一种自动拉槽装置的制作方法

1.本实用新型属于自动化技术领域，具体涉及一种自动拉槽装置。


背景技术：

2.随着机械的快速发展，人们越来越重视机械的自动化加工方式，这种方式对于提升工件的加工效率尤为重要。
3.针对于现有技术中对活塞外径的拉槽工艺，大多数采用人工操作的方式对活塞进行装夹加工，这种方式在面对大批量待加工的活塞时，人工的装夹难免出现偏差，这也会导致大批量待加工的活塞加工后的质量无法得到统一，因此常常出现不合格品，且人工加工时的效率始终很低，在面对大批量生产时，人力的损耗也必定有所增加。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题在于：提出一种通过取料组件将存留在支撑板上形成的进料通道内的活塞逐一进行拾取，并利用第一驱动件将活塞推送至安装柱上，通过安装柱的转动以及加工刀具的加工，完成对活塞的拉槽工艺，该装置结构简单，自动化加工方式实现质量的统一，同时减少人力损耗，提升工作效率的自动拉槽装置。
5.本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种自动拉槽装置，用于对活塞的外径进行拉槽，包括：机架，其转动设置有安装柱；
6.呈弧线设置的料道支撑板，其设置在所述机架上，所述料道支撑板形成有进料通道，所述进料通道的出口端沿竖直方向设置；
7.取料组件，其设置在所述机架上，所述取料组件包括驱动单元与转动块，所述驱动单元位于所述进料通道出口端的下方，所述驱动单元与所述进料通道出口端的距离小于所述活塞的直径，所述转动块的上端面高于所述驱动单元的上端面，且所述转动块与所述驱动单元之间连接有弹性件，所述弹性件用于所述转动块相对于所述驱动单元远离或靠近；
8.第一驱动件，其设置在所述转动块远离所述安装柱的一侧，所述第一驱动件用于将所述活塞推送至所述安装柱上；
9.设置在所述机架上且远离所述安装柱的加工刀具，所述加工刀具用于将所述安装柱上的活塞进行拉槽。
10.在上述的一种自动拉槽装置中，所述驱动单元包括：
11.安装架，其设置有固定块，所述固定块上形成有卡合槽；
12.第二驱动件，其设置在所述安装架上，所述第二驱动件的驱动端连接有固定板，所述固定板与所述进料通道出口端的距离小于所述活塞的直径，且所述固定板的底部设置有滑块，所述滑块活动卡接在所述卡合槽内；
13.安装板，其连接在所述固定板上，所述第一驱动件固定于所述安装板，且所述弹性件的一端连接在所述安装板上，所述弹性件的另一端与所述转动块连接。
14.在上述的一种自动拉槽装置中，所述取料组件还包括成型块，所述成型块与所述安装板上均设置有t型槽，所述固定板的端部设置有t型块，所述t型块卡接在所述t型槽内。
15.在上述的一种自动拉槽装置中，所述成型块上设置有通孔，所述转动块上设置有连接孔，所述通孔与所述连接孔通过连接轴连接。
16.在上述的一种自动拉槽装置中，所述成型块上设置有第一弧面，所述转动块上设置有第二弧面，所述第一弧面与所述第二弧面形成有储料槽，所述储料槽用于放置待加工的所述活塞。
17.在上述的一种自动拉槽装置中，所述第一驱动件的驱动端与所述储料槽共线设置。
18.在上述的一种自动拉槽装置中，所述机架上还设置有位于所述加工刀具与所述安装柱下方的下料滑道，且所述下料滑道倾斜设置。
19.与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：
20.（1）本实用新型一种自动拉槽装置通过料道支撑板上形成的进料通道，将若干个待加工的活塞依次进入进料通道内，利用取料组件移动的过程中，由于转动块的上端面高于驱动单元的上端面，且转动块与驱动单元之间连接弹性件，因此在转动块靠近进料通道的出口端时，转动块抵靠在活塞的侧壁上，使得转动块沿着驱动单元的方向远离，进而使得活塞落入驱动单元与转动块之间，依靠弹性件的弹性收缩，将活塞进行固定，在取料组件复位完成后即可利用第一驱动件将活塞推送至安装柱上，通过加工刀具对活塞的外径进行拉槽即可，该装置对于在面对大批量待加工的活塞时，通过自动化的进料、上料以及加工方式，确保加工的质量得到统一，同时也节省了人力的损耗，对于工作效率也有所提升。
21.（2）成型块上的通孔以及转动块上的连接孔通过连接轴连接，以及固定板端部的t型块与成型块上的t型槽的卡接，均有利于该装置的安装与拆卸，便于长久使用后的更换。
22.（3）成型块上的第一弧面与转动块上的第二弧面形成的储料槽用于放置待加工的活塞，由于转动块的转动也使得储料槽的大小随转动块的转动而相应进行变化，进而适应加工不同规格的活塞。
附图说明
23.图1是本一种自动拉槽装置的立体图；
24.图2是驱动单元在机架上的安装结构视图；
25.图3是转动块与成型块之间的安装结构视图。
26.图中，1、机架；2、安装柱；3、料道支撑板；4、进料通道；5、取料组件；6、驱动单元；7、转动块；8、弹性件；9、第一驱动件；10、加工刀具；11、安装架；12、固定块；13、卡合槽；14、第二驱动件；15、固定板；16、滑块；17、安装板；18、成型块；19、t型槽；20、t型块；21、通孔；22、连接孔；23、第一弧面；24、第二弧面；25、储料槽；26、下料通道。
实施方式
27.以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
28.如图1至图3所示，本实用新型一种自动拉槽装置，用于对活塞的外径进行拉槽，包
括：机架1，其转动设置有安装柱2；呈弧线设置的料道支撑板3，其设置在机架1上，料道支撑板3形成有进料通道4，进料通道4的出口端沿竖直方向设置；取料组件5，其设置在机架1上，取料组件5包括驱动单元6与转动块7，驱动单元6位于进料通道4出口端的下方，驱动单元6与进料通道4出口端的距离小于活塞的直径，转动块7的上端面高于驱动单元6的上端面，且转动块7与驱动单元6之间连接有弹性件8，弹性件8用于转动块7相对于驱动单元6远离或靠近；第一驱动件9，其设置在转动块7远离安装柱2的一侧，第一驱动件9用于将活塞推送至安装柱2上；设置在机架1上且远离安装柱2的加工刀具10，加工刀具10用于将安装柱2上的活塞进行拉槽。
29.具体的，进料支撑板与外部的储料盘连接，储料盘可采用振盘等上料装置将待加工的活塞进行位置调整，进而从料道支撑板3形成的进料通道4中依次进入，由于取料组件5中的驱动单元6与进料通道4出口端的距离小于活塞的直径，因此活塞并不会直接从进料通道4脱离出来，此时的活塞一端抵靠在驱动单元6的上端面，活塞的另一部分则位于进料通道4内，当取料组件5移动时，驱动单元6与转动块7沿着水平方向移动，使得转动块7沿进料通道4出口端下方的方向进行移动，因为转动块7的上端面高于驱动单元6的上端面，所以转动块7会抵靠在活塞上，在驱动单元6与转动块7继续移动的过程中，转动设置的转动块7再加上转动块7与驱动单元6之间连接的弹性件8，使得转动块7沿驱动单元6的方向进行转动，进而使得进料通道4内的活塞落入至转动块7与驱动单元6之间，依靠弹性件8的弹性收缩将活塞进行固定，紧接着取料组件5完成复位后，通过第一驱动件9将活塞推送至安装柱2上，依靠安装柱2的转动以及加工刀具10的移动即可实现对活塞外径的拉槽工艺，该装置从活塞的上料、定位到加工均实现自动化生产，同样的操作步骤有利于面对大批量生产时的质量统一，且自动化加工节省了人力的损耗，对于工作效率也有所提升。
30.进一步，对于活塞的定位，也可采用位置传感器来确保活塞的位置调整，另外，对于料道支撑板3形成的进料通道4的大小，其只能将若干个待加工的活塞依次容纳在进料通道4内，而不能将两个及以上的活塞重叠放置，加上进料通道4出口端沿竖直方向设置，进而实现若干个待加工的活塞逐个从进料通道4的出口端掉落至驱动单元6与转动块7之间，需要说明的是，文中所述的弹性件8可以为压缩弹簧、复位弹簧等其它弹性件8均可,且文中所述的加工刀具10类似于切槽刀，加工刀具10的驱动均可依靠电机实现。
31.驱动单元6包括：安装架11，其设置有固定块12，固定块12上形成有卡合槽13；第二驱动件14，其设置在安装架11上，第二驱动件14的驱动端连接有固定板15，固定板15与进料通道4出口端的距离小于活塞的直径，且固定板15的底部设置有滑块16，滑块16活动卡接在卡合槽13内；安装板17，其连接在固定板15上，第一驱动件9固定于安装板17，且弹性件8的一端连接在安装板17上，弹性件8的另一端与转动块7连接。
32.如图2所示，在若干个待加工的活塞依次进入进料通道4内并抵靠在固定板15的上端面时，第二驱动件14的驱动端向右移动，固定板15即可依靠滑块16活动卡接在固定块12上的卡合槽13内同步向右进行移动，由于转动块7位于远离第二驱动件14的一侧，且转动块7的上端面要高于固定板15的上端面，但需要说明的是，转动块7的上端面并未超过进料通道4出口端的高度，即转动块7上端面的高度位于固定板15与进料通道4出口端的高度之间，所以在移动过程中，最终转动块7抵靠在活塞上，并在继续向右移动的过程中转动块7向远离固定板15的方向进行转动，进而使得活塞掉落至两者之间，依靠弹性件8的弹性收缩，将
活塞进行固定，这种方式无需人工进行干涉，节省了人力上的损耗。
33.取料组件5还包括成型块18，成型块18与安装板17上均设置有t型槽19，固定板15的端部设置有t型块20，t型块20卡接在t型槽19内。
34.t型块20卡接在t型槽19内，实现了成型块18、安装板17与固定板15之间的可拆卸连接，有利于该装置长久使用后对其进行拆卸更换，确保该装置的正常使用。
35.成型块18上设置有通孔21，转动块7上设置有连接孔22，通孔21与连接孔22通过连接轴连接。
36.同理，对于转动块7相对于固定板15以及成型块18的转动，其通过连接轴将成型块18上的通孔21与转动块7上的连接孔22进行连接，连接轴实现两者之间连接，便于安装与拆卸，同时转动块7也可在转动过程中相对于成型块18远离或靠近，以便于该装置适应加工不同规格的活塞。
37.成型块18上设置有第一弧面23，转动块7上设置有第二弧面24，第一弧面23与第二弧面24形成有储料槽25，储料槽25用于放置待加工的活塞。
38.在转动块7转动的过程中，第一弧面23与第二弧面24形成的储料槽25可用于存储进料通道4内的活塞，第一弧面23与第二弧面24的设置有利于活塞落入储料槽25内时，可以与活塞的外径更好地进行贴合，在通过弹性件8的弹性收缩作用下，确保该活塞不会产生偏移而影响后续的上料工艺，且转动块7转动角度的大小即意味着储料槽25所能储存活塞的大小。
39.第一驱动件9的驱动端与所储料槽25共线设置。
40.在活塞位于上述的储料槽25内时，第一驱动件9的驱动端与储料槽25共线设置的方式，有利于第一驱动件9驱动时使得驱动端将活塞准确的推送至安装柱2上，实现对活塞的快速安装，节省了人力的损耗，同时也能够避免人工对活塞进行安装时的不准确性，且在活塞位于安装柱2上时，安装柱2即可通过机架1上的电机（图中未示出）驱动而转动，进而通过加工刀具10进刀对活塞进行拉槽工艺。
41.机架1上还设置有位于加工刀具10与安装柱2下方的下料滑道，且下料滑道倾斜设置。
42.针对于活塞的下料，可采用在机架1上设置气动手指（图中未示出），在安装柱2停止转动后气动手指即可将活塞脱离至安装柱2外，依靠倾斜设置下料通道26将加工完成后的活塞自动滑落至预先准备好的储料筒里即可。
43.需要说明的是，文中所述的第一驱动件9与第二驱动件14可以为液压驱动、气缸驱动等其它驱动装置均可。
44.需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后
……
）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
45.另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
46.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理
解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
47.另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

技术特征：
1.一种自动拉槽装置，用于对活塞的外径进行拉槽，其特征在于，包括：机架，其转动设置有安装柱；呈弧线设置的料道支撑板，其设置在所述机架上，所述料道支撑板形成有进料通道，所述进料通道的出口端沿竖直方向设置；取料组件，其设置在所述机架上，所述取料组件包括驱动单元与转动块，所述驱动单元位于所述进料通道出口端的下方，所述驱动单元与所述进料通道出口端的距离小于所述活塞的直径，所述转动块的上端面高于所述驱动单元的上端面，且所述转动块与所述驱动单元之间连接有弹性件，所述弹性件用于所述转动块相对于所述驱动单元远离或靠近；第一驱动件，其设置在所述转动块远离所述安装柱的一侧，所述第一驱动件用于将所述活塞推送至所述安装柱上；设置在所述机架上且远离所述安装柱的加工刀具，所述加工刀具用于将所述安装柱上的活塞进行拉槽。2.根据权利要求1所述的一种自动拉槽装置，其特征在于，所述驱动单元包括：安装架，其设置有固定块，所述固定块上形成有卡合槽；第二驱动件，其设置在所述安装架上，所述第二驱动件的驱动端连接有固定板，所述固定板与所述进料通道出口端的距离小于所述活塞的直径，且所述固定板的底部设置有滑块，所述滑块活动卡接在所述卡合槽内；安装板，其连接在所述固定板上，所述第一驱动件固定于所述安装板，且所述弹性件的一端连接在所述安装板上，所述弹性件的另一端与所述转动块连接。3.根据权利要求2所述的一种自动拉槽装置，其特征在于，所述取料组件还包括成型块，所述成型块与所述安装板上均设置有t型槽，所述固定板的端部设置有t型块，所述t型块卡接在所述t型槽内。4.根据权利要求3所述的一种自动拉槽装置，其特征在于，所述成型块上设置有通孔，所述转动块上设置有连接孔，所述通孔与所述连接孔通过连接轴连接。5.根据权利要求3所述的一种自动拉槽装置，其特征在于，所述成型块上设置有第一弧面，所述转动块上设置有第二弧面，所述第一弧面与所述第二弧面形成有储料槽，所述储料槽用于放置待加工的所述活塞。6.根据权利要求5所述的一种自动拉槽装置，其特征在于，所述第一驱动件的驱动端与所述储料槽共线设置。7.根据权利要求1所述的一种自动拉槽装置，其特征在于，所述机架上还设置有位于所述加工刀具与所述安装柱下方的下料滑道，且所述下料滑道倾斜设置。

技术总结
本实用新型属于自动化技术领域，提供了一种自动拉槽装置，用于对活塞的外径进行拉槽，包括：机架，其转动设置有安装柱；呈弧线设置的料道支撑板，其设置在机架上，料道支撑板形成有进料通道，进料通道的出口端沿竖直方向设置；取料组件，其设置在机架上，取料组件包括驱动单元与转动块，驱动单元位于进料通道出口端的下方。与现有技术相比，本实用新型的优点在于通过取料组件将存留在支撑板上形成的进料通道内的活塞逐一进行拾取，并利用第一驱动件将活塞推送至安装柱上，通过安装柱的转动以及加工刀具的加工，完成对活塞的拉槽工艺，该装置结构简单，自动化加工方式实现质量的统一，同时减少人力损耗，提升工作效率。提升工作效率。提升工作效率。


技术研发人员：傅天翼
受保护的技术使用者：宁波市天瑞压缩机配件有限公司
技术研发日：2023.04.27
技术公布日：2023/9/19