一种带有增接管的孔网钢塑复合管、成型装置及生产工艺的制作方法

1.本技术涉及孔网钢骨架聚乙烯复合管生产技术领域，尤其是涉及一种带有增接管的孔网钢塑复合管、成型装置及生产工艺。


背景技术：

2.孔网钢骨架聚乙烯复合管是国内最新发展的一种新型管道材料，该管道成功解决了每年因为管道腐蚀所带来的损失，属于绿色接能管道。该复合管是通过钢带与塑料复合而成，所以具有钢、塑共同优点，其抗压、抗拉伸、耐腐蚀以及防紫外线能力更是其它管道所不能及，因此在各个工程领域都可以采用该管道，并且复合钢管可以根据不同的环境发挥不同的性能优势。在铜电解生产领域中，复合钢管作为输送电解液的主要管道，常在复合钢管上增设增接管，增接管作为支流管将电解液输送至所需处。
3.目前，复合管道增加增接管时，首先在复合管道上开设连接孔，随后对增接管和复合管道加热作业，再将增接管插接在开孔内，当增接管和复合管道冷却后，增接管连接在复合管道上。
4.然而复合管道开孔后，通常对外露金属进行简单处理，增接管连接时，增接管与复合管道的连接处质量较为一般，易导致钢带裸露在复合管道内，钢带易受到电解液的腐蚀，腐蚀后的钢带上的铁离子又容易污染管道内介质，介质也容易沿孔网钢带渗透而发生爆管。


技术实现要素：

5.为提高增接管与复合管道的连接效果，本技术提供一种带有增接管的孔网钢塑复合管、成型装置及生产工艺。
6.第一方面，本技术提供的一种带有增接管的孔网钢塑复合管，采用如下的技术方案：一种带有增接管的孔网钢塑复合管，包括内壁嵌设孔网的复合管道和增接管，所述复合管道上开设有连接孔，所述增接管包括底座和输送管，所述输送管同轴设置在底座上，所述底座承接并贴合在复合管道的外壁，所述输送管通过连接孔进入复合管道内，所述输送管进入复合管道的端部与复合管道的内壁齐平，所述输送管的周壁与连接孔的周壁抵接，所述底座和输送管在复合管道上注塑成型。
7.通过采用上述技术方案，增接管进入复合管道的连接孔内，并与连接孔的周壁抵接，此过程后，输送管的周壁对复合管道裸露的钢带进行覆盖，从而降低了电解液输送过程中，电解液与钢带接触、出现化学反应的可能性，延长了复合管道的使用寿命；进一步的，输送管位于连接孔内的端部与复合管道内壁齐平，降低了输送管对电解液输送产生的影响，提高了电解液的输送效率；底座和输送管在复合管道上通过注塑成型，使得底座和输送管与复合管道一体成型，提高了底座和输送管与复合管道的连接效果；进一步的，增接管注塑成型时，热熔的塑料进入连接孔内，塑料冷却后将复合管道裸露的钢带完全包裹在内，进一
步提高了增接管与复合管道的连接效果。
8.第二方面，本技术提供一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，采取如下技术方案：可选的，一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，用于成型带有增接管的钢塑复合管，包括成型模具，所述成型模具内开设有用于输送复合管道的输送孔，所述输送孔的直径等于复合管道的直径；所述成型模具内开设有注塑腔，所述注塑腔与输送孔连通设置、且注塑腔内腔直径大于输送孔直径，所述注塑腔内设置有成型管，所述成型管与注塑腔同轴设置；成型装置还包括承接环，所述承接环位于复合管道内且覆盖连接孔，所述成型管靠近承接环的端部抵接且贴合在承接环的弧面上；所述成型模具内开设有注塑流道，所述注塑流道与注塑腔连通设置。
9.通过采用上述技术方案，在复合管道上注塑增接管时，将开设连接孔后的复合管道插入输送孔内，并调整复合管道的角度，使得连接孔位于注塑腔内并与注塑腔同轴；随后将承接环移入复合管道内，承接环抵接在复合管道的内壁，并对连接孔闭合作业；再使成型管抵接在承接环上，随后将热熔的塑料注入注塑流道内，塑料经过注塑流道进入注塑腔内，塑料进入注塑腔内后，塑料流动至连接孔内，并承接在承接环上，塑料在连接孔内成型时，将连接孔周壁裸露的钢带包裹在塑料内；注塑的液面逐渐上升时，塑料将成型管包裹在内、形成输送管；位于注塑腔和连接孔之间的塑料形成底座，经过上述注塑过程，增接管在复合管道上成型，操作简单便捷；同时，上述过程中，增大注塑压力，使连接孔内充满塑料，进而降低了钢带裸露的可能性，进一步提高了增接管与复合管道的连接效果。
10.可选的，所述注塑腔内设置有成型筒，所述成型筒呈圆柱状，所述成型筒朝向复合管道的端部开口设置，另一端封闭设置，所述成型管同轴穿过成型筒，所述成型管外壁与成型筒内壁之间留有供输送管成型的模腔，所述注塑流道与模腔连通。
11.通过采用上述技术方案，在成型筒的作用下，缩减了注塑腔的内径，降低了注塑使用的塑料，降低了注塑成本；进入注塑腔内的塑料经过模腔开口进入模腔内，塑料在模腔内的液面逐渐上升至成型筒的端壁上，从而结束塑料的注塑；上述过程中，在成型筒的作用下，便于对输送管的壁厚进行控制；同时，便于在底座上形成阶梯形的圆台，便于底座的安装作业。
12.可选的，所述成型管滑动设置在注塑腔内，所述成型管沿注塑腔的轴线方向滑动，所述成型模具上设置有用于驱动成型管滑动的第一液压缸，所述第一液压缸输出轴的长度方向平行于注塑腔的轴线方向。
13.通过采用上述技术方案，成型管滑动设置在注塑腔内，便于增接管成型后，通过第一液压缸带动成型管上移与增接管分离，进而便于移出复合管道；同时，成型管与增加管分离后，便于复合管道移动、以对下一连接孔注塑作业。
14.可选的，所述第一液压缸输出轴上设置有安装座，所述成型管位于安装座背离第一液压缸本体的一侧且设置在安装座上；所述第一液压缸输出轴上设置有圆台，所述圆台的截面呈倒t型，所述安装座上开设有供圆台滑动卡接的t形槽。
15.通过采用上述技术方案，启动第一液压缸，第一液压缸输送轴带动底座滑动，底座滑动带动成型管滑动，操作简单便捷；进一步的，当注塑复合管道规格变化时，增接管的规格也需适应变动，此时，滑动安装座，安装座与圆台相对滑动，使安装座与第一液压缸输出
轴相互分离，随后更换所需直径的成型管，操作简单便捷；同时，提高了成型模具的适用范围。
16.可选的，所述成型模具包括左向模具和右向模具，所述左向模具和右向模具相互靠近合模、所述注塑腔和模腔分别拼接成型。
17.通过采用上述技术方案，成型模具包括左向模具和右向模具，便于左向模具和右向模具相互靠近或背离，以便于复合管道的安装或复合管道的移出。
18.可选的，所述成型管的周壁上内凹成型有驱动槽，所述左向模具上设置有驱动块，所述驱动块卡接在驱动槽内；所述驱动槽靠近复合管道的侧壁朝向左向模具倾斜设置，所述驱动块靠近驱动槽倾斜侧壁的表面与驱动槽倾斜侧壁相互贴合。
19.通过采用上述技术方案，成型管在第一液压缸输出轴带动下，成型管上移时，成型管的驱动槽抵接在左向模具的驱动块上，并带动左向模具朝向背离右向模具的方向移动，进而便于左成型模具的开模作业。
20.可选的，所述承接环包括两个弧形板，所述弧形板与复合管道的内壁相互贴合，两个所述弧形板的弧形面相互背离，两个所述弧形板间隔设置且之间设置有支撑块，所述支撑块与弧形板相对滑动设置，所述承接环还包括用于固定两个弧形板至滑动后位置的固定件。
21.通过采用上述技术方案，承接环进入复合管道前，调接弧形板与支撑板的位置，使两个弧形板之间的距离变化，以适应复合管道的直径，进而提高了弧形板对连接孔的闭合效果，从而提高了增接管的成型效果；进一步的，两个弧形板相对滑动，便于承接环适用于不同直径的复合管道。
22.可选的，所述成型模具上设置有加热盘，所述加热盘位于成型管的一侧且位于成型模具外侧，所述加热盘滑动设置在成型模具上，所述加热盘的滑动方向平行于成型管的轴线方向，所述加热盘用于插接至连接孔内并贴合在复合管道的外壁上、并对所述复合管道加热。
23.通过采用上述技术方案，复合管道待注塑的连接孔进入成型模具之前，首先经过加热盘加热作业，复合管道连接孔在加热盘的作用下，连接孔四周的塑料融化，再将复合管道输送进入成型模具内；因连接孔四周的塑料软化，使得注塑进入的塑料更易与连接孔处的塑料结合成型，从而提高了成型的增接管与复合管道的连接效果，进一步延长了复合管道的使用寿命。
24.第三方面，本技术提供一种带有增接管的孔网钢塑复合管的生产工艺，采取如下技术方案：一种带有增接管的孔网钢塑复合管的生产工艺，使用带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，还包括；s1：将复合管道安装至输送孔内，再转动复合管道，使复合管道上的连接孔正对加热盘，随后滑动加热盘至连接孔内，对复合管道加热、软化作业；s2：输送复合管道至注塑腔内，并将承接环移至复合管道内，承接环对连接孔闭合；s3：成型管下移至抵接在承接环上，随后将热熔的塑料注入注塑流道内，热熔塑料进入模腔内，并流动进入连接孔内，热熔塑料在模腔和连接孔内冷却成型，完成增接管的增
设；s4：成型管朝向背离成型模具的方向滑动，成型管带动左向模具朝向背离右向模具的方向滑动，以开模；s5：成型管与成型的增接管脱离后，移动复合管道，使下一个热熔后的连接孔位于注塑腔内，左向模具和右向模具相互靠近合模，以完成下一增接管的增设作业。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.增接管进入复合管道的连接孔内，并与连接孔的周壁抵接，此过程后，输送管的周壁对复合管道裸露的钢带进行覆盖，从而降低了电解液输送过程中，电解液与钢带接触、出现化学反应的可能性，延长了复合管道的使用寿命；进一步的，输送管位于连接孔内的端部与复合管道内壁齐平，降低了输送管对电解液输送产生的影响，提高了电解液的输送效率；底座和输送管在复合管道上通过注塑成型，使得底座和输送管与复合管道一体成型，提高了底座和输送管与复合管道的连接效果；进一步的，增接管注塑成型时，热熔的塑料进入连接孔内，塑料冷却后将复合管道裸露的钢带完全包裹在内，进一步降低了电解液与钢带接触的可能性，从而延长了复合管道的使用寿命；2.复合管道上注塑增接管时，将开设连接孔后的复合管道插入输送孔内，并调整复合管道的角度，使得连接孔位于注塑腔内并与注塑腔同轴；随后将承接环移入复合管道内，承接环抵接在复合管道的内壁，并对连接孔闭合作业；再使成型管抵接在承接环上，随后将热熔的塑料通入注塑流道内，塑料经过注塑流道进入注塑腔内，塑料进入注塑腔内后，塑料流动至连接孔内，并承接在承接环上，塑料在连接孔内成型时，将连接孔周壁上裸露的钢带包裹在塑料内；注塑的液面逐渐上升时，塑料将成型管包裹在内、形成输送管；位于注塑腔和连接孔之间的塑料形成底座，经过上述注塑过程，增接管在复合管道上成型，操作简单便捷；同时，上述过程中，增大注塑压力，使连接孔内充满塑料，进而降低了钢带裸露的可能性，进一步延长了复合管道的使用寿命。
附图说明
26.图1是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的整体结构示意图；图2是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的剖视图；图3是图2中a部分的放大示意图；图4是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置的整体结构示意图；图5是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置的爆炸示意图；图6是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置的剖视图；图7是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置的剖视图；图8是本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管中承接环的结构示意图。
27.附图标记说明：1、复合管道；111、塑料层；112、钢带层；2、增接管；21、底座；22、输送管；3、连接孔；4、成型模具；41、左向模具；42、右向模具；
5、输送孔；6、注塑腔；7、成型管；8、承接环；81、弧形板；82、支撑块；83、条形孔；84、支撑螺杆；9、注塑流道；10、成型筒；101、第一筒体；102、第二筒体；11、模腔；12、第一液压缸；13、安装架；14、安装座；15、圆台；16、t形槽；17、驱动槽；18、驱动块；19、加热盘；20、第二液压缸。
具体实施方式
28.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
29.本技术实施例公开一种带有增接管的孔网钢塑复合管。参照图1和图2，带有增接管的孔网钢塑复合管包括内壁嵌设孔网的复合管道1和增接管2；结合图3，复合管道1包括内外两侧的塑料层111和设置在内、外塑料层111之间的钢带层112，孔网由钢带层112制成，在本技术实施例中，增接管2的长度方向垂直于复合管道1的长度方向，复合管道1上开设有连接孔3，连接孔3贯穿复合管道1，增接管2包括底座21和输送管22，输送管22同轴设置在底座21上，底座21承接并贴合在复合管道1的外壁，输送管22通过连接孔3进入复合管道1内，输送管22进入复合管道1的端部与复合管道1的内壁齐平，输送管22的周壁与连接孔3的周壁抵接，底座21和输送管22在复合管道1上注塑成型。
30.在本技术其他实施例中，复合管道1的长度方向可调整为非垂直于复合管道1的长度方向，以供实际工作环境的需要。
31.复合管道1上增设增接管2时，底座21和输送管22一体成型在复合管道1上，输送管22的外壁一体成型在连接孔3的内壁上，对裸露的钢带进行覆盖、遮蔽，以降低电解液对钢带层112的腐蚀作用，提高了复合管道1的使用寿命。
32.本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的实施原理为：复合管道1上的增接管2注塑成型后，增接管2对裸露的钢带层112覆盖；输送电解液时，电解液经过复合管道1进入增接管2内，再经过增接管2输送至所需处。
33.本技术实施例公开一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，参照图4，带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，用于成型带有增接管的孔网钢塑复合管，包括成型模具4，成型模具4内开设有用于输送复合管道1的输送孔5，输送孔5贯穿成型模具4，输送孔5的直径等于复合管道1的直径；参照图5和图6，成型模具4内开设有注塑腔6，在本技术实施例中，注塑腔6包括多个呈圆形的腔体，相邻的腔体连通设置，注塑腔6与输送孔5连通设置、且注塑腔6内腔的直径大于输送孔5的直径，进一步的，注塑腔6的轴线方向垂直于输送孔5的轴线方向；参照图5和图6，注塑腔6内设置有成型管7，成型管7与注塑腔6同轴设置，在本技术实施例中，成型管7中空设置，以便于热熔塑料贴合在成型管7上快速冷却；参照图5和图6，成型装置还包括承接环8，承接环8位于复合管道1内且覆盖连接孔3，成型管7靠近承接环8的端部抵接且贴合在承接环8的弧面上；参照图5和图6，成型模具4内开设有注塑流道9，注塑流道9与注塑腔6连通设置，注塑流道9的轴线方向垂直于注塑腔6的轴线方向，以及垂直于输送孔5的轴线方向。
34.复合管道1上注塑成型增接管2时，将复合管道1插接在输送孔5内，并将承接环8移
入复合管道1内，调整承接环8的位置，使得承接环8对连接孔3覆盖；再调整复合管道1的方向，使连接孔3与注塑腔6同轴，并使成型管7抵接在承接环8的表面；最后将热熔的塑料注入注塑流道9内，塑料经过注塑流道9进入注塑腔6内，部分塑料流动至连接孔3内，在承接环8的作用下，塑料承接在承接环8上，对连接孔3周壁与成型管7之间的空隙填充，在此填充过程中，塑料对裸露的钢带覆盖并包裹在塑料内；热熔的塑料液面上升时，在注塑腔6内壁与成型管7外壁之间成型输送管22；复合管道1与注塑腔6内壁之间的塑料成型为底座21，从而完成的增接管2的注塑作业；增接管2在复合管道1成型后，增接管2将连接孔3裸露的钢带包裹在内，有效隔断了电解液对钢带的腐蚀作业，延长了复合管道1的使用寿命。
35.参照图6和图7，在本技术实施例中，注塑腔6内设置有成型筒10，成型筒10的周壁抵接且紧贴在注塑腔6的周壁上，成型筒10呈圆柱状且中空设置，成型筒10朝向复合管道1的端部开口设置，另一端封闭设置，成型管7同轴穿过成型筒10，成型管7外壁与成型筒10内壁之间留有供输送管22成型的模腔11，注塑流道9与模腔11连通；在成型筒10的作用下，对输送管22的直径控制，减少塑料原料的投入，降低了成本的投入；同时，在成型筒10的作用下，对输送管22的长度进行控制；进一步的，塑料在成型筒10的端部成型为阶梯状，进一步提高了增接管2与复合管道1的连接稳定性。
36.参照图6和图7，成型管7滑动设置在注塑腔6内，成型管7沿注塑腔6的轴线方向滑动，成型模具4上设置有用于驱动成型管7滑动的第一液压缸12，进一步的，成型模具4上设置有安装架13，第一液压缸12的本体固定设置在安装架13上，第一液压缸12的输出轴朝向成型模具4且与注塑腔6同轴设置，第一液压缸12输出轴的长度方向平行于注塑腔6的轴线方向；启动第一液压缸12，第一液压缸12的输出轴带动成型管7滑动，成型管7滑动便于成型管7抵接在承接环8上，并便于成型管7与成型的输送管22分离。
37.参照图6和图7，进一步的，第一液压缸12输出轴上设置有安装座14，安装座14呈圆盘状，成型管7位于安装座14背离第一液压缸12本体的一侧且设置在安装座14上，在本技术实施例中，成型管7通过螺栓连接在安装座14上；第一液压缸12输出轴上设置有圆台15，圆台15的截面呈倒t型，安装座14上开设有供圆台15滑动卡接的t形槽16；当需要更换成型管7时，将安装座14与圆台15分离，进而将安装座14与成型管7从成型模具4上取出，以对成型管7更换，操作简单便捷。
38.参照图6和图7，在本技术实施例中，成型模具4包括左向模具41和右向模具42，左向模具41和右向模具42相互靠近合模，注塑腔6和模腔11分别拼接成型，安装架13固定设置在右向模具42上；进一步的，成型筒10包括第一筒体101和第二筒体102，第一筒体101和第二筒体102的弧度均为π，第一筒体101通过螺栓固定在左向模具41上，第二筒体102通过螺栓固定在右向模具42上，第一筒体101和第二筒体102相互靠近拼接形成成型筒10；进一步的，注塑流道9开设在左向模具41上；左向模具41和右向模具42扣合形成成型模具4便于复合管道1的安装以及带有增接管2的复合管道1的拆除。
39.参照图6和图7，为便于分离左向模具41和右向模具42，成型管7的周壁上内凹成型有驱动槽17，左向模具41上设置有驱动块18，驱动块18的弧度为π，驱动块18卡接在驱动槽17内；驱动槽17靠近复合管道1的侧壁朝向左向模具41倾斜设置，驱动块18靠近驱动槽17倾斜侧壁的表面与驱动槽17倾斜侧壁相互贴合且互补；成型管7移出输送管22时，成型管7带
动左向模具41朝向背离右向模具42的方向滑动。
40.参照图8，在本技术实施例中，承接环8包括两个弧形板81，两个弧形板81相互背离，弧形板81与复合管道1的内壁相互贴合，两个弧形板81的弧形面相互背离，两个弧形板81间隔设置且之间设置有支撑块82，支撑块82设置有两个；参照图8，在本技术实施例中，支撑块82与弧形板81相对滑动设置，支撑块82上螺纹连接或穿设有螺栓，弧形板81上开设有供螺栓螺纹连接的螺纹孔；进一步的，支撑块82上供螺栓穿过的孔洞为条形孔83，条形孔83的宽度小于螺栓端部螺母的宽度，条形孔83的长度方向平行于支撑块82的长度方向。
41.根据复合管道1的直径、调接两个弧形板81之间的间距，并使用支撑块82以及螺栓将弧形板81固定在调接后的位置。
42.参照图8，为降低固定后的弧形板81不慎滑动的可能性，承接环8还包括用于固定两个弧形板81至滑动后位置的固定件，在本技术实施例中，固定件包括螺纹连接在任意一块弧形板81上的支撑螺杆84，支撑螺杆84的长度方向平行于支撑块82的长度方向，支撑螺杆84的端部抵接在另一块弧形板81上；在支撑螺杆84的作用下，将两个弧形板81固定在上述处。
43.参照图8，为降低支撑螺杆84对成型杆抵接承接环8的影响，成型管7靠近复合管道1的端部内凹成型后沉头槽，支撑螺杆84的端部收纳在沉头槽内。
44.参照图4，为提高注塑过程中、增接管2与复合管道1的连接效果，成型模具4上设置有加热盘19，加热盘19为电阻式加热盘，加热盘19与市电电连接，加热盘19位于成型管7的一侧且位于成型模具4外侧，进一步的，加热盘19位于右向模具42上，加热盘19滑动设置在成型模具4上，加热盘19的滑动方向平行于成型管7的轴线方向，右向模具42上设置有第二液压缸20，加热盘19固定设置在第二液压缸20的输出轴上，加热盘19用于插接至连接孔3内并贴合在复合管道1的外壁上、并对复合管道1加热；复合管道1上的连接孔3进入成型模具4前，将加热盘19移入连接孔3内，加热盘19对连接孔3四周的塑料加热作业，使塑料温度升高并热熔，再将连接孔3移入成型模具4内，再进行增接管2的注塑作业，提高了增接管2与复合管道1的连接效果。
45.本技术实施例一种带有增接管的孔网钢塑复合管的生产工艺的实施原理为：复合管道1上的连接孔3进入成型模具4前，将加热盘19移入连接孔3内，加热盘19对连接孔3四周的塑料加热作业，使塑料温度升高并热熔；再将连接孔3移入成型模具4内，将复合管道1插接在输送孔5内，并将承接环8移入复合管道1内，调整承接环8的位置，使得承接环8对连接孔3覆盖；再调整复合管道1的方向，使连接孔3与注塑腔6同轴设置，并使成型管7抵接在承接环8的表面上；最后将热熔的塑料注入注塑流道9内，塑料经过注塑流道9进入注塑腔6内，部分塑料流动至连接孔3内，在承接环8的作用下，塑料承接在承接环8上，对连接孔3周壁与成型管7之间的空隙填充，在此填充过程中，塑料对裸露的钢带覆盖并包裹在塑料内；热熔的塑料液面上升时，在注塑腔6内壁与成型管7外壁之间成型输送管22；复合管道1与注塑腔6内壁之间的塑料成型为底座21，从而完成的增接管2的注塑作业。
46.本技术实施例公开一种带有增接管的孔网钢塑复合管的生产工艺，带有增接管的孔网钢塑复合管的生产工艺使用带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，还包括；
s1：将复合管道1安装至输送孔5内，再转动复合管道1，使复合管道1上的连接孔3正对加热盘19，随后滑动加热盘19至连接孔3内，对复合管道1加热、软化作业；s2：输送复合管道1至注塑腔6内，并将承接环8移至复合管道1内，承接环8对连接孔3闭合；s3：成型管7下移至抵接在承接环8上，随后将热熔的塑料注入注塑流道9内，热熔塑料进入模腔11内，并流动进入连接孔3内，热熔塑料在模腔11和连接孔3内冷却成型，完成增接管2的增设；s4：成型管7朝向背离成型模具4的方向滑动，成型管7带动左向模具41朝向背离右向模具42的方向滑动，以开模；s5：成型管7与成型的增接管2脱离后，移动复合管道1，使下一个热熔后的连接孔3位于注塑腔6内，左向模具41和右向模具42相互靠近合模，以完成下一增接管2的增设作业。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种带有增接管的孔网钢塑复合管，其特征在于：包括内壁嵌设孔网的复合管道(1)和增接管(2)，所述复合管道(1)上开设有连接孔(3)，所述增接管(2)包括底座(21)和输送管(22)，所述输送管(22)同轴设置在底座(21)上，所述底座(21)承接并贴合在复合管道(1)的外壁，所述输送管(22)通过连接孔(3)进入复合管道(1)内，所述输送管(22)进入复合管道(1)的端部与复合管道(1)的内壁齐平，所述输送管(22)的周壁与连接孔(3)的周壁抵接，所述底座(21)和输送管(22)在复合管道(1)上注塑成型。2.一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，用于成型如权利要求1的带有增接管的孔网钢塑复合管，其特征在于：包括成型模具(4)，所述成型模具(4)内开设有用于输送复合管道(1)的输送孔(5)，所述输送孔(5)的直径等于复合管道(1)的直径；所述成型模具(4)内开设有注塑腔(6)，所述注塑腔(6)与输送孔(5)连通设置、且注塑腔(6)内腔直径大于输送孔(5)直径，所述注塑腔(6)内设置有成型管(7)，所述成型管(7)与注塑腔(6)同轴设置；成型装置还包括承接环(8)，所述承接环(8)位于复合管道(1)内且覆盖连接孔(3)，所述成型管(7)靠近承接环(8)的端部抵接且贴合在承接环(8)的弧面上；所述成型模具(4)内开设有注塑流道(9)，所述注塑流道(9)与注塑腔(6)连通设置。3.根据权利要求2所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述注塑腔(6)内设置有成型筒(10)，所述成型筒(10)呈圆柱状，所述成型筒(10)朝向复合管道(1)的端部开口设置，另一端封闭设置，所述成型管(7)同轴穿过成型筒(10)，所述成型管(7)外壁与成型筒(10)内壁之间留有供输送管(22)成型的模腔(11)，所述注塑流道(9)与模腔(11)连通。4.根据权利要求2所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述成型管(7)滑动设置在注塑腔(6)内，所述成型管(7)沿注塑腔(6)的轴线方向滑动，所述成型模具(4)上设置有用于驱动成型管(7)滑动的第一液压缸(12)，所述第一液压缸(12)输出轴的长度方向平行于注塑腔(6)的轴线方向。5.根据权利要求4所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述第一液压缸(12)输出轴上设置有安装座(14)，所述成型管(7)位于安装座(14)背离第一液压缸(12)本体的一侧且设置在安装座(14)上；所述第一液压缸(12)输出轴上设置有圆台(15)，所述圆台(15)的截面呈倒t型，所述安装座(14)上开设有供圆台(15)滑动卡接的t形槽(16)。6.根据权利要求2所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述成型模具(4)包括左向模具(41)和右向模具(42)，所述左向模具(41)和右向模具(42)相互靠近合模，所述注塑腔(6)和模腔(11)分别拼接成型。7.根据权利要求6所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述成型管(7)的周壁上内凹成型有驱动槽(17)，所述左向模具(41)上设置有驱动块(18)，所述驱动块(18)卡接在驱动槽(17)内；所述驱动槽(17)靠近复合管道(1)的侧壁朝向左向模具(41)倾斜设置，所述驱动块(18)靠近驱动槽(17)倾斜侧壁的表面与驱动槽(17)倾斜侧壁相互贴合。8.根据权利要求2所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述承接环(8)包括两个弧形板(81)，所述弧形板(81)与复合管道(1)的内壁相互贴合，两个所述弧形板(81)的弧形面相互背离，两个所述弧形板(81)间隔设置且之间设置有支撑块
(82)，所述支撑块(82)与弧形板(81)相对滑动设置，所述承接环(8)还包括用于固定两个弧形板(81)至滑动后位置的固定件。9.根据权利要求2所述的一种带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，其特征在于：所述成型模具(4)上设置有加热盘(19)，所述加热盘(19)位于成型管(7)的一侧且位于成型模具(4)外侧，所述加热盘(19)滑动设置在成型模具(4)上，所述加热盘(19)的滑动方向平行于成型管(7)的轴线方向，所述加热盘(19)用于插接至连接孔(3)内并贴合在复合管道(1)的外壁上、并对所述复合管道(1)加热。10.一种带有增接管的孔网钢塑复合管的生产工艺，其特征在于：使用如权利要求2-9任意一项所述的带有增接管的孔网钢塑复合管的成型装置，还包括；s1：将复合管道(1)安装至输送孔(5)内，再转动复合管道(1)，使复合管道(1)上的连接孔(3)正对加热盘(19)，随后滑动加热盘(19)至连接孔(3)内，对复合管道(1)加热、软化作业；s2：输送复合管道(1)至注塑腔(6)内，并将承接环(8)移至复合管道(1)内，承接环(8)对连接孔(3)闭合；s3：成型管(7)下移至抵接在承接环(8)上，随后将热熔的塑料注入注塑流道(9)内，热熔塑料进入模腔(11)内，并流动进入连接孔(3)内，热熔塑料在模腔(11)和连接孔(3)内冷却成型，完成增接管(2)的增设；s4：成型管(7)朝向背离成型模具(4)的方向滑动，成型管(7)带动左向模具(41)朝向背离右向模具(42)的方向滑动，以开模；s5：成型管(7)与成型的增接管(2)脱离后，移动复合管道(1)，使下一个热熔后的连接孔(3)位于注塑腔(6)内，左向模具(41)和右向模具(42)相互靠近合模，以完成下一增接管(2)的增设作业。

技术总结
本申请涉及一种带有增接管的孔网钢塑复合管、成型装置及生产工艺，属于孔网钢骨架聚乙烯复合管生产技术领域，包括内壁嵌设孔网的复合管道和增接管，所述复合管道上开设有连接孔，所述增接管包括底座和输送管，所述输送管同轴设置在底座上，所述底座承接并贴合在复合管道的外壁，所述输送管通过连接孔进入复合管道内，所述输送管进入复合管道的端部与复合管道的内壁齐平，所述输送管的周壁与连接孔的周壁抵接，所述底座和输送管在复合管道上注塑成型。本申请具有提高增接管与复合管道的连接效果的优点。果的优点。果的优点。


技术研发人员：王正波
受保护的技术使用者：成都有亿塑胶有限公司
技术研发日：2023.08.17
技术公布日：2023/9/20