一种抑制碱骨料反应的复合掺合料及其制备方法与流程

1.本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种抑制碱骨料反应的复合掺合料及其制备方法。


背景技术：

2.混凝土碱骨料反应是指骨料中特定内部成分(如无定形硅或结晶较差的硅等)在一定条件下与混凝土中的水泥、外加剂、掺合剂等中的碱物质(na
+
、k
+
等)进一步发生化学反应，导致混凝土结构产生膨胀、开裂甚至破坏的现象，严重的会使混凝土结构崩溃，是影响混凝土耐久性的重要因素之一。碱-骨料反应根据反应机制可分为两种类型：即碱硅酸反应和碱碳酸反应，反应机理如下：
3.sio2+na
+
+(k
+
)+oh-→
na(k)-si-h(gel)(碱硅酸反应)
4.2naoh+camg(co3)2＝caco3+mg(oh)2+na2co3(碱碳酸反应)
5.na2co3+ca(oh)2＝2naoh+caco3。
6.主要包括如下步骤：(1)混凝土中碱的溶解；(2)碱与活性sio2矿物反应，形成碱硅溶液或溶胶；(3)在钙等各种阳离子的作用下，溶胶粒子缩聚形成各种结构的凝胶；(4)凝胶吸水膨胀。传统的硅酸盐体系中，以碱硅酸反应为主。
7.目前防止碱硅酸反应的措施主要包括：使用低碱水泥并严格控制混凝土中各组分的碱含量，使用高活性掺合料，诸如粉煤灰、硅灰、偏高岭土等辅助凝胶材料，但是所需要的掺入量过高，会严重影响混凝土产品质量；其次使用一些化学助剂，例如硝酸锂、碳酸锂、氢氧化锂、锂铝硅酸盐、碳酸钡、硫酸钡和氯化钡等吸附na
+
、k
+
，可从源头降低碱硅酸反应风险，但是这些化学助剂的加入，会引入新的有害离子(cl-、so
42-等)，且成本较高。


技术实现要素：

8.本发明的主要目的在于针对现有技术存在的问题和不足，提供一种综合有效抑制碱骨料反应的复合掺合料，从多角度有效抑制碱骨料反应，对碱骨料反应抑制效果明显，且涉及的制备方法较简单、操作方便，绿色环保，制备出的混凝土性能优异，适合推应用。
9.为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
10.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，各组分及其所占重量份数包括：纳米铁酸钴10～20份，硅灰20～30份，改性凝灰岩粉45～55份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠2～4份，长链烷基二甲基胺2～4份，改性锦纶纤维4～6份。
11.上述方案中，所述纳米铁酸钴的平均粒径为30～50nm。
12.上述方案中，所述硅灰，3d活性＞90％，28d活性＞110％，比表面积＞15000m2/kg。
13.上述方案中，所述改性凝灰岩粉述改性凝灰岩粉采用异丁基三乙氧基硅烷或辛基三乙氧基硅烷对凝灰岩粉进行改性得到，其中凝灰岩粉的比表面积为400～450m2/kg；改性凝灰岩粉的具体制备步骤包括：将凝灰岩粉磨至比表面积为400～450m2/kg，将凝灰岩粉在60～80℃下干燥10～12h，自然冷却；将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2～2.5混合，以400
～600rpm的转速搅拌40～60min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量1～3％的异丁基三乙氧基硅烷(ibts)或辛基三乙氧基硅烷(otts)水溶液混合(ibts或otts与去离子水的质量比为1:3～5)，以400～600rpm的转速搅拌40～70min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于400～600rpm转速下搅拌4～6h；最后，将混合材料在100～105℃下干燥22～26h。
14.上述方案中，所述性凝灰岩粉为高钙凝灰岩，其中化学成分中cao的含量≥10％。
15.上述方案中，所述脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠为阴离子型表面活性剂，其分子量为300～350。
16.上述方案中，所述长链烷基二甲基胺为阳离子型表面活性剂，烷基碳数为10～15。
17.上述方案中，所述改性锦纶纤维的直径为1.0～1.5mm，长度为3～5mm；将锦纶纤维浸泡于浓度为4～6wt％的三乙醇胺溶液中30～60min，超声分散10～15min至均匀，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在50～80℃条件下，烘干1～2h得到。
18.上述方案中，所述锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:3～5。
19.上述一种抑制碱骨料反应的复合掺合料的制备方法，包括以下步骤：
20.1)将称取的纳米铁酸钴和硅灰使用混料机进行均化处理，再加入改性凝灰岩粉混合均匀，得混合料；
21.2)将脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、长链烷基二甲基胺、改性锦纶纤维使用混料机进行均化处理，然后加入混合料混合均匀，即得所述复合掺合料。
22.上述方案中，步骤1)中所述均化处理步骤中混料机采用的转速为40～60r/min，均化时间20～30min；步骤2)所述均化处理步骤中混料机采用的转速为10～30r/min，均化时间10～15min。
23.将上述方案上述抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的50～60％。
24.本发明的原理为：
25.1)本发明引入的纳米铁酸钴在湿润的环境中能够有效吸附金属阳离子(na
+
、k
+
)等，从而有效降低碱骨料反应过程的na
+
、k
+
总量，从源头处抑制碱骨料反应的发生；同时在制备过程中，首先将纳米铁酸钴和硅灰进行均化处理，利用静电吸附作用，将纳米铁酸钴吸附在硅灰颗粒表现，有效改善纳米铁酸钴在混凝土体系的分散效果，保证其抑制碱骨料作用；此外，纳米铁酸钴在加入硅酸盐胶凝体系后，其铁相物质能够继续参加硅酸盐水泥后期强度的发展(尤其是抗折强度，即增加了韧性)，这对抑制碱骨料反应发生的基材体积膨胀具有积极作用。
26.2)本发明利用异丁基三乙氧基硅烷或辛基三乙氧基硅烷对凝灰岩进行改性，所得改性凝灰岩粉引入混凝土材料后，由于硅氧键的存在，会更容易包裹在骨料表面，为骨料表面提供一定量的憎水烷基，可有效降低骨料中具有活性的sio2与钠钾碱性溶液的接触机会，从而抑制碱骨料反应的发生；
27.3)脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠和长链烷基二甲基胺分别为阴、阳离子有机表面活性剂，二者复合使用，发挥有机基团的特性，产生协同静电效应与尾部的疏水作用，从而促进浆体的稳定性，使纤维在浆体中均化分散；此外，引入的长链烷基二甲基胺还可以吸收带负电性的吸水膨胀物质(如黏土)，防止混凝土内部膨胀；一定程度消除碱骨料反应的影响；
28.与现有技术相比，本发明的有益效果为：
29.1)本发明采用从源头捕捉na
+
、k
+
、反应过程中阻止na
+
、k
+
与活性sio2接触、利用均匀分散的改性纤维来控制体积变形等多角度、多层面改进手段，可有效抑制碱骨料反应的发生；
30.2)采用本发明所述复合掺合料可大掺量取代水泥等传统胶凝材料，并可有效兼顾所得混凝土良好的使用性能，具有显著的经济和环境效益；
31.3)本发明涉及的制备方法较简单、成本较低，适合推广应用。
附图说明
32.图1为利用实施例和对比例所得复合掺合料所得砂浆的膨胀率测试结果。
具体实施方式
33.为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
34.以下实施例中，采用的凝灰岩由中建西部建设新疆有限公司提供，其主要化学成分及其所占质量百分比如下表1所示；纳米铁酸钴，平均粒径的为30～50nm。
35.表1凝灰岩主要化学成分(％)
36.sio2caoal2o3mgona2ok2ofe2o3其他42.113.810.110.61.81.515.74.4
37.采用的锦纶纤维直径为1.0～1.5mm，长度为3～5mm。
38.采用的硅灰由甘肃三远硅材料有限公司提供，其3d活性为93％、28d活性为112％，比表面积为16500m2/kg。
39.采用的脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠由南通市谦和化工有限公司提供，其分子量为332
40.采用的长链烷基二甲基胺由武汉欣宇航化工有限责任公司提供，烷基碳数为12。
41.实施例1
42.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其制备方法包括如下步骤：
43.1)将凝灰岩粉磨至比表面积为400m2/kg，将凝灰岩粉在60℃下干燥12h，自然冷却；将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2混合加入烧杯，在磁力搅拌机上以400rpm的转速搅拌60min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量1％的辛基三乙氧基硅烷(otts)水溶液(otts与去离子水的质量比为1:3)，将二者混合，以400rpm的转速搅拌70min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于400rpm转速下搅拌6h；最后，将所得混合材料在100℃下干燥26h，得改性凝灰岩粉；
44.2)将锦纶纤维浸泡于三乙醇胺溶液(浓度为4wt％)中60min，其中锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:3，超声分散并搅拌，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在50℃条件下，烘干2h，得改性锦纶纤维；
45.3)选取平均粒径为50nm的纳米铁酸钴，称取10份纳米铁酸钴和25份硅灰放入混料机中均化处理，均化30min，混料机转速为40r/min；再与称取的55份改性凝灰岩粉进行混
合，混合至均匀，得到混合料；
46.4)将3份脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、3份长链烷基二甲基胺、4份改性锦纶纤维放入混料机中均化处理，均化15min，混料机转速为10r/min；之后加入混合料混合均匀，即得所述抑制碱骨料反应的复合掺合料。
47.将本实施例所得抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的50％。
48.实施例2
49.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其制备方法包括如下步骤：
50.1)将凝灰岩粉磨至比表面积为425m2/kg，将凝灰岩粉在70℃下干燥11h，自然冷却；将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2.5混合加入烧杯，在磁力搅拌机上以500rpm的转速搅拌50min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量2％的异丁基三乙氧基硅烷(ibts)水溶液(ibts与去离子水的质量比为1:4)，将二者混合，以500rpm的转速搅拌60min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于550rpm转速下搅拌5h；最后，将所得混合材料在105℃下干燥24h，得改性凝灰岩粉；
51.2)将锦纶纤维浸泡于三乙醇胺溶液(浓度为5％质量分数)中45min，其中锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:4，超声分散并搅拌，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在65℃条件下，烘干1.5h，得改性锦纶纤维；
52.3)选取平均粒径为40nm的纳米铁酸钴，称取15份纳米铁酸钴和25份硅灰放入混料机中均化处理，均化25min，混料机转速为50r/min；再与称取的50份改性凝灰岩粉进行混合，混合至均匀，得到混合料；
53.4)将3份脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、3份长链烷基二甲基胺、4份改性锦纶纤维放入混料机中均化处理，均化10min，混料机转速为20r/min；之后加入混合料混合均匀，即得所述抑制碱骨料反应的复合掺合料。
54.将本实施例所得抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的55％。
55.实施例3
56.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其制备方法包括如下步骤：
57.1)将凝灰岩粉磨至比表面积为450m2/kg，将凝灰岩粉在80℃下干燥10h，自然冷却。将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2.5混合加入烧杯，在磁力搅拌机上以600rpm的转速搅拌40min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量3％的异丁基三乙氧基硅烷(ibts)水溶液(ibts与去离子水的质量比为1:5)，将二者混合，以600rpm的转速搅拌40min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于600rpm转速下搅拌4h；最后，将所得混合材料在105℃下干燥24h，得改性凝灰岩粉；
58.2)将锦纶纤维浸泡于三乙醇胺溶液(浓度为6wt％)中30min，其中锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:5，超声分散并搅拌，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在80℃条件下，烘干1h，得改性锦纶纤维；
59.3)选取平均粒径为30nm的纳米铁酸钴，称取20份纳米铁酸钴和25份硅灰放入混料机中均化处理，均化20min，混料机转速为60r/min；再与称取的45份改性凝灰岩粉进行混合，混合至均匀，得到混合料；
60.4)将3份脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、3份长链烷基二甲基胺、5份改性锦纶纤维放入混料机中均化处理，均化10min，混料机转速为30r/min；之后加入混合料混合均匀，即得所述抑制碱骨料反应的复合掺合料。
61.将本实施例所得抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的60％。
62.对比例1
63.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其制备方法包括如下步骤：
64.将凝灰岩粉磨至比表面积为425m2/kg，将凝灰岩粉在70℃下干燥11h，自然冷却。将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2.5混合加入烧杯，在磁力搅拌机上以500rpm的转速搅拌50min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量2％的异丁基三乙氧基硅烷(ibts)溶液(ibts与去离子水的质量比为1:4)，将二者混合，以500rpm的转速搅拌60min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于550rpm转速下搅拌5h；最后，将所得混合材料在105℃下干燥24h，得改性凝灰岩粉；
65.2)将锦纶纤维浸泡于三乙醇胺溶液(浓度为5％质量分数)中45min，其中锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:4，超声分散并搅拌，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在65℃条件下，烘干1.5h，得改性锦纶纤维；
66.3)将40份硅灰与50份改性凝灰岩粉进行混合，混合至均匀，得到混合料；
67.4)将3份脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、3份长链烷基二甲基胺、4份改性锦纶纤维放入混料机中均化处理，均化10min，混料机转速为20r/min；之后加入混合料混合均匀，即得所述抑制碱骨料反应的复合掺合料。
68.将所得抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的55％。
69.对比例2
70.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其制备方法包括如下步骤：
71.将凝灰岩粉磨至比表面积为425m2/kg，将凝灰岩粉在70℃下干燥11h，自然冷却，将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2.5混合加入烧杯，在磁力搅拌机上以500rpm的转速搅拌50min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量2％的异丁基三乙氧基硅烷(ibts)水溶液(ibts与去离子水的质量比为1:4)，将二者混合，以500rpm的转速搅拌60min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于550rpm转速下搅拌5h；最后，将所得混合材料在105℃下干燥24h，得改性凝灰岩粉；
72.2)将锦纶纤维浸泡于三乙醇胺溶液(浓度为5％质量分数)中45min，其中锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:4，超声分散并搅拌，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在65℃条件下，烘干1.5h，得改性锦纶纤维；
73.3)选取平均粒径为40nm的纳米铁酸钴，称取15份纳米铁酸钴和25份硅灰放入混料机中均化处理，均化25min，混料机转速为50r/min；再与称取的50份改性凝灰岩粉进行混合，混合至均匀，得到混合料；
74.4)将6份脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、4份改性锦纶纤维放入混料机中均化处理，均化10min，混料机转速为20r/min；之后加入混合料混合均匀，即得所述抑制碱骨料反应的复合掺合料。
75.将所得抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的55％。
76.对比例3
77.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其制备方法包括如下步骤：
78.1)将凝灰岩粉磨至比表面积为425m2/kg，将凝灰岩粉在70℃下干燥11h，自然冷却；将凝灰岩粉与无水乙醇按质量比1:2.5混合加入烧杯，在磁力搅拌机上以500rpm的转速搅拌50min，确保其均匀分散；取占凝灰岩粉质量2％的异丁基三乙氧基硅烷(ibts)水溶液(ibts与去离子水的质量比为1:4)，将二者混合，以500rpm的转速搅拌60min，确保ibts的充分水解；然后，将所有物料进行混合，于550rpm转速下搅拌5h；最后，将所得混合材料在105℃下干燥24h，得改性凝灰岩粉；
79.2)将锦纶纤维浸泡于三乙醇胺溶液(浓度为5％质量分数)中45min，其中锦纶纤维与三乙醇胺溶液的体积比为1:4，超声分散并搅拌，使纤维充分分散于溶液中，滤出纤维，在65℃条件下，烘干1.5h，得改性锦纶纤维；
80.3)选取平均粒径为40nm的纳米铁酸钴，称取15份纳米铁酸钴和25份硅灰，与称取的50份改性凝灰岩粉进行混合，混合至均匀，得到混合料；
81.4)将3份脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、3份长链烷基二甲基胺、4份改性锦纶纤维放入混料机中均化处理，均化10min，混料机转速为20r/min；之后加入混合料混合均匀，即得所述抑制碱骨料反应的复合掺合料。
82.将本实施例所得抑制碱骨料反应的复合掺合料应用于使用碱活性骨料的混凝土中，其掺量占胶凝材料质量的55％。
83.基材抗折强度试验方法参照gbt 17671《水泥胶砂强度检验方法(iso法)》。试验用配合比如表2所示，成型试件尺寸为40mm
×
40mm
×
160mm，测试时间养护28d抗折强度。
84.表2基材韧性试验用配合比
[0085][0086]
结果表明，对比例1在缺少纳米铁酸钴的条件下，抗折强度较实施例1～3明显降低；对比例2缺少阳离子表面活性剂的情况下，改性锦纶纤维在胶砂中的分散性变差，其发挥的增韧效果也明显削弱，抗折强度降低最为显著；对比例3直接将纳米铁酸钴与硅灰等粉料混合，抗折强度也出现降低。
[0087]
碱骨料反应试验方法参照dl/t 5151《水工混凝土砂石骨料试验规程》中5.4骨料碱活性检验(砂浆棒快速法)；试验用配合比如表3所示。成型试件尺寸为25.4mm
×
25.4mm
×
285mm，养护温度为80℃，供碱方式为1mol/l naoh溶液浸泡养护。(若14d膨胀率小于0.10％，则为非活性骨料；若14d膨胀率大于0.20％，则为具有潜在危害性反应的活性骨料；
若14d膨胀率在0.10～0.20％之间，则将试验观测时间延至28d)具体试验步骤如下：
[0088]
表3碱骨料试验用配合比
[0089][0090]
(1)试验过程：
[0091]
①
试件制作，成型前24h，将试验所用原材料放入温度为20℃
±
2℃，相对湿度为大于50％的恒温室内；
[0092]
②
试件养护，养护温度为20
±
2℃，相对湿度为95％，养护24h后脱模，立即在标准养护室内测试试件的初始长度，作为基准长度的参考值；
[0093]
③
试件的初始长度后，将试件放入温度为80℃恒温水浴箱中恒温24h，然后测试试件长度作为基准长度，测试时间应在15
±
5s的时间内完成；
[0094]
④
试件放入盛有1mol/l naoh溶液的养护筒中，试件应完全浸泡在溶液中。
[0095]
⑤
试件测试龄期分别为3d、7d和14d、28d、45d、60d。
[0096]
(2)试验结果及分析
[0097]
从图1中可以看出，不含抑制剂的活性骨料14d的砂浆膨胀率为0.42％，明显超出标准规定要求，为具有潜在危害性反应的活性骨料。
[0098]
当掺入实施例1～3的复合掺合料，14d的砂浆膨胀率仅为0.04～0.06％，60d的砂浆膨胀率仍＜0.1％，无产生碱骨料反应的风险，可有效抑制碱骨料反应。
[0099]
当掺入对比例1、2、3的复合掺合料时，14d的砂浆膨胀率均在0.1～0.2％之间，其中含对比例1和对比例2的复合掺合料的砂浆28d膨胀率在以上＞0.2％，含对比例3的复合掺合料的砂浆28d膨胀率高于0.15％，具有一定的碱骨料反应的风险。
[0100]
本发明不局限于上述实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围之内。本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

技术特征：
1.一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，其特征在于，各组分及其所占重量份数包括：纳米铁酸钴10～20份，硅灰20～30份，改性凝灰岩粉45～55份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠2～4份，长链烷基二甲基胺2～4份，改性锦纶纤维4～6份。2.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述纳米铁酸钴的平均粒径为30～50nm。3.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述硅灰的3d活性＞90％，28d活性＞110％，比表面积＞15000m2/kg。4.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述改性凝灰岩粉采用异丁基三乙氧基硅烷或辛基三乙氧基硅烷对凝灰岩粉进行改性得到，其中凝灰岩粉的比表面积为400～450m2/kg。5.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述凝灰岩粉为高钙凝灰岩，其中化学成分中cao的含量≥10％。6.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠的分子量为300～350。7.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述长链烷基二甲基胺中烷基碳数为10～15。8.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，所述改性锦纶纤维的直径为1.0～1.5mm，长度为3～5mm；将锦纶纤维加入三乙醇胺溶液中进行浸泡改性得到。9.根据权利要求1所述的复合掺合料，其特征在于，其在混凝土中的掺量为胶凝材料质量的50～60％。10.权利要求1～9任一项所述抑制碱骨料反应的复合掺合料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将称取的纳米铁酸钴和硅灰使用混料机进行均化处理，再加入改性凝灰岩粉混合均匀，得混合料；2)将脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、长链烷基二甲基胺、改性锦纶纤维使用混料机进行均化处理，然后加入混合料混合均匀，即得所述复合掺合料。

技术总结
本发明公开了一种抑制碱骨料反应的复合掺合料，各组分及其所占重量份数包括：纳米铁酸钴10～20份，硅灰20～30份，改性凝灰岩粉45～55份，脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠2～4份，长链烷基二甲基胺2～4份，改性锦纶纤维4～6份。本发明采用从源头捕捉Na


技术研发人员：陈旭 艾洪祥 岳彩虹 韩世界 卢霄 古龙龙 毛飞凯 李宁
受保护的技术使用者：中建西部建设新疆有限公司
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/9/20