钛合金深筒形铸件自脱模金属模具的制作方法

1.本发明属于钛合金铸造模具技术领域，具体涉及一种钛合金深筒形铸件自脱模金属模具。


背景技术：

2.钛合金具有强度高、抗腐蚀性强、密度小、耐热性能好等优良性能，使得钛合金铸件在航空、航天、舰船、冶金、化工领域得到大量应用。但是钛合金在高温下容易与空气发生反应，因此钛合金铸造需要在真空环境下进行，目前多在密闭的真空空间内完成整个钛锭融化和铸造过程，铸造难度大。
3.钛合金高温下还会与大多数耐火材料发生反应，能用于钛合金模具材料的只有金属模、石墨模、熔模型壳和部分陶瓷材料。当前单件、小批量及大型复杂钛合金铸件大多采用石墨型工艺生产，该工艺用人造石墨制作铸型。但石墨脆性较大，浇注及转运过程中极易发生损坏，并且在铸造深筒形铸件时，石墨模具的内芯无法回收，常用处理方法是对内芯进行破坏性拆除，在批量生产过程中模具消耗非常大。
4.金属型模具因加工污染小、可多次反复使用、生产效率高、批量生产时铸件成本低等特点，被认为是钛合金铸件生产中最具潜力的工艺之一。然而，在利用金属型模具铸造深筒形铸件时，金属内模芯会被冷却凝固后的铸件抱紧，使得金属内模芯难以拔出，脱模困难。


技术实现要素：

5.本发明所要解决的技术问题是，针对现有技术的不足，提供一种钛合金深筒形铸件自脱模金属模具。
6.为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，包括水箱、设置在所述水箱内的外模盖板、固定设置在所述外模盖板下方的多个外模芯、以及罩设在所述水箱顶部内模盖板；所述内模盖板的下部固定设置有多个内模芯，所述内模芯在贯穿所述外模盖板上的第三模芯开孔后插入所述外模芯内，所述内模芯与所述外模芯间形成铸型空腔；所述内模盖板上设置有用于通过流道向所述铸型空腔内注入钛液的浇口；所述外模盖板与所述水箱密封连接；所述水箱上固定设置有多个气缸，所述气缸与所述水箱的内部连通；所述内模盖板上固定设置有与所述气缸一对一配合的活塞杆。
7.进一步的，所述外模盖板与所述内模盖板间还设置有石墨浇道板，所述石墨浇道板与所述内模芯对应位置设置有第一模芯开孔，所述石墨浇道板上方开槽设置有多条流道，所述流道与所述第一模芯开孔一对一设置，一端连接所述第一模芯开孔，另一端位于所述浇口下方。
8.进一步的，所述石墨浇道板上与所述浇口对应位置设置有第二模芯开孔，所述第二模芯开孔内设置有可拆卸的石墨模芯，所述石墨模芯尺寸与所述内模芯一致；所述外模
盖板下方与所述石墨模芯对应位置设置有外模芯，所述外模盖板与所述石墨模芯对应位置设置有第三模芯开孔。
9.进一步的，所述外模盖板与所述水箱间隙配合，所述外模盖板沿四周边缘设置有向上延伸的连接板，所述石墨浇道板卡接在所述连接板连接成的框体内；所述连接板利用紧固螺栓与所述水箱固定连接。
10.进一步的，所述外模盖板与所述水箱间设置有密封垫或密封圈。
11.进一步的，所述内模盖板上沿所述水箱外壁固定设置有挡板，所述挡板上设置有沿竖直方向延伸的长条孔，所述长条孔的位置与所述挡板处所述紧固螺栓的位置相对应，所述紧固螺栓的螺帽位于所述长条孔内。
12.进一步的，所述长条孔的长度小于所述活塞杆插入所述气缸的最大深度。
13.进一步的，所述内模芯和所述石墨模芯均设置有0.5度的拔模斜度。
14.进一步的，所述连接板的顶面、所述石墨浇道板的顶面均与所述水箱的顶面齐平。
15.进一步的，所述浇口位于所述内模盖板的中心。
16.进一步的，所述水箱上设置有水位计和温度计。
17.进一步的，所述内模芯为金属芯或陶瓷芯。
18.钛合金因其自身卓越的综合性能，如低密度、高比强度、耐高温和抗腐蚀等，已成为现代工业中不可或缺的先进结构材料，尤其近几十年来，钛合金的使用量和应用水平都有了质的提升。然而，随着航空和航天技术的不断革新与发展，关键构件的服役环境也变得日益严苛，这对钛合金的铸造质量提出了更高要求。
19.深筒形铸件作为一种常见的钛合金铸件，目前在铸造中使用的常用型芯类型包括石墨芯、陶瓷芯和金属芯。
20.石墨材料是应用于钛合金最早、性能最为稳定的造型材料，也是当前深筒形铸件铸造时最常见的型芯类型。石墨芯应用最广泛的造型方法是机加工石墨型，石墨本身硬度低易于加工，不仅在石墨芯的制备上难度低，而且在深筒形铸件的脱芯（脱模）上，可以直接破坏脱芯，在脱芯的便捷性上具有显著的优势。
21.陶瓷芯常见的造型方法是热压注成形，虽然陶瓷芯的表面成形质量较高，但陶瓷芯制备困难，模具的制作成本较高，并且对深筒形铸件来说，凝固冷却后收缩较大，但陶瓷芯自身的收缩率小，铸件凝固后会抱紧陶瓷芯，脱模困难，常用的方法仍然是采用破坏脱芯手段，但由于陶瓷高温烧结后强度硬度得到显著提升，破坏及清理的难度要高于石墨芯。
22.金属芯常用的材料有铸铁、铸钢、铸铜等，其主要特点为可以采用机加工结合焊接等成形方式，并且可以重复利用。但金属芯在铸造深筒形铸件时，同样面临铸件冷却后脱模困难的情况，并且金属芯无法如石墨芯或陶瓷芯一样采用破坏脱模。同时，钛液温度多达1700摄氏度以上，金属芯在使用时还经常发生过烧损坏情况。
23.针对深筒形铸件的大批量铸造，需要寻找一种能够解决脱模困难、成本较低的模具。通过三种芯型的对比能够发现，常规情况下石墨芯和陶瓷芯必须进行破坏性脱模，无法进行重复利用，因此模具的成本高，也影响大批量生产时的生产成本和生产效率。金属芯虽然能够多次反复利用，但必须解决其在铸造深筒形铸件时脱模困难以及容易过热损坏的问题。
24.针对金属芯的脱模问题，现有技术中，有采用化学腐蚀金属芯来完成脱芯的方法，
但这种方法脱模时间长，不适用于大批量生产，也存在环境污染的问题。并且由于长时间浸泡腐蚀液会对铸件表面产生污染，金属芯经多次化学腐蚀后也会损坏其表面质量，影响金属芯的重复使用。现有技术中还出现了适用于钛铝合金的可溶金属芯，该型芯采用低熔点金属或其合金制备，金属液充型时在型芯表面凝固，具有一定支撑强度时，低熔点型芯便发生软化甚至液化流出，解决了金属芯没有退让性的问题，但这种类型的金属芯无法重复利用，仍不适合大批量生产。因此，现有技术中并没有解决金属芯大批量生产时的脱模困难问题。
25.深筒形铸件的模芯之所以脱模困难，是由于钛液凝固冷却后收缩而抱紧模芯，申请人考虑到，在钛液刚刚凝固时，由于未完全冷却，其收缩率仍比较小，此时则可以抽出模芯而不影响铸件的成型质量。但是，钛合金在高温下容易与空气发生反应，钛合金铸造需要在真空环境下进行，目前多在密闭炉体内完成整个钛锭融化和铸造过程。一方面无法直接观察炉体内铸件的铸造情况，无法把握抽出模芯的时机，另一方面，要在密闭空间内完成抽出模芯的动作实现比较困难。
26.针对上述情况，申请人提出一种能够自脱模的模具，能够利用钛液的高温产生蒸汽压，利用蒸汽压在铸件凝固完成时刻自动抽出模芯。这种情况下，模芯也可以采用陶瓷芯而实现陶瓷芯的重复利用；同时由于蒸汽压由水生成，期间水的蒸发能够加快钛液的冷却时间，水冷还能够保护模具，加上提前抽出模芯减少模芯与铸件的接触时间，因此模具不会出现过烧情况，使采用低成本的金属模具成为理想选择，也大大提高了金属模具的重复使用次数。
27.但自脱模的最佳时机难以把握，必须在钛液刚刚凝固的凝固完成时刻，此时铸件未完全抱死模芯。如果脱模过早，由于钛液未完全凝固，将影响铸件质量；如果脱模过晚，铸件已经抱死模芯，脱模困难。并且由于每次铸造条件不一样，模具温度、钛液温度等因素的影响下，钛液凝固完成时刻也将不同，对于传统的定时机械脱模或手动控制脱模方式来说，则无法准确把握自脱模时机。而对于本技术所采用的蒸汽自脱模来说，利用同一地理位置水的沸点恒定这一优势，能够通过人为对水量的控制，实现对水的温度沸腾蒸汽压力控制，实现铸件温度控制，从而实现凝固控制，最终实现脱模控制，因此本发明能够准确把握脱模时机从而完成自脱模。
28.本发明采用新的模具内芯结构，引入钢质模具内芯或陶瓷模具内芯，以取代传统的石墨模具。首先，本发明采用自脱模结构，能够实现内芯的自动脱模，即使采用钢质模具也不需要如传统方法一样采用化学腐蚀脱模，即使采用陶瓷模具也不需要进行破坏性脱模，因此自脱模结构能够确保钢质内芯或陶瓷内芯的完整性，能够实现大部分模具部件的重复利用，也能够大大减少石墨模具的使用量，从而节省了模具的成本，并减少了与石墨模具相关的加工工作量。其次，钢质模具和陶瓷模具都具有较高的耐磨性和耐高温性，能够更好的重复利用，能够提高模具的使用寿命，从而提高整体的生产效率。本发明简单实用，模具中设置有九个外模芯，一次即可完成九个深筒形铸件的铸造，生产效率更高。
29.本发明的外模盖板与水箱密封连接，使水箱内形成封闭空间，同时水箱的外侧固定设置有气缸，气缸与水箱内部连通，内模盖板上还固定设置有与气缸相配合的活塞杆。本发明在浇铸时，外模芯内的钛液与水箱内的水进行热交换，能够使水沸腾成蒸汽，由于水箱封闭，因此蒸汽压将通过气缸推动活塞杆移动，最终推动内模盖板上移，由于此时钛液刚刚
凝固，蒸汽压能够驱动内模盖板使内模芯从外模芯内抽出，从而实现自脱模。
30.本发明的外模盖板沿四周边缘设置有向上延伸的连接板，四块连接板连接成一个框体。每块连接板上均设置有多个紧固螺孔，水箱的侧壁上与这些紧固螺孔对应位置均设置有螺栓过孔，紧固螺栓在贯穿螺栓过孔后与紧固螺孔连接，实现连接板与水箱之间的紧固。同时，外模盖板与水箱间隙配合且配合间隙接近零，或者外模盖板与水箱间隙配合且二者之间设置有密封垫或密封圈，使外模盖板与水箱之间具有良好的密封性能。本发明的内模盖板前后两侧均固定设置有挡板，挡板紧贴水箱的前后侧壁，挡板上沿竖直方向设置有多个长条孔，长条孔均设置在螺栓过孔处，且长条孔的宽度大于紧固螺栓螺帽的宽度，长度小于活塞杆插入气缸的最大深度，顶部位于螺栓过孔与内模盖板之间。因此，紧固螺栓能够在长条孔内完成水箱和连接板的紧固，同时在内模盖板受蒸汽压驱动上移时，受长条孔内紧固螺栓螺帽的阻挡，活塞杆不会完全从气缸内脱出，避免蒸汽排放到钛合金铸造的真空环境中而影响铸件质量。
31.本发明的水箱内设置有刻度线，或设置有水位计，能够确保水箱内的水定量加入，确保在钛液刚刚凝固时水蒸腾所产生的蒸汽压能够完成自脱模。本发明的水箱上还可以设置温度计、压力表和安全阀，通过温度计能够获取水和模具的温度，通过压力表能够获取水箱内部蒸汽压力，安全阀能够自动排出水箱内部过高压力的气体，避免出现意外情况。
附图说明
32.下面结合附图对本发明做进一步的详细说明。
33.图1：本发明的结构示意图；图2：本发明的装配示意图；图3：本发明内模盖板的结构示意图；图4：本发明石墨浇道板和石墨模芯的结构示意图；图5：本发明外模盖板和外模芯的结构示意图；图6：本发明的局部剖视图；其中：1-水箱，11-气缸，12-螺栓过孔，2-内模盖板，21-内模芯，22-活塞杆，23-浇口，24-挡板，25-长条孔，3-石墨浇道板，31-第一模芯开孔，32-流道，33-第二模芯开孔，34-卡槽，4-石墨模芯，41-卡块，5-外模盖板，51-第三模芯开孔，52-连接板，53-紧固螺栓，54-紧固螺孔，6-外模芯。
具体实施方式
34.为了更好地理解本发明，下面结合实施例和附图进一步清楚阐述本发明的内容，但本发明的保护内容不仅仅局限于下面的实施例。在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本发明更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员来说显而易见的是，本发明可以无需一个或多个这些细节而得以实施。
35.参阅图1-图6，本实施例的目的是提供一种钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，包括水箱1、内模盖板2、石墨浇道板3、石墨模芯4、外模盖板5和外模芯6。
36.如图1、图2所示，水箱1为水平设置的方形箱体，内模盖板2水平罩设在水箱1的顶部作为水箱1的封盖。
37.如图3所示，内模盖板2整体为方形，中心位置设置有上下贯通的浇口23，浇口23周围设置有多个内模芯21。内模芯21均为圆柱形，设置在内模盖板2的下方，且中心轴线竖直。
38.如图4所示，石墨浇道板3水平设置在内模盖板2的正下方，石墨浇道板3上与浇口23对应位置设置有上下贯通的第二模芯开孔33；石墨浇道板3上与内模芯21同轴位置一对一的设置有多个上下贯通的第一模芯开孔31，第一模芯开孔31的内径稍大于内模芯21的外径，使第一模芯开孔31与内模芯21之间具有供钛液流过的缝隙。第二模芯开孔33与每一个第一模芯开孔31之间均设置有流道32，流道32开槽设置在石墨浇道板3的上表面上，用于供钛液流过。
39.同时，第二模芯开孔33内还同轴设置有可拆卸的石墨模芯4，石墨模芯4的直径与内模芯21的直径一致，第二模芯开孔33的内径与第一模芯开孔31的内径一致，因此在石墨模芯4与第二模芯开孔33之间具有供钛液流过的缝隙。石墨模芯4与石墨浇道板3采用分体结构，且石墨模芯4顶部沿周向设置有多个凸起的卡块41，第二模芯开孔33顶部沿周向设置有多个与卡块41一对一设置的卡槽34，卡块41能够卡入卡槽34内使石墨模芯4不会轻易从石墨浇道板3上脱落，也能确保石墨模芯4与第二模芯开孔33的同轴状态。
40.在一种可能的实施方式中，第一模芯开孔31共有8个，并且分别分布于一个正方形的四个顶点和四边中点上。
41.如图5所示，外模盖板5水平设置在石墨浇道板3的正下方，外模盖板5为方形的板状结构，水平设置，尺寸与水箱1的内部尺寸相匹配。外模盖板5上与第二模芯开孔33和第一模芯开孔31同轴位置均设置有上下贯通的第三模芯开孔51，第三模芯开孔51的内径与第一模芯开孔31的内径一致。与第三模芯开孔51还一对一的同轴设置有外模芯6，外模芯6为中空的圆筒状结构，有底无盖，顶部均通过法兰连接的方式与外模盖板5固定连接。
42.本发明中，外模盖板5与水箱1之间采用密封连接，以避免蒸汽从外模盖板5与水箱1之间缝隙逸出。具体的，外模盖板5沿四周边缘设置有向上延伸的连接板52，四块连接板52连接成一个框体。每块连接板52上均设置有多个紧固螺孔54，水箱1的侧壁上与这些紧固螺孔54对应位置均设置有螺栓过孔12，紧固螺栓53在贯穿螺栓过孔12后与紧固螺孔54连接，实现连接板52与水箱1之间的紧固。同时，外模盖板5与水箱1间隙配合且配合间隙接近零，使外模盖板5与水箱1之间具有良好的密封性能。
43.在一种可能的实施方式中，外模盖板5与水箱1间隙配合，且二者之间设置有密封垫或密封圈，使外模盖板5与水箱1之间具有良好的密封性能。
44.在一种可能的实施方式中，石墨浇道板3上与紧固螺孔54对应位置均设置有避让紧固螺孔54的凹槽，避免紧固螺孔54过长时损坏石墨浇道板3。
45.外模盖板5与水箱1之间装配后，连接板52的顶面与水箱1的顶面齐平。同时，四块连接板52所围绕成的方形空间的尺寸与石墨浇道板3的尺寸一致，使石墨浇道板3能够卡放在连接板52间无法移动，并且装配后石墨浇道板3的顶面与水箱1侧壁的顶面齐平。在内模盖板2装配后，内模盖板2的底面将贴合在水箱1的顶面上、连接板52的顶面上和石墨浇道板3的顶面上。
46.内模芯21及石墨模芯4与外模芯6配合后形成圆筒状的铸型空腔，铸造时，钛液从浇口23流入，并经流道32注入外模芯6内，钛液凝固后成型为深筒形铸件。为实现内模芯21的自动抽出，本发明还在水箱1的左右两侧均固定设置有多个气缸11，气缸11的下部与水箱
1的内部连通。同时，内模盖板2左右两侧的下部与气缸11同轴位置均固定设置有活塞杆22，活塞杆22与气缸11间隙配合且配合间隙接近为零，或二者间隙配合且配合间隙内设置有密封圈，以避免蒸汽从气缸11与活塞杆22间逸出。
47.内模盖板2前后两侧均固定设置有挡板24，挡板24紧贴水箱1的前后侧壁，同时挡板24上沿竖直方向设置有多个长条孔25，长条孔25均设置在螺栓过孔12处，且长条孔25的宽度大于紧固螺栓53螺帽的宽度，长度小于活塞杆22插入气缸11的最大深度，顶部位于螺栓过孔12与内模盖板2之间。因此，紧固螺栓53能够在长条孔25内完成水箱1和连接板52的紧固，同时在内模盖板2受蒸汽压驱动上移时，受长条孔25内紧固螺栓53螺帽的阻挡，活塞杆22不会完全从气缸11内脱出，这样能够将水蒸气密闭在水箱1内，避免水蒸气经过气缸11排放到钛合金的真空铸造环境中而影响铸件质量。
48.本发明在工作时，水箱1内装入定量的水，在外模芯6及外模盖板5装配后，水面没过外模芯6的下部但不超过气缸11的底部，避免水流入气缸11内。在浇注钛液后，水箱1内的水与外模芯6内钛液做热交换，水会升温沸腾产生蒸汽，蒸汽压通过气缸11推动活塞杆22上移，最终带动内模盖板2整体向上运动，实现内模芯21的自动抽出。同时，外模芯6的底部未接触水箱1的底部，避免钛液的热量通过水箱1流失而影响对蒸汽压力准确的控制。
49.水箱1内注入的水需要定量，以确保蒸汽压能够在钛液刚刚凝固时将内模芯21抽出，也不能使水提前蒸腾以避免在钛液未凝固时抽出内模芯21。因此，在一种可能的实施方式中，水箱1内设置有刻度线，便于获取准确的加水量。
50.在另一种可能的实施方式中，水箱1的上设置有水位计、温度计和压力表中的一种或多种，温度计能够获取水温和模具温度，以便计算确定准确的加水量；通过水位计能够获取水量，确保水量满足要求；压力表能够获取水箱1内部蒸汽压力。
51.在另一种可能的实施方式中，水箱1上还设置有安全阀，当水箱1内部压力过高超过阈值时，安全阀能够自动排出高压气体，避免发生危险。
52.在一种可能的实施方式中，内模芯21和石墨模芯4均设置有0.5度的拔模斜度。
53.本发明中，水箱1、内模盖板2、内模芯21、外模盖板5和外模芯6均为钢制，这些钢制部件可以重复利用，能够节省模具成本。内模芯21和外模芯6具体可选择铸钢作为铸型材料，具体材质为4cr5mov1si模具钢。
54.在另一种可能的实施方式中，内模芯21采用陶瓷材料制成。
55.结合图1-图6介绍本发明的装配过程及使用过程：首先在水箱1内注入定量的水，随后将已装配好外模芯6的外模盖板5放入水箱1内，并且用部分紧固螺栓53初步紧固（连接板52处的紧固螺栓53暂不安装）；接下来将石墨浇道板3放置在外模盖板5上方，再将石墨模芯4从第二模芯开孔33内放入；最后将内模盖板2放置在水箱1上，并紧固所有紧固螺栓53。在内模盖板2装配时，内模芯21依次穿过第一模芯开孔31和第三模芯开孔51后插入外模芯6内。
56.在浇铸时，将钛液从浇口23浇入，钛液将经流道32注入外模芯6内，水箱1内的水与钛液热交换后沸腾产生蒸汽压，在钛液刚刚凝固时，蒸汽压推动活塞杆22上移，最终带动内模盖板2向上运动抽出内模芯21。当钛液完全冷却后，拆卸内模盖板2，破坏石墨浇道板3和石墨模芯4，即可获取浇铸成型的深筒形钛合金铸件。
57.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通
技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：
1.一种钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：包括水箱、设置在所述水箱内的外模盖板、固定设置在所述外模盖板下方的多个外模芯、以及罩设在所述水箱顶部内模盖板；所述内模盖板的下部固定设置有多个内模芯，所述内模芯在贯穿所述外模盖板上的第三模芯开孔后插入所述外模芯内，所述内模芯与所述外模芯间形成铸型空腔；所述内模盖板上设置有用于通过流道向所述铸型空腔内注入钛液的浇口；所述外模盖板与所述水箱密封连接；所述水箱上固定设置有多个气缸，所述气缸与所述水箱的内部连通；所述内模盖板上固定设置有与所述气缸一对一配合的活塞杆。2.根据权利要求1所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述外模盖板与所述内模盖板间还设置有石墨浇道板，所述石墨浇道板与所述内模芯对应位置设置有第一模芯开孔，所述石墨浇道板上方开槽设置有多条流道，所述流道与所述第一模芯开孔一对一设置，一端连接所述第一模芯开孔，另一端位于所述浇口下方。3.根据权利要求2所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述石墨浇道板上与所述浇口对应位置设置有第二模芯开孔，所述第二模芯开孔内设置有可拆卸的石墨模芯，所述石墨模芯尺寸与所述内模芯一致；所述外模盖板下方与所述石墨模芯对应位置设置有外模芯，所述外模盖板与所述石墨模芯对应位置设置有第三模芯开孔。4.根据权利要求3所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述外模盖板与所述水箱间隙配合，所述外模盖板沿四周边缘设置有向上延伸的连接板，所述石墨浇道板卡接在所述连接板连接成的框体内；所述连接板利用紧固螺栓与所述水箱固定连接。5.根据权利要求4所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述外模盖板与所述水箱间设置有密封垫或密封圈。6.根据权利要求5所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述内模盖板上沿所述水箱外壁固定设置有挡板，所述挡板上设置有沿竖直方向延伸的长条孔，所述长条孔的位置与所述挡板处所述紧固螺栓的位置相对应，所述紧固螺栓的螺帽位于所述长条孔内。7.根据权利要求6所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述长条孔的长度小于所述活塞杆插入所述气缸的最大深度。8.根据权利要求7所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述连接板的顶面、所述石墨浇道板的顶面均与所述水箱的顶面齐平。9.根据权利要求8所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述浇口位于所述内模盖板的中心。10.根据权利要求9所述的钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，其特征在于：所述内模芯和所述石墨模芯均设置有0.5度的拔模斜度。

技术总结
本发明提供了一种钛合金深筒形铸件自脱模金属模具，属于钛合金铸造模具技术领域。包括水箱、设置在水箱内的外模盖板、固定设置在外模盖板下方的多个外模芯、以及罩设在水箱顶部内模盖板；内模盖板的下部固定设置有多个内模芯，内模芯在贯穿外模盖板后插入外模芯内；内模盖板上设置有用于通过流道向铸型空腔内注入钛液的浇口；外模盖板与水箱密封连接；水箱上固定设置有多个气缸，气缸与水箱的内部连通；内模盖板上固定设置有与气缸一对一配合的活塞杆。本发明利用钢质模具内芯或陶瓷模具内芯取代传统的石墨模具内芯，且能够完成内芯的自动脱模，能够实现大部分模具部件的重复利用，从而节省模具成本，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。


技术研发人员：孟嘉楠 马丹 赵东阳 候丽丽 王新
受保护的技术使用者：洛阳科品钛业股份有限公司
技术研发日：2023.06.29
技术公布日：2023/9/20