例中，终端设备将获取的各第一烘干重量和各第二烘干重量进行计算从而得到比对溶液和目标溶液各自对应的微蚀速率，进而基于各该微蚀速率得到验证比对结果。
82.示例性地，例如，终端设备首先获取配置好的比对溶液，和在比对溶液中加入了制备得到的微蚀溶液促进剂的目标溶液，同时，终端设备获取用于实验的各尺寸为10*10cm覆铜板，并对各覆铜板进行烘干称重以记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量，之后，终端设备在比对溶液和目标溶液中分别放入该覆铜板，并记录该覆铜板在溶液内的浸泡时间，再之后，终端设备获取预设的时间阈值，并确定该时间阈值为1分钟时，终端设备进而将浸泡时间与该时间阈值进行比对，在比对后，终端设备若确定浸泡时间达到1分钟，则取出比对溶液和目标溶液内浸泡的覆铜板，并用纯水清洗各该覆铜板，进而对清洗后的各覆铜板进行烘干以记录各覆铜板烘干后的第二烘干重量，最后，终端设备对比对溶液和目标溶各自对应的第一烘干重量和第二烘干重量进行计算以确定对比对溶液和目标溶各自对应的微蚀速率，终端设备进而基于各该微蚀速率得到验证比对结果，并基于该验证比对结果判断制备得到的蚀溶液促进剂是否合格。
83.进一步地，在一种可行的实施例中，上述步骤a10中比对溶液的溶液组成为：硫酸2％、过硫酸钠80g/l，余量为水；
84.进一步地，在一种可行的实施例中，上述步骤a10中目标溶液的溶液组成为：硫酸2％、过硫酸钠80g/l，所述微蚀溶液促进剂1％，余量为水。
85.如此，在比对溶液和目标溶液各自的硫酸和过硫酸钠含量均相同的情况下，可准确体现微蚀溶液促进剂对铜微蚀溶液的促进作用，从而得到更精确的验证比对结果。
86.进一步地，在一种可行的实施例中，上述步骤a40，具体可以包括：
87.步骤a401：基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到所述比对溶液对应的第一微蚀速率，和所述目标溶液对应的第二微蚀速率；
88.步骤a402：将所述第一微蚀速率和所述第二微蚀速率进行比对得到比对结果；
89.步骤a403：若所述比对结果为所述第二微蚀速率大于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证合格；
90.步骤a404：若所述比对结果为所述第二微蚀速率小于或等于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证不合格；
91.示例性地，例如，终端设备对比对溶液对应的第一烘干重量和第二烘干重量进行计算从而得到比对溶液对应的第一微蚀速率，同时，终端设备对目标溶液对应的第一烘干重量和第二烘干重量进行计算从而得到目标溶液对应的第二微蚀速率，之后，终端设备将第一微蚀速率与第二微蚀速率进行比对从而得到比对结果，再之后，终端设备若确定比对结果为第二微蚀速率大于第一微蚀速率，则确定验证比对结果为验证合格，从而确定制备的微蚀溶液促进剂具有较好的促进效果，而若终端设备确定比对结果为第二微蚀速率小于
第一微蚀速率，则确定验证比对结果为验证不合格，从而确定制备的微蚀溶液促进剂不具有促进效果。
92.在本实施例中，终端设备首先获取配置好的比对溶液、在比对溶液中添加了微蚀溶液促进剂的目标溶液及各覆铜板，并对各覆铜板进行烘干从而记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量，之后，终端设备在比对溶液和目标溶液中分别加入覆铜板，并记录覆铜板泡在溶液中的浸泡时间，再之后，终端设备获取预设的时间阈值，并将浸泡时间与该时间阈值进行比对得到比对结果，终端设备若判断到浸泡时间达到该时间阈值，则在溶液中取出覆铜板，并对各覆铜板进行清洗和烘干以得到各覆铜板各自对应的第二烘干重量，最后，终端设备将获取的各第一烘干重量和各第二烘干重量进行计算从而得到比对溶液和目标溶液各自对应的微蚀速率，进而基于各该微蚀速率得到验证比对结果。
93.如此，本技术通过在比对溶液中添加制备得到的微蚀溶液促进剂从而得到目标溶液，并在比对溶液和目标溶液中分别添浸泡覆铜板以确定比对溶液和目标溶液各自对应的微蚀速率，进而将各微蚀速率进行比对得到验证比对结果，从而达到了基于各微蚀速率判断制备得到的微蚀溶液促进剂是否存在促进效果的目的。
94.此外，本技术还提供一种终端设备，该终端设备上有可在处理器上运行的微蚀溶液促进剂的制备程序，所述终端设备执行所述微蚀溶液促进剂的制备程序时实现如以上任一项实施例所述的微蚀溶液促进剂的制备方法的步骤。
95.本技术终端设备的具体实施例与上述微蚀溶液促进剂的制备方法各实施例基本相同，在此不作赘述。
96.此外，本技术还提供一种计算机可读存储介质，该计算机可读存储介质上存储有微蚀溶液促进剂的制备程序，所述微蚀溶液促进剂的制备程序被处理器执行时实现如以上任一项实施例所述微蚀溶液促进剂的制备方法的步骤。
97.本发计算机可读存储介质的具体实施例与上述微蚀溶液促进剂的制备方法各实施例基本相同，在此不作赘述。
98.需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者系统不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者系统所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者系统中还存在另外的相同要素。
99.上述本技术实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。
100.通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到上述实施例方法可借助软件加必需的通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件，但很多情况下前者是更佳的实施方式。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在如上所述的一个存储介质(如rom/ram、磁碟、光盘)中，包括若干指令用以使得一台终端设备(可以是执行本技术微蚀溶液促进剂的制备方法的设备，该终端设备具体可以是数据存储控制终端、pc等终端)执行本技术各个实施例所述的方法。
101.以上仅为本技术的优选实施例，并非因此限制本技术的专利范围，凡是利用本技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技
术领域，均同理包括在本技术的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种微蚀溶液促进剂，其特征在于，所述微蚀溶液促进剂由下述组份组成：硫酸镍5份～20份，硫酸羟胺1份～10份，水70份～94份。2.如权利要求1所述的微蚀溶液促进剂，其特征在于，所述硫酸镍为含量99％的六水硫酸镍。3.如权利要求2所述的微蚀溶液促进剂，其特征在于，所述硫酸羟胺为含量99％的ar级硫酸羟胺。4.一种微蚀溶液促进剂的制备方法，其特征在于，所述微蚀溶液促进剂的制备方法应用于制备如权利要求1所述的微蚀溶液促进剂，所述微蚀溶液促进剂的制备方法，包括以下步骤：称取硫酸镍5份～20份，和硫酸羟胺1份～10份；将称取的硫酸镍和硫酸羟胺放入70份～94份的水中，常温搅拌至混合得到所述微蚀溶液促进剂。5.如权利要求4所述的微蚀溶液促进剂的制备方法，其特征在于，在所述常温搅拌至混合得到所述微蚀溶液促进剂的步骤之后，所述方法还包括：获取比对溶液及目标溶液，并记录各覆铜板各自对应的第一烘干重量；在所述比对溶液和所述目标溶液中分别放入所述覆铜板，并记录浸泡时间；在所述浸泡时间达到的预设的时间阈值时，清洗各所述覆铜板并记录各所述覆铜板各自对应的第二烘干重量；基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到验证比对结果。6.如权利要求5所述的微蚀溶液促进剂的制备方法，其特征在于，所述比对溶液的溶液组成为：硫酸2％、过硫酸钠80g/l，余量为水。7.如权利要求5所述的微蚀溶液促进剂的制备方法，其特征在于，所述目标溶液的溶液组成为：硫酸2％、过硫酸钠80g/l，所述微蚀溶液促进剂1％，余量为水。8.如权利要求5所述的微蚀溶液促进剂的制备方法，其特征在于，所述基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到验证比对结果的步骤，包括：基于各所述第一烘干重量和各所述第二烘干重量得到所述比对溶液对应的第一微蚀速率，和所述目标溶液对应的第二微蚀速率；将所述第一微蚀速率和所述第二微蚀速率进行比对得到比对结果；若所述比对结果为所述第二微蚀速率大于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证合格；若所述比对结果为所述第二微蚀速率小于或等于所述第一微蚀速率，则确定所述验证比对结果为验证不合格。9.一种终端设备，其特征在于，所述终端设备包括：存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的微蚀溶液促进剂的制备程序，所述微蚀溶液促进剂的制备程序被所述处理器执行时实现如权利要求4至8中任一项所述的微蚀溶液促进剂的制备方法的步骤。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有微蚀溶液促进剂的制备程序，所述微蚀溶液促进剂的制备程序被处理器执行时实现如权利要求4至8中任一项所述的微蚀溶液促进剂的制备方法的步骤。

技术总结
本申请公开了一种微蚀溶液促进剂、制备方法、终端设备及计算机存储介质，涉及微蚀溶液技术领域，本申请微蚀溶液促进剂由下述组份组成：硫酸镍5份～20份，硫酸羟胺1份～10份，水70份～94份。本申请中的微蚀溶液促进剂能够令铜微蚀溶液在保持内部过硫酸盐含量不变的情况，大幅提高对覆铜板的微蚀速率，同时，减少在对覆铜板的微蚀过程中产生的铜离子带出损耗。从而令技术人员可以在铜微蚀溶液内的铜离子含量达到50g/l之后再更换铜微蚀溶液，达到了减少对铜微蚀溶液进行更换而产生的损耗和成本的技术效果，进而节约过硫酸盐。进而节约过硫酸盐。进而节约过硫酸盐。


技术研发人员：陈兴权 蔡良胜 曾剑珍 陈阳 蔡绪开 陈健
受保护的技术使用者：深圳市虹喜科技发展有限公司
技术研发日：2023.06.21
技术公布日：2023/9/19