一种自动装车系统用装车装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种自动装车系统用装车装置，属于物流运输技术领域。


背景技术：

2.目前在自动化生产线上包装机完成料袋包装后，在完成装车作业时，主要由叉车通过货叉穿过包装袋的吊带将包装完成的物料放置在货车上，亦或是通过行车由人工控制料袋放置在货车上。以上两种方法有一定的局限性，主要体现在：一方面叉车在行驶或者在叉取料袋过程中会增大危险性，叉车“撞人”事件时有发生；另一方面行车直接采用钢丝绳提升料袋，会造成料袋左右前后摇摆不定，装车稳定性和效果比较差，同时也增加了人体的劳动强度。


技术实现要素：

3.本实用新型是为了解决上述问题，进而提供了一种自动装车系统用装车装置。
4.本实用新型为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
5.一种自动装车系统用装车装置，包括主架体、主车体、横移车体及吊装组件，其中主车体沿前后方向移动设置在主架体的顶端，横移车体沿左右方向移动设置在主车体的顶端，所述吊装组件包括升降机构、吊架、导向柱、导向套及若干吊钩，升降机构固装在横移车体上，吊架通过若干钢丝绳吊装在升降机构下方，导向套竖向固装在横移车体上，导向柱的下端与吊架固接，导向柱的上端上下滑动设置在导向套内，若干吊钩均布在吊架的外侧。
6.进一步地，所述吊钩包括安装板、气缸、驱动柄、挂钩及挡杆，其中安装板固装在吊架的侧面，气缸的固定端固装在安装板上远离吊架的一侧面，驱动柄、挂钩及安装板依次平行布置，其中挂钩上部及驱动柄的上部同轴转动安装在安装板的下部，且气缸的活动端与挂钩中部及驱动柄下部同轴铰接，挡杆位于挂钩的开口侧且挡杆的中部通过铰轴转动安装在安装板的下部，挂钩上部靠近挡杆的一侧加工有台阶面，驱动柄上靠近挡杆的一侧加工有斜面，挡杆的上部插装有限位销杆，挡杆的底端卡设在挂钩的弯钩端部，气缸收缩状态下，挡杆的上端卡设在挂钩的台阶面处，且限位销杆顶设在驱动柄的斜面处。
7.进一步地，安装板上还固装有u形挡带板，所述u形挡带板的下部朝向远离挂钩的方向倾斜设置。
8.进一步地，所述u形挡带板的上部通过支撑板固装在安装板上。
9.进一步地，横移车体上沿其横移方向的两侧分别固装有至少一个定滑轮，钢丝绳的数量与定滑轮的数量相同，若干钢丝绳的一端与升降机构连接，若干钢丝绳的另一端对应经过若干定滑轮与吊架固接。
10.进一步地，导向柱及导向套的数量分别为两个且对称布置在升降机构的两侧。
11.进一步地，所述主车体包括第一行走主体、两个第一减速电机、两个第一主动车轮及两个第一从动车轮，其中两个第一主动车轮均安装在第一行走主体的前部底端且对应通过两个第一减速电机驱动，两个第一从动车轮对应安装在第一行走主体的后部底端。
12.进一步地，所述横移车体包括第二行走主体、两个第二减速电机、两个第二主动车轮及两个第二从动车轮，其中两个第二主动车轮均安装在第二行走主体移动方向的一端且对应通过两个第二减速电机驱动，两个第二从动车轮对应安装在第二行走主体移动方向的另一端。
13.进一步地，钢丝绳的数量为四个。
14.进一步地，所述升降机构为卷扬机。
15.本实用新型与现有技术相比具有以下效果：
16.通过主车体实现吊装组件在主架体上的前后移动，通过横移车体实现吊装组件在主架体上的左右移动，通过吊装组件实现对料袋的吊装及升降控制，通过设置相互配合的导向柱及导向套，实现对吊架上下移动位置的导向，防止吊装过程中吊架及其吊装的料袋发生摇摆，进一步增加了料袋的稳定性，避免了料袋的前后左右晃动，同时提升了装车效率。根据料袋的尺寸，控制系统自动确定料袋的摆主和位置，待完成摆放后，升降机构上升，主车体及横移车体自动回到初始位置。装车过程中，人工手动将料袋的吊带挂在吊钩上，其余动作均由系统自动控制，大大减轻了人员的劳动强度。
附图说明
17.图1为装车装置在自动装车系统中的主视位置示意图；
18.图2为装车装置在自动装车系统中的侧视位置示意图；
19.图3为本技术的主视示意图；
20.图4为本技术的俯视示意图；
21.图5为吊钩的第一立体结构示意图；
22.图6为吊钩的第二立体结构示意图；
23.图7为吊钩的第三立体结构示意图(挡杆及限位销杆未示出)。
具体实施方式
24.具体实施方式一：结合图1～图7说明本实施方式，一种自动装车系统用装车装置，包括主架体1、主车体2、横移车体3及吊装组件4，其中主车体2沿前后方向移动设置在主架体1的顶端，横移车体3沿左右方向移动设置在主车体2的顶端，所述吊装组件4包括升降机构41、吊架42、导向柱43、导向套44及若干吊钩45，升降机构41固装在横移车体3上，吊架42通过若干钢丝绳46吊装在升降机构41下方，导向套44竖向固装在横移车体3上，导向柱43的下端与吊架42固接，导向柱43的上端上下滑动设置在导向套44内，若干吊钩45均布在吊架42的外侧。所述主架体1为钢结构架，用于实现装车装置及整个自动装车系统的安装。待装车辆6停放在主架体1内部的地面上。
25.主架体1的顶端沿待装车辆6对称布置两根轨道，装车装置的四个行走车轮安装在主架体1的两根轨道上，以实现装车装置的前后移动，装车装置自身可实现沿待装车辆左右方向的位移。
26.整个系统采用变频调速，有效提高了装车效率。操作过程中，操作人员只需在操作平台处进行控制，有效提高了人员的安全性。
27.通过主车体2实现吊装组件4在主架体1上的前后移动，通过横移车体3实现吊装组
件4在主架体1上的左右移动，通过吊装组件4实现对料袋7的吊装及升降控制，通过设置相互配合的导向柱43及导向套44，实现对吊架42上下移动位置的导向，防止吊装过程中吊架42及其吊装的料袋7发生摇摆，进一步增加了料袋7的稳定性，避免了料袋的前后左右晃动，同时提升了装车效率。根据料袋的尺寸，控制系统自动确定料袋的摆主和位置，待完成摆放后，升降机构41上升，主车体2及横移车体3自动回到初始位置。升降机构41采用编码器控制，可以通过算法实时检测下降或提升的高度。装车过程中，人工手动将料袋的吊带挂在吊钩45上，其余动作均由系统自动控制，大大减轻了人员的劳动强度。吊钩45的数量优选为四个。
28.工作过程中，货车按照地面指引停放在主架体1内规定范围内，装车装置采用激光雷达传感器识别出车辆的姿态以及外形尺寸，将采集的数据反馈给控制系统。本技术中所涉及到的自动控制系统为现有技术，此处不再赘述。
29.所述吊钩45包括安装板45-1、气缸45-2、驱动柄45-3、挂钩45-4及挡杆45-5，其中安装板45-1固装在吊架42的侧面，气缸45-2的固定端固装在安装板45-1上远离吊架42的一侧面，驱动柄45-3、挂钩45-4及安装板45-1依次平行布置，其中挂钩45-4上部及驱动柄45-3的上部同轴转动安装在安装板45-1的下部，且气缸45-2的活动端与挂钩45-4中部及驱动柄45-3下部同轴铰接，挡杆45-5位于挂钩45-4的开口侧且挡杆45-5的中部通过铰轴转动安装在安装板45-1的下部，挂钩45-4上部靠近挡杆45-5的一侧加工有台阶面，驱动柄45-3上靠近挡杆45-5的一侧加工有斜面，挡杆45-5的上部插装有限位销杆45-6，挡杆45-5的底端卡设在挂钩45-4的弯钩端部，气缸45-2收缩状态下，挡杆45-5的上端卡设在挂钩45-4的台阶面处，且限位销杆45-6顶设在驱动柄45-3的斜面处。如此设计，安装板45-1通过螺栓固装在吊架42的侧面。人工吊装料袋时，气缸45-2伸出状态，挂钩45-4上的台阶面向上移动，远离挡杆45-5，此时，手动拨动挡杆45-5下部，即可将料袋的吊带挂在挂钩45-4上；在人工将料袋的若干吊带挂在挂钩45-4上后，气缸45-2收缩，通过气缸45-2带动驱动柄45-3及挂钩45-4转动，挂钩45-4上的台阶面压住挡杆45-5的顶端，使挡杆45-5的顶端向挂钩45-4方向转动，使挂钩45-4内形成封闭的空间，防止吊带在运动过程中掉落。气缸45-2通过磁性开关控制其伸出与收缩的位置。气缸45-2采用磁环气缸45-2，通过磁性开关控制其伸出及缩回的位置，可实现自动脱钩，减少了操作人员，增加了安全性。
30.安装板45-1上还固装有u形挡带板45-7，所述u形挡带板45-7的下部朝向远离挂钩45-4的方向倾斜设置。如此设计，通过设置u形挡带板45-7，避免吊装过程中发生料袋与吊钩45缠绕。
31.所述u形挡带板45-7的上部通过支撑板45-8固装在安装板45-1上。挂钩45-4的上部及驱动柄45-3的上部通过芯轴45-9同轴转动安装在安装板45-1的下部与支撑板45-8的下部之间。
32.横移车体3上沿其横移方向的两侧分别固装有至少一个定滑轮5，钢丝绳46的数量与定滑轮5的数量相同，若干钢丝绳46的一端与升降机构41连接，若干钢丝绳46的另一端对应经过若干定滑轮5与吊架42固接。如此设计，通过定滑轮5起到对钢丝绳46的导向作用。
33.导向柱43及导向套44的数量分别为两个且对称布置在升降机构41的两侧。
34.所述主车体2包括第一行走主体21、两个第一减速电机22、两个第一主动车轮23及两个第一从动车轮24，其中两个第一主动车轮23均安装在第一行走主体21的前部底端且对
应通过两个第一减速电机22驱动，两个第一从动车轮24对应安装在第一行走主体21的后部底端。如此设计，通过第一减速电机22控制第一主动车轮23转动，进而带动第一从动车轮24及第一行走主体21沿主架体1顶部的轨道移动，实现整个主车体2的位移。本技术所述的前后方向以待装车辆的前后方向为准。第一主动车轮23与第一从动车轮24在第一行走主体21上的前后位置可以调换。
35.所述横移车体3包括第二行走主体31、两个第二减速电机32、两个第二主动车轮及两个第二从动车轮，其中两个第二主动车轮均安装在第二行走主体31移动方向的一端且对应通过两个第二减速电机32驱动，两个第二从动车轮对应安装在第二行走主体31移动方向的另一端。如此设计，通过第二减速电机32控制第二主动车轮转动，进而带动第二从动车轮及第二行走主体31沿主车体2顶端的轨道移动，实现整个横移车体3的位移。本技术所述的前后方向以待装车辆的前后方向为准。第二主动车轮与第二从动车轮在第二行走主体31上的位置可以调换。
36.钢丝绳46的数量为四个。
37.所述升降机构41为卷扬机。

技术特征：
1.一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：包括主架体(1)、主车体(2)、横移车体(3)及吊装组件(4)，其中主车体(2)沿前后方向移动设置在主架体(1)的顶端，横移车体(3)沿左右方向移动设置在主车体(2)的顶端，所述吊装组件(4)包括升降机构(41)、吊架(42)、导向柱(43)、导向套(44)及若干吊钩(45)，升降机构(41)固装在横移车体(3)上，吊架(42)通过若干钢丝绳(46)吊装在升降机构(41)下方，导向套(44)竖向固装在横移车体(3)上，导向柱(43)的下端与吊架(42)固接，导向柱(43)的上端上下滑动设置在导向套(44)内，若干吊钩(45)均布在吊架(42)的外侧。2.根据权利要求1所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：所述吊钩(45)包括安装板(45-1)、气缸(45-2)、驱动柄(45-3)、挂钩(45-4)及挡杆(45-5)，其中安装板(45-1)固装在吊架(42)的侧面，气缸(45-2)的固定端固装在安装板(45-1)上远离吊架(42)的一侧面，驱动柄(45-3)、挂钩(45-4)及安装板(45-1)依次平行布置，其中挂钩(45-4)上部及驱动柄(45-3)的上部同轴转动安装在安装板(45-1)的下部，且气缸(45-2)的活动端与挂钩(45-4)中部及驱动柄(45-3)下部同轴铰接，挡杆(45-5)位于挂钩(45-4)的开口侧且挡杆(45-5)的中部通过铰轴转动安装在安装板(45-1)的下部，挂钩(45-4)上部靠近挡杆(45-5)的一侧加工有台阶面，驱动柄(45-3)上靠近挡杆(45-5)的一侧加工有斜面，挡杆(45-5)的上部插装有限位销杆(45-6)，挡杆(45-5)的底端卡设在挂钩(45-4)的弯钩端部，气缸(45-2)收缩状态下，挡杆(45-5)的上端卡设在挂钩(45-4)的台阶面处，且限位销杆(45-6)顶设在驱动柄(45-3)的斜面处。3.根据权利要求2所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：安装板(45-1)上还固装有u形挡带板(45-7)，所述u形挡带板(45-7)的下部朝向远离挂钩(45-4)的方向倾斜设置。4.根据权利要求3所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：所述u形挡带板(45-7)的上部通过支撑板(45-8)固装在安装板(45-1)上。5.根据权利要求1、2、3或4所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：横移车体(3)上沿其横移方向的两侧分别固装有至少一个定滑轮(5)，钢丝绳(46)的数量与定滑轮(5)的数量相同，若干钢丝绳(46)的一端与升降机构(41)连接，若干钢丝绳(46)的另一端对应经过若干定滑轮(5)与吊架(42)固接。6.根据权利要求1、2、3或4所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：导向柱(43)及导向套(44)的数量分别为两个且对称布置在升降机构(41)的两侧。7.根据权利要求1所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：所述主车体(2)包括第一行走主体(21)、两个第一减速电机(22)、两个第一主动车轮(23)及两个第一从动车轮(24)，其中两个第一主动车轮(23)均安装在第一行走主体(21)的前部底端且对应通过两个第一减速电机(22)驱动，两个第一从动车轮(24)对应安装在第一行走主体(21)的后部底端。8.根据权利要求1所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：所述横移车体(3)包括第二行走主体(31)、两个第二减速电机(32)、两个第二主动车轮及两个第二从动车轮，其中两个第二主动车轮均安装在第二行走主体(31)移动方向的一端且对应通过两个第二减速电机(32)驱动，两个第二从动车轮对应安装在第二行走主体(31)移动方向的另一端。
9.根据权利要求1所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：钢丝绳(46)的数量为四个。10.根据权利要求1所述的一种自动装车系统用装车装置，其特征在于：所述升降机构(41)为卷扬机。

技术总结
一种自动装车系统用装车装置，属于物流运输技术领域。本实用新型解决了现有的自动装车作业中存在的装车稳定性较差以及操作人员劳动强度较大的问题。主车体沿前后方向移动设置在主架体的顶端，横移车体沿左右方向移动设置在主车体的顶端，升降机构固装在横移车体上，吊架通过若干钢丝绳吊装在升降机构下方，导向套竖向固装在横移车体上，导向柱的下端与吊架固接，导向柱的上端上下滑动设置在导向套内，若干吊钩均布在吊架的外侧。通过设置相互配合的导向柱及导向套，实现对吊架上下移动位置的导向，防止吊装过程中吊架及其吊装的料袋发生摇摆，进一步增加了料袋的稳定性，避免了料袋的前后左右晃动，同时提升了装车效率。同时提升了装车效率。同时提升了装车效率。


技术研发人员：张树民 王雪松 刘树滨 王振东 陈宝鑫
受保护的技术使用者：哈尔滨博实自动化股份有限公司
技术研发日：2023.04.19
技术公布日：2023/9/20