舱内监测装置、系统及模块化变电站预制舱的制作方法

1.本发明涉及预制舱式变电站技术领域，具体地说，涉及一种舱内监测装置、系统及模块化变电站预制舱。


背景技术：

2.相较于传统变电站，模块化的预制舱式变电站建站具有标准化设计、工厂化加工、装配式建设等的特点。其针对具体的变电站的选址特点，能够实现不同规格标准的舱式变电站的定制化设计，并能够在工程完成加工后，直接运送至施工现场完成安装即可。
3.目前的舱式变电站的制作步骤一般依次包括图纸设计、舱体制作、舱内设备安装、施工现场安装等。在舱体制作中，需要考虑舱体的整体骨架搭建、墙板安装等问题；在舱内设备安装过程中，需要考虑舱内重型电气设备的布局等问题；在施工现场安装中，需要考虑舱体与安装基础间的牢固连接等问题。目前国内的舱式变电站并无过多可供借鉴的成熟经验或解决方案，其亟需解决的问题包括如下：
4.1、在舱体制作阶段，为保证的骨架的强度，其通常是由型钢拼接后焊接而成；舱式变电站普遍存在尺寸较大、骨架所需用到的钢材较多的特点，故使得骨架的焊接步骤较为复杂；目前虽然可以采用焊接机器人实现骨架的焊接，但舱式变电站的另一特点是，每个的舱式变电站的骨架都会或多或少地存在差异性，这就使得焊接机器人的机床难以实现对多种规格的舱式变电站的骨架的匹配；该种不匹配性会直接导致骨架在焊接过程中，可能会存在部分区域的型钢构件难以达到精细焊接所需的贴合度，又由于诸如焊接应力等因素的存在；可能会直接导致所焊接的骨架存在瑕疵甚至不良品；
5.实际上，型材所搭建的骨架中，并不是每个节点均为重要的承重节点，对于稍次要的型钢连接接点处，实际上能够采用如连接件等方式的非焊接工艺进行连接；然而现有技术的中，缺乏该类能够较佳地实现型钢间的较稳固连接的通用连接件；
6.另一方面，墙板的材质通常为非金属材质，故舱式变电站中，如何实现墙板与骨架件的较稳固的装配也较为棘手；
7.2、在舱内设备安装阶段，对于舱式变电站而言，舱体在搭建完成后，需要在工厂内完成诸如开关柜等电气设备及线路的布置，由于舱体为相对封闭的空间且内部空间较为狭窄，故常规的如吊装等难以适用于舱体内。尤其是，适用于变电站的开关柜的单个重量能够达到800-1000kg，故仅靠人力难以完成开关柜的诸多搬移操作。在实际情形中，单个舱式变电站的舱体内需要并列放置多个开关柜，且相邻开关柜间需要形成联接，故而在舱体内设置开关柜时除了需要考虑将开关柜安装至预定安装位置的问题外，还需要考虑如何实现多个开关柜间的较为精确地并柜。此外，考虑到开关柜后期的检修调试等事宜，对于如何实现舱内的任一开关柜自安装位置处搬移至检修调试位置也需要进行考虑。
8.3、在施工现场安装阶段，舱式变电站的安装精度取决于舱体处预留的安装位置的精度、安装基础处预留的安装位置的精度以及舱体和安装基础处的安装位置在设计阶段的设计精度；在实际情形中，舱体处预留安装位置、安装基础处预留的安装位置以及设计精
度，是由不同的团队、机构、部门甚至公司完成，想要实现3者间的误差在允许范围内，基本无法实现；
9.4、出于智能化以及以机带人等理念，传统的变电站内均会设置大量的监测系统，但舱式变电站直接在工厂内预制而成，如何实现舱式变电站的智能监测或与现有电力监测系统的并网，也为急需解决的难题。


技术实现要素：

10.本发明提供了一种舱内监测装置，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。
11.根据本发明的舱内监测装置，其包括监测装置主体，监测装置主体包括轨道安装架，轨道安装架通过一安装件设置于预制舱的舱内顶壁处；轨道安装架具有安装架和轨道架，轨道架处设有监测机构，监测机构用于对预制舱的舱内设备进行监测；轨道架处设有用于将监测机构沿轨道架长度方向往复运动的行走机构，以及轨道架长度方向的一端设有充电机构，充电机构用于向监测机构供电。
12.本发明所提供的监测装置主体在实际使用时，首先安装工人根据需要监测的设备将轨道安装架安装于预制舱的舱内顶壁处，然后进行合理布置线路，待监测装置主体于预制舱的舱内顶壁处安装完成后，即可通电，使得监测机构位于轨道安装架处沿轨道架长度方向往复运动过程中能够对预制舱的舱内设备进行监测，如监测设备表面是否出现异常，较佳地方便；
13.其中，本发明中的监测机构的供电来源采用充电电池，不仅能够减少线路之间的排布，还能够避免监测机构在行走过程中线路发生缠绕的风险，故而本发明充电机构的设置，使得监测机构电量不足时，充电机构能够对监测机构进行供电，以保证监测机构的可靠运行。
14.本发明中，轨道架长度方向的两端均设有轴座；行走机构包括设置于两个轴座之间的丝杠以及与丝杠配合的行走板，监测机构安装于行走板的下方；其中一个轴座处设有用于驱动丝杠转动的第一驱动电机。
15.通过上述构造，使得第一驱动电机驱动丝杆转动，故而较佳地实现行走板带动监测机构沿轨道架长度方向往复运动，进而较佳地实现对预制舱的舱内设备进行监测。
16.本发明中，轨道架长度方向的两侧均设有侧板，轨道架与两个侧板的对应壁之间共同形成行走槽，行走板位于行走槽内滑动。故而较佳地实现行走板位于行走槽内滑动的稳定性。
17.本发明中，监测机构包括安装于行走板下方的机箱，机箱处形成有控制腔，控制腔的下方设有监测器，监测器用于对预制舱的舱内设备进行监测；控制腔内设有旋转机构，旋转机构用于控制监测器旋转；控制腔内设有控制器和充电电池，控制器用于与监测器数据交互；充电电池用于向控制器供电。
18.通过上述构造，使得监测器沿轨道架长度方向往复运动过程中能够对预制舱的舱内设备进行监测并获取监测数据，进而监测器能够将所述监测数据发送至控制器处，控制器对所述监测数据进行处理，故而较佳地实现对预制舱的舱内设备的监测；
19.其中，旋转机构能够使得监测器在一定圆弧角内转动，故而能够对较多的预制舱的舱内设备进行监测，较佳地方便；
20.其中，充电电池较佳地向控制器供电，以保证监测机构的正常运行。
21.本发明中，旋转机构包括设置于控制腔处的第二驱动电机，第二驱动电机的输出轴伸出控制腔且输出轴端部安装有转动板，监测器安装于转动板处。
22.通过上述构造，使得第二驱动电机带动转动板故而较佳地实现监测器在一定圆弧角内转动，从而较佳地实现监测器对较多的预制舱的舱内设备进行监测。
23.本发明中，充电机构包括充电仓，充电仓设置于轨道架长度方向远第一驱动电机的一侧，充电仓内设有第一充电端子，机箱处设有第二充电端子；第一充电端子用于与第二充电端子配合。
24.本发明中，监测机构电量不足时，监测机构能够在行走板的带动下进入充电仓，并能够使得机箱处的第二充电端子与充电仓内的第一充电端子电性连接，进而较佳地实现向充电电池充电，以保证监测机构的可靠运行。
25.本发明中，充电仓和机箱的侧壁均设有通风孔。
26.通过上述构造，由于充电电池在充电过程中一般产生较高的热量，故而设置通风孔，以避免充电电池在充电过程中热量聚集于充电仓处。
27.本发明中，轨道架与安装架之间通过连接板连接；安装架长度方向的两端处分别设有第一配合孔和第二配合孔，以及连接板长度方向的中部处设有第三配合孔，第一配合孔、第二配合孔和第三配合孔均分别用于与安装件连接。
28.通过上述构造，故而较佳地实现安装架于预制舱的舱内顶壁处的安装。
29.本发明中，安装件固定于预制舱的舱内顶壁处，安装件具有螺纹段；第一配合孔和第二配合孔均为条形孔且相互垂直布置；第三配合孔为圆孔，圆孔的直径大于螺纹段的直径。
30.通过上述构造，使得轨道安装架在安装时，若安装件于预制舱的舱内顶壁处的安装位置发生偏斜时，第三配合孔能够使得轨道安装架在一定范围内进行微调，其次第一配合孔和第二配合孔相互垂直布置，故而能够较佳地保证轨道安装架位于预制舱的舱内顶壁处安装时的稳定性。
31.此外，本发明还提供了一种舱内监测系统，其具有任一上述的舱内监测装置。
32.此外，本发明还提供了一种模块化变电站预制舱，其具有任一上述的舱内监测系统。
附图说明
33.图1为实施例1中的舱体的结构示意图；图2为实施例1中的舱内监测系统的框图示意图；图3为实施例2中的连接件本体的结构示意图；图4为实施例2中的连接件本体的另一视角的结构示意图；图5为实施例2中的基础板及第一挡边板的结构示意图；图6为实施例2中的连接件本体的竖剖示意图；图7为实施例2中的第一挡边板的竖剖示意图；图8为实施例2中的行程块的结构示意图；图9为实施例2中的第一传动块的结构示意图；
34.图10为实施例2中的第二传动块的结构示意图；图11为实施例2中的第三传动块的结构示意图；图12为实施例2中的第四传动块的结构示意图；图13为实施例2中的承力板的结构示意图；图14为实施例2中的连接件本体的第一种组合形式示意图；图15为图14的另一视角的示意图；图16为实施例2中的连接件本体的第二种组合形式示意图；图17为实施例2
中的连接件本体的第三种组合形式示意图；图18为实施例3中的安装件本体的结构示意图；图19为实施例3中的安装件本体的半剖示意图；图20为实施例3中的底座组件的半剖示意图；图21为实施例3中的安装盘的结构示意图；图22为实施例3中的安装部的结构示意图；图23为实施例3中的第一活动部的结构示意图；图24为实施例3中的第二活动部的结构示意图；图25为实施例4中的安装件本体的结构示意图；图26为实施例4中的底座组件的结构示意图；图27为实施例4中的安装组件的结构示意图；图28为实施例4中的第三活动部的结构示意图；图29为实施例5中的轨道安装架的结构示意图；图30为实施例5中的轨道安装架的半剖示意图；图31为图30中b部分的放大示意图；图32为图30中a部分的放大示意图；
35.图33为实施例6中的装置主体的结构示意图；图34为实施例6中的装置主体的滚动组件处于上升状态时的示意图；图35为实施例6中的装置主体的滚动组件处于下降状态时的示意图；图36为实施例6中的滚动组件的结构示意图；图37为实施例6中的滚珠组件的结构示意图；图38为实施例6中的升降组件及承重组件的结构示意图；
36.图39为实施例6中的顶升连杆组件及承重连杆组件的结构示意图；图40为实施例6中的驱动组件的结构示意图；
37.图41为实施例6中的蜗杆的结构示意图；图42为实施例6中的动力传入轴的横剖示意图；图43为实施例6中的锁销组件的结构示意图；图44为实施例6中的蜗杆的横剖示意图；图45为实施例7中的变电站主体的部分结构示意图；图46为实施例7中的底部骨架与开关柜移位装置的配合示意图。
具体实施方式
38.为进一步了解本发明的内容，结合实施例对本发明作详细描述。应当理解的是，实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。
39.实施例1
40.见于图1，本实施例提供了一种模块化的变电站的预制舱(即舱式变电站)，其包括舱体00(即变电站主体)；舱体00具有底板部件01、侧板部件02(图1中两端侧板部件未示出)和顶板部件03，底板部件01、侧板部件02和顶板部件03均具有采用型钢构造而成的骨架构件和采用板材构造而成的墙板组件。
41.见于图1，骨架构件包括底部骨架10、侧板骨架11和顶板骨架12，底部骨架10、侧板骨架11和顶板骨架12能够均采用如槽钢或方形钢拼接而成。墙板组件包括墙板单体13，墙板单体13能够采用现有的板材或复合板材裁切或压合而成。
42.本实施例中，舱体00够通过地脚连接件30设置于地面基础处，故而能够较佳地实现舱体00在现场的便捷安装。
43.本实施例中，底部骨架10上方处设置开关柜20，底部骨架10位于任一开关柜20处固定或可拆卸地设有开关柜移位装置，故而能够较佳地实现在舱体00内对开关柜的移运、后期维护等操作。
44.见于图2，本实施例中为了实现对舱内设备如开关柜等的在线监控，舱体00内还设置有舱内监测系统，其系统本体具有监测单元，监测单元用于实现对舱体00设备进行实时的图像采集；此外，监测单元还通过一行走单元带动其在舱体00内运动、通过一旋转单元实现监测单元的拍摄角度的变化，故而能够较佳地对舱体00内的环境进行较为全面的采拍；
其中，行走单元能够由一第一控制单元进行控制，旋转单元能够由一第二控制单元进行控制；第一控制单元和第二控制单元处的控制指令能够均由一处理单元下达，可以理解的是，处理单元能够通过无线通信模组等实现与远端的通信，故而能够较佳地实现在远端对监测单元的如图像采集、采集位置、采集角度等的控制；同时，处理单元还能够实现对监测单元处所采集的图像数据的处理，故而能够较佳地实现监测单元所采集的图像数据向远端的发送；此外，监测单元处还能够设置有电池单元，电池单元能够通过一电池管理单元进行管理，同时电池管理单元能够通过一充电单元实现对电池单元的充电处理。
45.本实施例中，监测单元能够包括摄像头组件，故而能够较佳地实现图像数据的采集。
46.本实施例中，行走单元能够包括轨道安装架40，轨道安装架40能够沿开关柜20排列方向布置，故而能够较佳实现监测单元的拍摄范围对所有开关柜20的覆盖。其中，轨道安装架40能够通过轨道连接件(图1中未示出)安装于顶板部件03处。
47.本实施例中，旋转单元能够包括云台组件，故而能够较佳地实现对监测单元的拍摄角度的调节。
48.本实施例中，诸如第一控制单元、第二控制单元、处理单元、电池单元、电池管理单元、充电单元等能够基于现有的器件或程序等实现，本实施例中不予赘述。
49.实施例2
50.本实施例提供了一种通用型骨架连接件，其能够较佳地实现实施例1中的骨架构件的搭建，其能够适用于相邻方形钢间的并列、正交以及水平定位或连接，以及单个方形钢与诸如槽钢、墙板间的定位或连接。
51.见于图3-17，本实施例的骨架连接件包括多个相互组合或单一使用的连接件本体1000，连接件本体1000用于对方形钢进行定位；连接件本体1000包括基础板1100，基础板1100一侧垂直设有第一挡边板1200，基础板1100另一侧垂直设有第二挡边板1300，第二挡边板1300可拆卸设置；基础板1100、第一挡边板1200与第二挡边板1300共同形成有方形卡槽1500，方形卡槽1500用于与方形钢配合；第一挡边板1200处远离基础板1100的侧壁处设有承力板1400，承力板1400可拆卸地设置于第一挡边板1200朝向方形卡槽1500的一侧；
52.连接件本体1000处设有位于基础板1100及第一挡边板1200间的传动机构，传动机构的动力输入点设置于基础板1100中心处，传动机构的动力输出点设置于第一挡边板1200处；方形钢作用于所述动力输入点，传动机构用于将动力输入点的动力传输至动力输出点，动力输出点的动力作用于所述承力板1400处以使承力板1400向方形钢施加压力。
53.其中，基础板1100与第一挡边板1200能够一体地构造形成。
54.本实施例提供的骨架连接件在实际使用时，能够较佳地实现对单一方形钢或多个方形钢间的定位或连接，进而较佳实现预制舱骨架构件的搭建。
55.具体地，本实施例所提供的骨架连接件在实际使用时：
56.在需要对单个方形钢进行定位或连接时，能够通过对基础板1100、第二挡边板1300及承力板1400等进行组合(即图3中的状态)，方形钢能够整个卡入方形卡槽1500内，方形钢在卡入方形卡槽1500过程中，承力板1400的板面能够贴合于方形钢与第一挡边板1200之间，在方形钢完全置入方形卡槽1500内时，方形钢侧壁对应部能够提供作用于传动机构的动力输入点的动力(该动力由方形钢卡入的挤压力提供)，传动机构的动力输出点作用于
承力板1400，此时承力板1400具有朝向方形钢一侧的挤压趋势，从而较佳地实现方形钢位于方形卡槽1500的定位或连接；
57.在需要对并行设置的2个方形钢间进行定位或连接时，能够将2个拆除第二挡边板1300的连接件本体1000进行联接(图14中的状态)，然后将相应的2个方形钢共同卡入对应的方形卡槽1500内，即可实现；
58.在需要对平行或正交设置的2个方形钢间进行定位或连接时，能够将2个连接件本体1000进行联接(分别为图16及图17中的状态)，后将相应的2个方形钢分别卡入对应的方形卡槽1500内，即可实现。
59.通过上述，能够较佳地实现不同工况下的方形钢的定位或连接。可以理解是，通过连接件本体1000能够直接实现对应方形钢连接；在一些关键连接节点处，能够首先通过连接件本体1000对方形钢进行定位(即预连接)，而后通过焊接等方式进行二次加固，通过此举能够较佳地实现对焊接应力的消除。
60.此外，可以理解的是，第二挡边板1300可拆卸设置，能够指第二挡边板1300与基础板1100非一体地构造，在具体使用时，能够通过如焊接等方式，实现第二挡边板1300与基础板1100间的连接，以及不同图14中状态下的2个基础板1100间的连接。
61.此外，在对单个方形钢进行定位或连接时，基础板1100能够通过如焊接等方式实现与诸如槽钢、墙板间的连接；在多个连接件本体1000组合使用时，基础板1100间也能够通过如焊接等方式进行连接。
62.在一个具体的实施例中，基础板1100的板面具有呈矩形阵列分布的4个安装孔1110，安装孔1110位于基础板1100的外侧面处能够形成有连接槽1130；连接槽1130在基础板1100的侧壁处还能够形成开口，该4个安装孔1110中近第一挡边板1200的2个连接槽1130的开口方向与方形卡槽1500的延伸方向平行，该4个安装孔1110中近第二挡边板1300的2个连接槽1130的开口方向与方形卡槽1500的延伸方向垂直；此外，第二挡边板1300处还垂直设有用于与对应连接槽1130配合的耳片，故而能够较佳通过如螺钉等连接件的方式实现第二挡边板1300与基础板1100间的快速装配；同时，还能通过如联板组件，实现基础板1100在正交的两个方向上的快速拼接，故而能够具有更佳的适用场景。
63.本实施例中，基础板1100中心处贯穿地设有行程孔1120，行程孔1120内壁朝向第一挡边板1200设有第一传动槽1710，第一挡边板1200对应第一传动槽1710端部处设有第二传动槽1720，第二传动槽1720一侧开口且连通于方形卡槽1500；
64.传动机构包括活动设置于第一传动槽1710内的第一传动块1810以及活动设置于第二传动槽1720内的第二传动块1820；
65.第一传动块1810位于行程孔1120处的端部设有第一传动面1811，第一传动块1810位于第一挡边板1200处的端部设有第二传动面1812；第二传动块1820近第一传动块1810的端部设有用于与第二传动面1812的第三传动面1821，第二传动块1820的另一端设有第四传动面1822；
66.第一挡边板1200位于第二传动槽1720一侧开口处设有配合槽1210，承力板1400的侧壁对应部设有位于配合槽1210处的配合块1410，配合块1410具有与第四传动面1822配合的第一配合面1411；
67.行程孔1120处设有行程块1600，行程块1600上端面用于与方形钢配合，行程块
1600下端面形成有第二配合面1610，第二配合面1610用于与第一传动面1811配合。
68.本实施例中，方形钢完全置入方形卡槽1500内时，方形钢的侧壁对应部能够按压行程块1600，以使行程块1600能够运动至行程孔1120内，使得行程块1600的第二配合面1610配合于第一传动块1810的第一传动面1811，以使第一传动块1810位于第一传动槽1710内朝向第二传动块1820运动，进而第一传动块1810的第二传动面1812与第二传动块1820的第三传动面1821配合，使得第二传动块1820位于第二传动槽1720内运动，并使得第二传动块1820的第四传动面1822配合于承力板1400的第一配合面1411处，也即使得承力板1400具有朝向方形钢一侧的预应力，从而较佳地实现方形钢位于方形卡槽1500的定位，故而便于安装工人对方形钢进行焊接。
69.本实施例中，基础板1100与第一挡边板1200之间相互干涉处设有第三传动槽1730，第一传动槽1710对应端连通于第三传动槽1730中部处；第一挡边板1200位于第二传动槽1720的两边分别设有2个第四传动槽1740，第四传动槽1740一侧开口且连通于方形卡槽1500；第三传动槽1730内分别位于第一传动槽1710的两侧均活动设置有第三传动块1830，第一传动块1810位于第二传动面1812的两侧均形成有第五传动面1813，第三传动块1830近第一传动块1810的端部形成有用于与第五传动面1813配合的第六传动面1831，第三传动块1830远第一传动块1810的端部形成有第七传动面1832；所述2个第四传动槽1740内均活动设置有第四传动块1840，第四传动块1840近第三传动块1830的端部形成有用于与第七传动面1832配合的第八传动面1841，第四传动块1840远三传动块的端部形成有第九传动面1842，第九传动面1842用于与第一配合面1411配合。
70.本实施例中，第一传动块1810位于第一传动槽1710内朝向第二传动块1820运动时，第一传动块1810的第二传动面1812与第二传动块1820的第三传动面1821进行配合的同时，第一传动块1810的第五传动面1813与第三传动块1830的第六传动面1831进行配合，使得第三传动块1830位于第三传动槽1730内运动，进而使得第三传动块1830的第七传动面1832与第四传动块1840的第八传动面1841配合，使得第四传动块1840能够与第二传动块1820同步运动，第四传动块1840的第九传动面1842配合于承力板1400的第一配合面1411处，以使承力板1400具有朝向方形钢一侧的预应力，故而较佳地实现方形钢位于方形卡槽1500的定位，故而便于安装工人对方形钢进行焊接；
71.其中，设置第四传动块1840的目的在于一方面是为了使承力板1400受力较为均衡，另一方面减轻第二传动块1820的承受压力，以保证该骨架连接件的可靠使用。
72.本实施例中，第一传动块1810的侧壁处设有用于供第二传动块1820对应端卡入的第一卡口。
73.本实施例中，第一传动块1810在行程块1600的作用下位于第一传动槽1710内运动，以使第一传动块1810的第二传动面1812与第二传动块1820的第三传动面1821进行配合，待第二传动块1820位于第二传动槽1720内运动后，第二传动块1820位于第三传动面1821处的端部能够卡入第一传动块1810的第一卡口内；一方面，第一传动块1810使得第二传动块1820的第四传动面1822保持与承力板1400的第一配合面1411进行配合；另一方面，第二传动块1820反作用于第一传动块1810，以使第一传动块1810位于第一传动槽1710内的位置保持固定，较佳地方便。
74.本实施例中，第三传动块1830的侧壁处设有用于供第四传动块1840对应端卡入的
第二卡口。
75.本实施例中，第三传动块1830在第一传动块1810的作用下位于第三传动槽1730内运动，以使第三传动块1830的第七传动面1832与第四传动块1840的第八传动面1841进行配合，待第四传动块1840位于第四传动槽1740内运动后，第四传动块1840位于第八传动面1841处的端部能够卡入第三传动块1830的第二卡口内；一方面，第三传动块1830使得第四传动块1840的第九传动面1842保持与承力板1400的第一配合面1411进行配合；另一方面，第四传动块1840反作用于第三传动块1830，以使第三传动块1830位于第三传动槽1730内的位置保持固定，较佳地方便。
76.本实施例中，第一挡边板1200远离基础板1100的一侧设有安装卡槽1220，承力板1400对应侧折弯形成有用于卡入安装卡槽1220处的安装卡条1420；承力板1400板面与第一挡边板1200的板面形成夹角。
77.通过本实施例中安装卡槽1220和安装卡条1420的设置，故而较佳地实现承力板1400于第一挡边板1200处的安装；其中，本实施例中采用的骨架连接件的材质为钢材，承力板1400与第一挡边板1200之间设置夹角的好处在于，方形钢在卡入骨架连接件的方形卡槽1500过程中，承力板1400能够被方形钢挤压变形，此时，承力板1400具有一定的回弹力，故而能够实现对方形钢进行预定位。
78.本实施例中，承力板1400朝向方形卡槽1500的一侧面为粗糙面。
79.上述构造使得，方形钢的侧壁通常光滑度不佳，故而承力板1400的粗糙面能够较佳地配合方形钢的侧壁，从而避免方形钢位于方形卡槽1500内出现滑动的现象。
80.实施例3
81.本实施例提供了一种通用安装件，其能够较佳地作为实施例1中的地脚连接件，故而能够较佳地实现舱体与地面基础间的安装。
82.如图18-24所示，本实施例的通用安装件包括安装件本体2000，安装件本体2000具有：
83.安装组件2100，安装组件2100包括能够转动的安装盘2110，安装盘2110处设有滑槽2300，滑槽2300沿安装盘2110径向布置；滑槽2300处可滑动地设安装部2120，安装部2120具有螺纹段2122；
84.底座组件2200，底座组件2200包括底座2210，底座2210具有供安装盘2110安装的安装槽2400；以及
85.防拔机构，防拔机构设置于安装组件2100或底座组件2200处，防拔机构用于将安装盘2110位于安装槽2400内定位。
86.本实施例提供的通用安装件在实际使用时，安装部2120能够在安装盘2110表面区域进行位置调节，以形成安装偏移，这使得安装人员在安装目标对象(如预制舱)时能够较佳地调节安装部2120，以使目标对象能够安装于预定安装位置处，从而避免因施工失误而导致目标对象无法得到安装。
87.本实施例中，在实现舱体的安装时，底座组件2200能够预埋于地面基础中。
88.具体地，安装人员先根据施工要求将数个通用安装件分别安装在相应的安装点位处，即安装工人将该通用安装件的底座组件2200安装于安装点位处，然后将目标对象安装于该通用安装件的安装组件2100处，目标对象均能够具有用于与安装部2120配合的通孔，
故而安装工人在安装目标对象过程中，安装工人需要同时进行调节安装部2120在安装盘2110表面区域的位置，使得安装部2120能够较为精准地与目标对象的通孔进行配合，进而将螺帽螺纹安装于安装部2120处，以使安装部2120与螺帽的相互的作用下将目标对象固定在预定安装位置处，较佳地方便；
89.值得一提的是，现有的方式一般是在相应的安装点位处直接固定螺纹柱，然后将目标对象安装在该螺纹柱处，但该方式需要目标对象较为精准地与该螺纹柱进行对齐配合；若目标对象是预制舱时，而预制舱一般需要的螺纹柱数量较多，若预制舱处的通孔开设位置无误，螺纹柱安装点位无误，也依然需要安装工人较为精准地进行对齐；若螺纹柱位于安装点位安装时出现偏斜或预制舱的通孔开设位置偏斜时，这就使得预制舱的通孔无法与螺纹柱进行配合，导致预制舱无法安装在预定安装位置处；而本实施例所提供的通用安装件能够克服上述两种失误的发生，也即通过安装部2120于安装盘2110表面区域处的位置调节，故而能够较佳地保证预制舱处的通孔能够对通用安装件的安装部2120一一对齐，从而保证预制舱于预定安装位置处的安装；
90.本实施例所提供的通用安装件能够较佳地适用于所需通用安装件的数量较多且施工要求较高的施工场景；
91.其中，安装盘2110能够位于安装槽2400沿安装盘2110的轴向发生转动，安装部2120能够沿安装盘2110的滑槽2300内发生径向滑动，故而较佳地实现安装部2120位于安装盘2110表面区域的位置的调节，从而较佳地实现安装工人在安装目标对象时，安装部2120能够较为精准地与目标对象的通孔进行配合，即避免因施工失误而导致目标对象无法得到安装；
92.其中，防拔机构能够较佳地实现安装件本体2000的稳定，也即目标对象在受到外力作用下仍保持安装组件2100的安装盘2110与底座组件2200的安装槽2400进行配合，较佳地可靠；
93.其中，本实施例所述的施工失误是指螺纹柱位于安装点位安装时出现偏斜或预制舱的通孔开设位置偏斜；
94.其中，本实施例所述的安装偏移是指螺纹柱位于安装点位安装时出现偏斜或预制舱的通孔开设位置偏斜时，安装部2120能够调节位于安装盘2110表面区域处的位置以实现与目标对象的通孔进行配合。
95.本实施例中，安装部2120包括位于滑槽2300内的滑块2121，螺纹段2122固定于滑块2121一侧处；滑槽2300沿长度方向的两侧形成有定位轨2310，滑块2121对应两侧分别形成配合定位轨2310的定位槽2123。
96.本实施例中，定位轨2310与定位槽2123配合，以使滑块2121位于滑槽2300内滑动时较为稳定，以及目标对象处通孔与螺纹段2122配合后，滑块2121在螺帽的作用下能够使得定位槽2123的内壁与定位轨2310的外壁相抵靠，进而实现滑块2121位于滑槽2300处的固定。
97.本实施例中，防拔机构设于底座组件2200处；底座2210沿轴向设有轴腔2500，轴腔2500的一端开口形成于安装槽2400底壁处，安装盘2110对应侧壁设有伸入轴腔2500内的安装柱2600；底座2210沿轴腔2500的周向均匀间隔设有多个第一活动槽2700，第一活动槽2700的延伸方向与轴腔2500的轴向平行，轴腔2500沿底座2210径向设有多个第二活动槽
2800，第二活动槽2800连通第一活动槽2700与轴腔2500，第二活动槽2800设于轴腔2500近轴腔2500底壁处；防拔机构包括活动设于第一活动槽2700内的第一活动部以及活动设于第二活动槽2800内的第二活动部，安装柱2600对应壁处设有环形卡槽2610；安装盘2110完全置于安装槽2400内时，安装盘2110挤压第一活动部位于第一活动槽2700内运动，第一活动部挤压第二活动部位于第二活动槽2800内运动，第二活动部在第一活动部的挤压作用下的对应端卡入环形卡槽2610。
98.通过上述构造，使得安装工人在安装目标对象如预制舱时，安装工人需在预制舱的预定安装位置处根据实际所需的该通用安装件的数量开设沉孔，并把底座组件2200安装于沉孔处，使得安装组件2100裸露在底座组件2200的上方；安装工人通过如吊车等运载形式将预制舱运动至该预定安装位置时；通过数名工人共同配合下，调节安装部2120在安装盘2110表面区域处的位置，以使任一安装部2120的螺纹段2122均与预制舱的通孔一一对应，进而安装工人将预制舱安装在该预定安装位置时，并通过拧紧螺帽将预制舱固定在该预定安装位置处，较佳地方便；
99.而在上述预制舱的安装过程中，一般预制舱整体质量较重，故而安装盘2110能够在预制舱的压力作用下被挤压至安装槽2400内，同时安装盘2110能够作用于第一活动部，使得第一活动部位于第一活动槽2700内运动且第一活动部对应端作用于第二活动部，进而使得第二活动部位于第二活动槽2800内运动且第二活动部对应端作用于安装柱2600的环形卡槽2610，故而较佳地安装组件2100与底座组件2200之间的稳定连接；
100.值得一提的是，预制舱在大风天气下，预制舱的风阻可能会影响预制舱存在一定的离心力，故而设置防拔机构，以使安装组件2100与底座组件2200之间的稳定连接，从而提高预制舱在该预定安装位置处的安装稳定性。
101.本实施例中，第一活动部包括沿第一活动槽2700依次布置的挤压头2710、第一弹簧2720和第一销块2730，第一销块2730具有第一楔面2731；第二活动部包括第二销块2810，第二销块2810一端形成有用于与第一楔面2731配合的第二楔面2812，第二销块2810另一端形成有卡头2811，卡头2811紧密配合于环形卡槽2610处。
102.通过上述构造，使得安装工人在安装目标对象如预制舱时，安装盘2110能够在预制舱的压力作用下被挤压至安装槽2400内，使得安装盘2110的底壁能够按压挤压头2710并能够使得挤压头2710带动第一销块2730向第一活动槽2700的底壁方向运动，第一销块2730的第一楔面2731能够作用于第二销块2810，使得第二销块2810位于第二活动槽2800内运动，第二销块2810的卡头2811能够挤入环形卡槽2610内，从而实现安装组件2100与底座组件2200之间的稳定连接；
103.其中，卡头2811与环形卡槽2610紧密配合的好处在于：卡头2811外壁能够较为完全地环形内壁相贴合，故而不仅能够实现安装柱2600在轴腔2500处轴向锁定，还能够对安装柱2600盘周向旋转进行进一步的限制，较佳地可靠；
104.其中，第一弹簧2720能够起到缓冲作用，避免预制舱较为快速下落时第一销块2730处的第一楔面2731与第二销块2810的第二楔面2812配合不及时，从而导致内部结构的损坏。
105.本实施例中，轴腔2500底壁与安装柱2600之间设有第二弹簧2510。
106.通过上述构造，该通用安装件在预制舱于预定安装位置处安装之前，第二弹簧
2510能够抵靠安装柱2600的底壁并使得安装盘2110部分伸出安装槽2400，故而能够较佳地使得预制舱与安装组件2100配合。
107.本实施例中，底座2210外壁沿周向均匀间隔设有多个固定卡槽2211。
108.通过上述构造，使得安装工人在安装目标对象如预制舱时，安装工人需在预制舱的预定安装位置处根据实际所需的该通用安装件的数量开设沉孔，并把底座组件2200安装于沉孔处；
109.其中，固定卡槽2211能够与所述沉孔内壁之间能够加入连接介质如混凝土，故而较佳地实现该通用安装件于预定安装位置处(地面基础)的安装。
110.实施例4
111.本实施例也提供了一种通用安装件，其能够较佳地作为实施例1中的轨道连接件，故而能够较佳地实现轨道安装架与顶板部件间的安装。
112.如图25-28所示，本实施例的通用安装件与实施例3的区别在于：防拔机构设于安装组件2100处；安装槽2400的直径自安装槽2400开口朝向安装槽2400底壁逐渐增大；安装盘2110沿周向均匀间隔设有多个第三活动槽2900，第三活动槽2900沿安装盘2110的径向布置；第三活动槽2900内设有第三活动部，安装盘2110位于安装槽2400开口的一侧设有连通第三活动槽2900的螺纹孔，螺纹孔处螺纹连接有螺栓，螺栓的端部用于抵靠第三活动部，第三活动部用于抵靠安装槽2400的内壁。
113.通过上述构造，使得安装工人在安装目标对象如轨道安装架时，安装工人需在轨道安装架的预定安装位置处根据实际所需的该通用安装件的数量安装通用安装件；
114.上述通用安装件在轨道安装架的预定安装位置处安装之前，安装工人需预先拧动螺栓，以使螺栓能够抵靠第三活动部，第三活动部能够在螺栓的作用下位于第三活动槽2900内运动，以使第三活动部的对应端伸出第三活动槽2900并于安装槽2400内壁配合；此时，安装盘2110能够位于安装槽2400内锁定且能够转动，然后将所需的该通用安装件于轨道安装架的预定安装位置处进行安装，最后安装轨道安装架；
115.轨道安装架处在安装时，首先调节安装部2120于安装盘2110表面区域处的位置，其次将轨道安装架处的通孔分别与相应的安装部2120一一对应，以使轨道安装架于所述预定安装位置处得到较佳地安装；
116.最后，拧紧螺栓，使得第三活动部位于第三活动槽2900内固定；
117.其中，本实施例中轨道安装架的预定安装位置能够为预制舱舱内的顶壁处。
118.本实施例中，第三活动部包括第三销块2910，第三销块2910近安装槽2400的端部形成有第三楔面2911，第三销块2910远安装槽2400的端部形成有楔头部，楔头部具有分别用于与螺栓的端部配合的第四楔面2912和压片2913，压片2913用于在螺栓的作用下抵靠在第三活动槽2900的对应壁处；以及第三销块2910位于第三活动槽2900内套设有第三弹簧2920，第三销块2910在第三弹簧2920作用下保持第三楔面2911位于第三活动槽2900内。
119.通过上述构造，通用安装件在轨道安装架的预定安装位置处安装之前，第三销块2910的第四楔面2912在螺栓的作用下，使得第三销块2910的第三楔面2911能够抵靠在安装槽2400的内壁处，从而实现安装盘2110能够位于安装槽2400内锁定且能够转动；待轨道安装架处在安装时，拧紧螺栓，使得螺栓的端部能够抵靠第三销块2910的压片2913，以使第三销块2910位于第三活动槽2900内得到固定；
120.其中，螺栓解除作用第三销块2910时，第三弹簧2920能够具有将第三销块2910朝向第三活动槽2900运动的趋势，故而较佳地便于该通用安装件的拆装。
121.本实施例中，底座2210外壁沿周向均匀间隔设有多个安装耳2212。
122.通过本实施例中安装耳2212的设置，故而较佳地实现该通用安装件于轨道安装架的预定安装位置处的安装。
123.实施例5
124.本实施例提供了一种舱内监测装置，其用于实现实施例1中的舱内监测系统的搭载。同时，本实施例还提供了实施例1中的轨道安装架40的一种具体实现结构。
125.如图29-32所示，本实施例的舱内监测装置包括监测装置主体4000，监测装置主体4000包括轨道安装架40，轨道安装架40通过一安装件(如实施例4中的通用安装件)设置于预制舱的舱内顶壁处(即顶板部件03处)；轨道安装架40具有安装架4200和轨道架4100，轨道架4100处设有监测机构(即监测单元的硬件结构)，监测机构用于对预制舱的舱内设备进行监测(即图像采集)；轨道架4100处设有用于将监测机构沿轨道架4100长度方向往复运动的行走机构(即行走单元的硬件结构)，轨道架4100长度方向的一端设有充电机构(即充电单元的硬件机构)，充电机构用于向监测机构处的电池单元进行供电。
126.本实施例所提供的监测装置主体4000在实际使用时，首先安装工人根据需要监测的设备将轨道安装架安装于预制舱的舱内顶壁处，然后进行线路布置，待监测装置主体4000于预制舱的舱内顶壁处安装完成后，即可通电，使得监测机构位于轨道安装架处沿轨道架4100长度方向往复运动过程中能够对预制舱的舱内设备进行监测，如监测设备表面是否出现异常等。
127.其中，本实施例中的监测机构的供电来源采用充电电池(电池单元包括充电电池)，不仅能够减少线路之间的排布，还能够避免监测机构在行走过程中线路发生缠绕的风险，故而本实施例充电机构的设置，使得监测机构电量不足时，充电机构能够对监测机构进行供电，以保证监测机构的可靠运行。
128.本实施例中，轨道架4100长度方向的两端均设有轴座4600；行走机构包括设置于两个轴座4600之间的丝杠4510以及与丝杠4510配合的行走板4800，监测机构安装于行走板4800的下方；其中一个轴座4600处设有用于驱动丝杠4510转动的第一驱动电机4520。
129.通过上述构造，使得第一驱动电机4520驱动丝杆转动，故而较佳地实现行走板4800带动监测机构沿轨道架4100长度方向往复运动，进而较佳地实现对预制舱的舱内设备进行监测。
130.本实施例中，轨道架4100长度方向的两侧均设有侧板4400，轨道架4100与两个侧板4400的对应壁之间共同形成行走槽4410，行走板4800位于行走槽4410内滑动。故而较佳地实现行走板4800位于行走槽4410内滑动的稳定性。
131.本实施例中，监测机构包括安装于行走板4800下方的机箱4910，机箱4910处形成有控制腔4911，控制腔4911的下方设有监测器4950(监测器4950实质为摄像头)，监测器4950用于对预制舱的舱内设备进行监测；控制腔4911内设有旋转机构(即旋转单元的一种具体硬件结构)，旋转机构用于控制监测器4950旋转；控制腔4911内设有控制器4920(控制器4920能够为例如第一控制单元、第二控制单元、处理单元、电池管理单元等单元的集成电路板)和充电电池，控制器4920用于与监测器4950数据交互；充电电池用于向控制器4920供
电。
132.通过上述构造，使得监测器4950沿轨道架4100长度方向往复运动过程中能够对预制舱的舱内设备进行监测并获取监测数据，进而监测器4950能够将所述监测数据发送至控制器4920处，控制器4920对所述监测数据进行处理，故而较佳地实现对预制舱的舱内设备的监测；
133.其中，旋转机构能够使得监测器4950在一定圆弧角内转动，故而能够对较多的预制舱的舱内设备进行监测，较佳地方便；
134.其中，充电电池较佳地向控制器4920供电，以保证监测机构的正常运行。
135.本实施例中，旋转机构包括设置于控制腔4911处的第二驱动电机4930，第二驱动电机4930的输出轴伸出控制腔4911且输出轴端部安装有转动板4940，监测器4950安装于转动板4940处。
136.通过上述构造，使得第二驱动电机4930带动转动板4940故而较佳地实现监测器4950在一定圆弧角内转动，从而较佳地实现监测器4950对较多的预制舱的舱内设备进行监测。
137.本实施例中，充电机构包括充电仓4710，充电仓4710设置于轨道架4100长度方向远第一驱动电机4520的一侧，充电仓4710内设有第一充电端子4730，机箱4910处设有第二充电端子4960；第一充电端子4730用于与第二充电端子4960配合。
138.本实施例中，监测机构电量不足时，监测机构能够在行走板4800的带动下进入充电仓4710，并能够使得机箱4910处的第二充电端子4960与充电仓4710内的第一充电端子4730电性连接，进而较佳地实现向充电电池充电，以保证监测机构的可靠运行。
139.本实施例中，充电仓4710和机箱4910的侧壁均设有通风孔4720。
140.通过上述构造，由于充电电池在充电过程中一般产生较高的热量，故而设置通风孔4720，以避免充电电池在充电过程中热量聚集于充电仓4710处。
141.本实施例中，轨道架4100与安装架4200之间通过连接板4300连接；安装架4200长度方向的两端处分别设有第一配合孔4210和第二配合孔4220，以及连接板4300长度方向的中部处设有第三配合孔4230，第一配合孔4210、第二配合孔4220和第三配合孔4230均分别用于与安装件连接。
142.通过上述构造，故而较佳地实现安装架4200于预制舱的舱内顶壁处的安装。
143.本实施例中，安装件固定于预制舱的舱内顶壁处，安装件具有螺纹段；第一配合孔4210和第二配合孔4220均为条形孔且相互垂直布置；第三配合孔4230为圆孔，圆孔的直径大于螺纹段的直径。
144.通过上述构造，使得轨道安装架在安装时，若安装件于预制舱的舱内顶壁处的安装位置发生偏斜时，第三配合孔4230能够使得轨道安装架在一定范围内进行微调，其次第一配合孔4210和第二配合孔4220相互垂直布置，故而能够较佳地保证轨道安装架位于预制舱的舱内顶壁处安装时的稳定性。
145.实施例6
146.本实施例提供了一种开关柜移位装置，其能够较佳地应用于实施例1中。
147.见于图33，本实施例中的开关柜移位装置包括装置主体310；装置主体310具有：
148.用于与开关柜底壁滚动配合的滚动组件311；
149.用于实现滚动组件311在高度方向上进行升降的升降组件312；
150.用于实现升降组件312安装的2个支架组件313；以及
151.用于实现升降组件312的升、降控制的驱动组件314。
152.通过上述结构使得，能够将装置主体310设置于开关柜的安装位置的下方处，通过驱动组件314对升降组件312的驱动，即可实现滚动组件311在高度方向上的位置调节；故而，在开关柜首次安装时下，能够在每个开关柜的安装位置的下方均设置装置主体310并保持滚动组件311处于上升状态，故而使得所有的滚动组件311能够衔接形成滚动轨道，故而能够较佳地实现任一开关柜在舱体内的移位以满足开关柜的安装及并柜需求；可以理解的是，在任一开关柜完成安装和装配后，即可使得对应的滚动组件311处于下降状态，故而使得开关柜能够较佳地与舱体间形成稳固安装。另外，在所有开关柜安装完成后，在需要对任一单个开关柜进行检修调试时，能够首先拆除该任一单个开关柜与相邻开关柜及舱体间的联接，而后通过在开关柜的安装位置的下方设置装置主体310，即可较佳地实现任意开关柜自安装位置至检修调试位置间的移位。
153.可以理解是，舱体的底座为骨架结构，而每个开关柜均是直接安放于骨架处的，故每个开关柜的安装位置下方能够具有足够的空间以满足装置主体310的放置。
154.见于图34，滚动组件311处于上升状态时，滚动组件311能够突出于开关柜的平面，故而能够较佳地提供滚动移位功能。
155.见于图35，滚动组件311处于下降状态时，滚动组件311能够缩回于开关柜的平面，故而能够较佳地保证开关柜与舱体间的稳固装配。
156.见于图36，滚动组件311包括滚动支架341，滚动支架341上端面构造成平面且形成滚珠安装面342；滚珠安装面342处沿滚动支架341延伸方向间隔设置多个滚珠安装槽343，滚珠安装槽343处设置滚珠组件344，所有滚珠组件344共同形成用于与开关柜底壁滚动配合的滚动配合面。故而能够较佳地实现对开关柜底壁的承载。
157.其中，滚动支架341由能够由例如槽钢制备而成，故而易于制造。
158.见于图37，滚珠组件344包括滚珠安装座351，滚珠安装座351一端形成用于与滚珠安装槽343固定配合的滚珠安装座插接段352；安装座插接段352与滚珠安装槽343间能够通过例如过盈配合、焊接、螺纹连接等方式进行固定连接；在一个优选实施例中，其之间能够通过螺纹连接进行配合，故而能够较佳地实现滚珠组件344的可拆卸式配合，故而能够较佳地实现在滚珠组件344出现故障时对其进行的检修或直接更换。滚珠安装座351另一端向外周延伸形成与滚珠安装面342配合的滚珠安装座装配段353，滚珠安装座装配段353的设置，使得滚珠组件344处所承受的重量能够较佳地施加于滚动支架341处，故而受力性能较佳。滚珠安装座351所述另一端的端部形成半球形的滚珠安装槽354，滚珠安装槽354内滚动设置滚珠355；通过此种设计，使得滚珠355能够提供在滚动配合面上任意方向的滚动配合，故而能够较佳满足开关柜在滚动组件311上方的多方向移动的需求。滚珠安装槽354的上端还构造有沉孔槽356，沉孔槽356处能够采用如过盈配合、焊接等方式固定设置用于对滚珠355进行限位的滚珠限位环357；故而能够较佳地实现防止滚珠355的脱落。此外，限位环357中部形成用于与滚珠355配合的滚珠配合孔358，滚珠配合孔358的内径小于滚珠355的直径；同时，滚珠配合孔358的内壁还能够构造成例如球形弧面，故而能够实现与滚珠355的较佳限位及滚动配合。此外，滚珠安装槽354的直径能够大于滚珠355的直径，且滚珠安装槽354
内能够排布设置多个直径不大于滚珠安装槽354与滚珠355直径差值的小滚珠图中未示出，故而能够较佳地提升滚珠355的滚动流畅度。
159.见于图38，升降组件312包括顶升连杆组件361，顶升连杆组件361包括用于与滚动组件311底壁配合的顶升连杆安装座371；顶升连杆安装座371处铰接设置2个在竖直面上形成夹角的顶升臂372，顶升臂372一端与顶升连杆安装座371铰接配合，顶升臂372另一端与一驱动销373可转动配合；驱动销373中部形成有用于与同一驱动螺杆362螺纹配合的驱动螺孔374，驱动螺杆362通过驱动组件314带动旋转。这使得，通过顶升连杆组件361和驱动螺杆362能够较佳地将滚动组件311的升降控制转换为驱动螺杆362的转动控制，其除了能够降低滚动组件311的升降控制所需的力之外，还能够充分考虑到舱体内空间受限的环境，使得能够自对应开关柜所占据区域的外围空间实现对滚动组件311的升降控制，故而能够较佳地适用于舱式变电站中。
160.其中，驱动螺杆362与支架组件313间能够通过轴承连接。
161.本实施例中，驱动螺杆362的延伸方向平行于滚动组件311的延伸方向，升降组件312具有间隔设置的至少2个。故而能够较佳地实现对滚动组件311的支撑，尤其是能够较佳地保证滚动组件311在升降过程中滚动配合面保持水平状态，故而能够较佳地实现开关柜在升降过程中的姿态不会倾斜。
162.实际上，由于相邻开关柜之间存在并柜放置的需要，故相邻开关柜间的间隙需要控制的较小，如果在开关柜在升降过程中存在倾斜，则可能直接导致开关柜无法被较佳地放置到位或移动，具体体现在：
163.在开关柜首次安装过程中，任一开关柜在到达安装位置时，其与已经安装的开关柜的间隙已经较小，此时如果该任一开关柜在下降过程中存在倾斜，则易导致其重心偏离，又由于单个开关柜的自重较大且底部的滚动摩擦力较小，故而在若在下降过程中开关柜存在倾斜，则极易导致开关柜的底部侧滑，该种侧滑将直接导致开关柜在下降到位时会偏离预定的安装位置；
164.同理，在所有开关柜已经安装完成，但需要对任一开关柜进行检修调试时，若开关柜存在偏移，则其会对相邻开关柜或舱体内壁形成挤压，由该种挤压而带来的摩擦力将会直接阻碍开关柜的继续上升或下降，故而会影响到开关柜的升降。
165.对于任一开关柜，本实施例中的装置主体310能够成对的使用，也即能够在每个开关柜的左右两侧处设置一个装置主体310，通过2个装置主体的协同运作，实现开关柜的升降。对于每个装置主体310而言，其滚动组件311能够设置为沿开关柜的前后方向设置。可以理解的是，开关柜的倾斜包括前后方向的倾斜和左右方向的倾斜，通过在驱动螺杆362处设置至少2个升降组件312即可较佳地保持开关柜升降过程中在前后方向上的水平。
166.此外，本实施例中的支架组件313处还能够形成有在竖直方向上进行延伸的用于与滚动组件311对应端配合的导向槽道，故而能够进一步地保证开关柜升降过程中在前后方向上的水平。
167.本实施例中，支架组件313处还设置用于对升降组件312形成支撑的承重组件315，承重组件315包括两端分别与不同的支架组件313固定连接的承重板363以及设于承重板363与升降组件312间的承重连杆组件364；承重连杆组件364包括2个承重臂375及承重连杆安装座376，承重臂375的两端分别与对应的驱动销373及承重连杆安装座376铰接连接；承
重连杆安装座376下端设置有导向柱378，承重板363处设有用于与对应导向柱378间隙配合的导向孔365，导向柱378处套设有位于承重板363与承重连杆安装座376间的承重弹簧366，承重弹簧366用于实现承重连杆安装座376处的力向承重板363的传递。故而能够较佳地在滚动组件311处于上升状态时，由承重组件315对开关柜的重力进行全部或部分的承载，此举能够较佳地降低驱动螺杆362处的载荷，故而能够较佳地避免驱动螺杆362所可能产生的如形变、精度降低、寿命受损等问题。
168.可以理解的是，在装置主体310不可拆地设置于舱体处时，支架组件313能够与底部骨架采用如焊接等方式进行固定连接，又因承重板363与支架组件313固定连接，故而能够较佳由底部骨架对驱动螺杆362处的载荷进行分担；而在装置主体310可拆地与舱体进行配合时，则能够直接将装置主体310设置于地面基础处，由地面基础对相关载荷进行承担。
169.见于图40，驱动组件314包括壳体组件381和设于壳体组件381内的蜗杆蜗轮副组件382，蜗杆蜗轮副组件382包括用于与驱动螺杆362配合的蜗轮383和用于传入外界动力的蜗杆384。故而能够较佳地实现对驱动螺杆362的驱动。
170.本实施例中，在装置主体310不可拆地设置于舱体处时，能够将驱动组件314设置于对应开关柜的前方处，此时壳体组件381能够直接采用如焊接等方式地固定设置于底部骨架的对应位置处。故而能够较佳地实现驱动组件314的安装。
171.见于图41，蜗杆384包括蜗杆主体391，蜗杆主体391内沿轴向设置动力传入轴安装槽392；动力传入轴安装槽392内可转动地设置动力传入轴393，动力传入轴393与蜗杆主体391间通过至少1个锁销组件394配合；锁销组件394具有锁定姿态和解锁姿态，锁定姿态下动力传入轴393与蜗杆主体391间在周向上相对固定地配合，解锁姿态下动力传入轴393与蜗杆主体391间在周向上能够相对转动地配合。故而能够较佳地实现动力自动力传入轴393向蜗杆主体391的传递。
172.见于图43及图44，锁销组件394包括相互配合的第一锁销394a、第二锁销394b以及用于保持第一锁销394a和第二锁销394b具有相互远离趋势的锁销弹簧394c；
173.动力传入轴安装槽392的内壁处设有沿轴向延伸的且用于与第一锁销394a配合的锁销配合槽392a，第一锁销394a在周向上的两侧处均形成用于与锁销配合槽392a进行配合的第一导向斜面394a1，第一导向斜面394a1在径向上的延伸长度大于锁销配合槽392a在径向上的深度；
174.第二锁销394b具有用于与第一锁销394a配合的锁销配合部394b1和锁销传动部394b2，动力传入轴393的中部沿轴向形成扳手孔395，动力传入轴393的下部侧壁处设有沿轴向延伸的且用于与第二锁销394b配合的锁销安装槽393a；锁销安装槽393a具有用于与锁销配合部394b1间隙配合的第一台阶槽393a1，以及形成于第一台阶槽393a1底壁处且用于与锁销传动部394b2间隙配合的第二台阶槽393a2；
175.锁销传动部394b2伸入至扳手孔395内，且锁销传动部394b2朝向扳手孔395开口的一端形成第二导向斜面394b3。
176.通过上述结构使得，在自然状态下，由于锁销弹簧394c的作用，会使得第一导向斜面394a1与锁销配合槽392a进行配合，且锁销传动部394b2伸出至扳手孔395内。此时，锁销组件394处于解锁姿态，也即在解锁姿态下，锁销弹簧394c的弹力会提供动力传入轴393与蜗杆主体391间在周向上发生相对转动的阻力；且当动力传入轴393处传入的动力足够大或
收到的阻力足够大时，动力传入轴393与蜗杆主体391间会发生能够发生相对转动。
177.故而，当2个装置主体310协同运作地设置于开关柜的左右两侧时，能够采用如扳手等工具同时插入至对应扳手孔395的上部，通过扳动扳手同时向动力传入轴393提供动力，即可较佳地实现该2个装置主体处的滚动组件311的同步升降，故而能够较佳地避免开关柜在升降过程中的左右倾斜。
178.考虑到，该2个装置主体310为相互独立设置，故实际操作中，很难实现对应动力传入轴393的同步旋转。故而本实施例中设置了锁销组件394，通过对锁销组件394的数量以及锁销弹簧394c参数的设置，使得在该2个装置主体310协同升降的过程中：
179.若开关柜在左右方向上未发生倾斜，则该2个装置主体310承受的压力平衡，此时锁销弹簧394c能够保持动力传入轴393与蜗杆主体391在周向上的相对固定；故而能够较佳地实现开关柜的平稳上升；
180.若开关柜在左右方向上发生倾斜，则该2个装置主体310承受的压力不在平衡，此时受到较大压力的一个装置主体310处的蜗杆主体391的转动会受到更大的阻力，故而会迫使第一锁销394a自锁销配合槽392a处脱离，此时力传入轴393与蜗杆主体391在周向上的相对转动；此时，能够将受到较小压力的一个装置主体310处的滚动组件311进行下降操作，即可较佳地实现该2个装置主体310间的再次受力平衡，故而能够较佳地在开关柜发生左右倾斜时对其进行及时调平。
181.另外，在实际操作中，开关柜在升降过程中可能会存在因升降过度而导致的卡死现象，此时能够将如扳手等工具插入至对应扳手孔395的低部，此时通过如扳手等工具对锁销传动部394b2的挤压，能够迫使第一锁销394a始终锁销配合槽392a内，故而能够较佳地实现在出现卡死状态时的对开关柜的升降或调平。
182.本实施例中，扳手孔395的横截面能够构造成正六角形，故而能够较佳地与尺寸相匹配的内六角扳手进行配合。
183.本实施例中，第一锁销394a和锁销配合部394b1处分别设有用于与锁销弹簧394c的两端配合的锁销弹簧柱394d和锁销弹簧孔394e，且锁销弹簧柱394d能够伸入至锁销弹簧孔394e内，故而能够较佳地实现锁销弹簧394c的装配。
184.此外，第一台阶槽393a1的深度构造成能够完全对第一锁销394a和锁销配合部394b1进行容纳；用时，第一锁销394a和第二锁销394b的厚度之和构造成大于锁销配合槽392a和第一台阶槽393a1的深度之和。故而能够较佳地实现锁销组件394具有锁定姿态和解锁姿态。
185.实施例7
186.本实施例提供了一种舱式变电站，其与实施例1的区别在于：变电站主体的底部骨架10处固定设置实施例6中的开关柜移位装置。
187.具体地，对于任一开关柜，装置主体310均成对地使用，也即在每个开关柜的左右两侧处设置一个装置主体310，通过2个装置主体310的协同运作，实现开关柜的升降。对于每个装置主体310而言，其滚动组件311能够设置为沿开关柜的前后方向设置。从而能够较佳地实现对开关柜在舱内的装配和检修。
188.同时，在对本实施例的一种舱式变电站进行装调时，通过通过2个装置主体310的协同运作，实现开关柜的升降。故而能够较佳地实现开关柜在舱内的装配和检修。
189.容易理解的是，本领域技术人员在本技术提供的一个或几个实施例的基础上，可以对本技术的实施例进行结合、拆分、重组等得到其他实施例，这些实施例均没有超出本技术的保护范围。
190.以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，实施例所示的也只是本发明的实施方式的部分，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.舱内监测装置，其特征在于：包括监测装置主体(4000)，监测装置主体(4000)包括轨道安装架，轨道安装架通过一安装件设置于预制舱的舱内顶壁处；轨道安装架具有安装架(4200)和轨道架(4100)，轨道架(4100)处设有监测机构，监测机构用于对预制舱的舱内设备进行监测；轨道架(4100)处设有用于将监测机构沿轨道架(4100)长度方向往复运动的行走机构，以及轨道架(4100)长度方向的一端设有充电机构，充电机构用于向监测机构供电。2.根据权利要求1所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：轨道架(4100)长度方向的两端均设有轴座(4600)；行走机构包括设置于两个轴座(4600)之间的丝杠(4510)以及与丝杠(4510)配合的行走板(4800)，监测机构安装于行走板(4800)的下方；其中一个轴座(4600)处设有用于驱动丝杠(4510)转动的第一驱动电机(4520)。3.根据权利要求2所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：轨道架(4100)长度方向的两侧均设有侧板(4400)，轨道架(4100)与两个侧板(4400)的对应壁之间共同形成行走槽(4410)，行走板(4800)位于行走槽(4410)内滑动。4.根据权利要求2所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：监测机构包括安装于行走板(4800)下方的机箱(4910)，机箱(4910)处形成有控制腔(4911)，控制腔(4911)的下方设有监测器(4950)，监测器(4950)用于对预制舱的舱内设备进行监测；控制腔(4911)内设有旋转机构，旋转机构用于控制监测器(4950)旋转；控制腔(4911)内设有控制器(4920)和充电电池，控制器(4920)用于与监测器(4950)数据交互；充电电池用于向控制器(4920)供电。5.根据权利要求4所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：旋转机构包括设置于控制腔(4911)处的第二驱动电机(4930)，第二驱动电机(4930)的输出轴伸出控制腔(4911)且输出轴端部安装有转动板(4940)，监测器(4950)安装于转动板(4940)处。6.根据权利要求4所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：充电机构包括充电仓(4710)，充电仓(4710)设置于轨道架(4100)长度方向远第一驱动电机(4520)的一侧，充电仓(4710)内设有第一充电端子(4730)，机箱(4910)处设有第二充电端子(4960)；第一充电端子(4730)用于与第二充电端子(4960)配合。7.根据权利要求6所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：充电仓(4710)和机箱(4910)的侧壁均设有通风孔(4720)。8.根据权利要求1所述的用于模块化变电站预制舱的舱内监测装置，其特征在于：轨道架(4100)与安装架(4200)之间通过连接板(4300)连接；安装架(4200)长度方向的两端处分别设有第一配合孔(4210)和第二配合孔(4220)，以及连接板(4300)长度方向的中部处设有第三配合孔(4230)，第一配合孔(4210)、第二配合孔(4220)和第三配合孔(4230)均分别用于与安装件连接。9.舱内监测系统，其特征在于：包括权利要求1-8中任一所述的舱内监测装置。10.模块化变电站预制舱，其特征在于：包括权利要求9中所述的舱内监测系统。

技术总结
本发明涉及预制舱式变电站技术领域，具体地说，涉及一种舱内监测装置、系统及模块化变电站预制舱。其包括监测装置主体，监测装置主体包括轨道安装架，轨道安装架通过一安装件设置于预制舱的舱内顶壁处；轨道安装架具有安装架和轨道架，轨道架处设有监测机构，监测机构用于对预制舱的舱内设备进行监测；轨道架处设有用于将监测机构沿轨道架长度方向往复运动的行走机构；在使用时，监测机构位于轨道安装架处沿轨道架长度方向往复运动过程中能够对预制舱的舱内设备进行监测，如监测设备表面是否出现异常，较佳地方便；该系统采用上述监测装置主体实现。装置主体实现。装置主体实现。


技术研发人员：江玉 穆弘 任少飞 李涛 管永 程智余 史经威 刘军 毕小鹏 孙博 高强 刘大平 卢少鹏 方辉 汪序 胡广润 周高乐 曾天舒 朱茂理 杨盼盼
受保护的技术使用者：国网安徽省电力有限公司 国网安徽省电力有限公司经济技术研究院
技术研发日：2023.05.24
技术公布日：2023/10/6