一种钢丝圈缠绕盘及钢丝圈缠绕装置的制作方法

1.本技术涉及金属线材加工技术领域，尤其是涉及一种钢丝圈缠绕盘及钢丝圈缠绕装置。


背景技术：

2.钢丝圈是通过缠绕装置将若干圈钢丝缠绕形成一整圈钢丝圈，在缠绕过程中，首先需要通过钢丝预热系统对钢丝进行预热，然后通过敷胶系统对钢丝进行敷胶，接着通过缠绕盘以特定的缠绕顺序将钢丝一圈圈缠绕在缠绕槽内以形成整个钢丝圈。钢丝圈按照横截面的形状通常分为圆形的钢丝圈和横截面为六边形的钢丝圈，由于圆形钢丝圈在束紧时应力集中是一个平面，具有有效预防胎体钢丝发生断爆现象的优势，然而圆形钢丝圈存在钢丝焊点失效的风险，而六角形钢丝圈在使用中很少出现钢丝焊点失效的现象，但是容易出现胎体钢丝发生断爆现象。现有的公开号cn202291173u的中国专利公开一种近圆形钢丝圈，由相同直径的钢丝排列组成截面为近似圆形结构，近似圆形结构的由上半部分、中间部分及下半部分组成，上半部分及下半部分为至少是五边形结构，中间部分自上而下钢丝数量以 (n-1)-n-(n-1)-n-(n-1) 形式排列，这种近圆形钢丝圈兼具了圆形钢丝圈和六边形钢丝圈的优点。
3.但是在生产此类型的钢丝圈时，缠绕槽的形状需要与该钢丝圈的下半部分形状相适配，缠绕槽的两侧均具有多个过渡倾斜面，使得缠绕槽呈近半圆形，而在缠绕的过程中，钢丝在接触倾斜面时容易发生打滑，使得钢丝无法按照所需要的排列位置进行排列，因此导致缠绕时钢丝的排列稳定性较差。


技术实现要素：

4.为了提高钢丝排列的稳定性，本技术提供一种钢丝圈缠绕盘及钢丝圈缠绕装置。
5.本技术提供的一种钢丝圈缠绕盘采用如下的技术方案：一种钢丝圈缠绕盘，包括缠绕盘盘体，所述缠绕盘盘体的侧面环绕开设有缠绕槽，所述缠绕槽的宽度沿远离缠绕盘盘体轴线的方向逐渐增加，所述缠绕槽横截面的两侧均凸出设置有若干个支撑凸台，若干个所述支撑凸台沿缠绕槽的侧壁依次延伸设置，所述支撑凸台的宽度大于钢丝的直径。
6.通过采用上述技术方案，在缠绕槽内设置有若干个支撑凸台，在缠绕钢丝圈的过程中，支撑凸台可对每排钢丝两侧的钢丝进行支撑，支撑凸台相对于倾斜面或者弧形面的支撑效果更好， 且可减小在缠绕过程中钢丝间发生相互滑动的可能，因此可提高钢丝圈内钢丝排列的稳定性。
7.可选的，所述缠绕盘盘体包括若干个弧面模块，若干个所述弧面模块呈圆周阵列分布，所述弧面模块设置有缠绕部，所述缠绕部开设有弧形槽，若干个所述弧形槽形成一整圈缠绕槽，所述缠绕部可拆卸连接于弧面模块。
8.通过采用上述技术方案，通过缠绕部可拆卸连接于弧面模块，从而可对缠绕部进
行更换，更换具有不同尺寸缠绕槽的缠绕部，以便于生产不同的钢丝圈。
9.可选的，所述缠绕部开设有定位孔，所述弧面模块设置有用于卡设于定位孔的定位杆，所述定位杆设置有对缠绕部进行限位的限位件。
10.通过采用上述技术方案，设置有定位孔，在安装缠绕部时，将定位杆卡设于定位孔内，从而提高弧面模块的安装精度，将定位孔套设于定位孔后，通过限位件对其进行定位。
11.可选的，所述限位件为弹性夹套，所述弹性夹套设置于定位杆，所述定位杆设置有迫使弹性夹套向外撑开的第一导向面，所述缠绕部定位孔的一端设置有供弹性夹套进行涨紧的涨紧孔。
12.通过采用上述技术方案，在安装缠绕部时，首先将定位杆插设于缠绕部的定位孔内，定位杆上设置有弹性夹套，可通过第一导向面可迫使弹性夹套进行形变，使得弹性夹套涨紧于涨紧孔的孔壁，以对缠绕部沿定位杆轴线的位移进行限位。
13.可选的，所述定位杆设置有导向块，所述第一导向面设置于导向块的外环面，所述第一导向面的直径沿靠近定位杆的方向逐渐增加，所述弹性夹套的内环面与第一导向面适配，所述定位杆的中部设置有驱动杆，所述驱动杆设置有压块，所述压块抵接于弹性夹套远离定位杆的内环面，所述弧面模块设置有迫使驱动杆进行滑移的第一弹性件。
14.通过采用上述技术方案，在定位杆上设置有驱动杆，常态下，第一弹性件驱动可迫使驱动杆进行滑移，从而通过压块驱动弹性夹套沿向靠近导向块的方向进行滑移，当弹性夹套沿第一导向面向靠近导向块的方向进行滑移时，第一导向面撑开弹性夹套的内侧面，从而迫使弹性夹套进行形变，使得弹性夹套的外径变大从而涨紧于涨紧孔，以对缠绕部进行固定。
15.可选的，所述驱动杆穿设至缠绕部远离弹性夹套的一侧，若干个所述驱动杆之间连接有连接片，所述驱动杆穿设于连接片，所述第一弹性件为第一弹簧，所述第一弹簧位于缠绕部和连接片之间且同轴套设于驱动杆，所述驱动杆穿设于连接片的一端螺纹连接有螺母。
16.通过采用上述技术方案，在需要对缠绕部进行更换时，按压连接片，连接片带动驱动杆进行移动，从而解除压块对弹性夹套的作用，弹性夹套解除对涨紧孔的涨紧，进而可将缠绕部取下；而通过螺母可调节第一弹簧的弹性力，从而提高压块对弹性夹套的作用力，进而提高弹性夹套的张紧力。
17.一种钢丝圈缠绕装置，包括缠绕盘盘体、机架、设置于弧面模块上方的排丝机构以及剪切机构，所述缠绕盘盘体通过第一转动轴设置于机架上，所述缠绕槽内的弧面设置有第三弧形部，所述第一转动轴设置有滑移盘，所述机架滑移连接有限位球，所述滑移盘开设有供限位球进行卡设的限位槽，所述限位槽的槽壁设置有磁铁片，所述磁铁片呈半圆球罩体状。
18.通过采用上述技术方案，钢丝缠绕的端部处在缠绕槽内时候后面缠绕的钢丝圈与缠绕槽的弧面有落差，因此设置有第三弧形部，将钢丝的端部放置于第三弧形部内可以抵消后面的钢丝与缠绕槽的弧面因落差引起的间隙，使得钢丝的排列效果更好；然而在缠绕新的钢丝圈的时，需要将钢丝圈的端部放置于第三弧形部内，因此在缠绕前需要转动缠绕盘盘体，使得第三弧形部转动到特定的位置，因此设置有限位球，当缠绕盘盘体上的限位槽转动至限位球附近时，磁铁片可对限位球产生吸力，从而使得限位球卡设于限位槽，以对缠
绕盘盘体的位置进行固定，以便于将排丝机构将钢丝的端部放置于第三弧形部内。
19.可选的，所述剪切机构包括安装架，所述安装架呈u形设置，所述安装架相对滑移设置有夹紧块，所述夹紧块设置有剪切刃，所述剪切刃的长度方向与水平面呈倾斜设置，所述剪切刃沿靠近缠绕盘盘体的一侧向远离缠绕盘盘体的一侧朝向下方呈倾斜设置。
20.通过采用上述技术方案，在钢丝圈缠绕后需要对钢丝圈的尾部进行剪切，现有剪切机构剪切出的切口面垂直于钢丝的轴线，使得钢丝的剪切面处具有尖角，在制作成轮胎后以及后续轮胎的使用过程中，钢丝圈上的尖角具有容易造成轮胎橡胶破损的可能，因此将剪切刃设置为倾斜状，在剪切后的剪切口成倾斜状态，使得最后一圈钢丝缠绕成钢丝圈后可进行圆滑的过渡，当钢丝圈用于制作子午轮胎时可减小钢丝尾部对轮胎橡胶造成磨损的可能，以提高轮胎的使用寿命。
21.可选的，所述剪切刃的一侧设置有安装块，两个所述安装块沿相互靠近的方向分布滑移连接于两个夹紧块，所述夹紧块设置有迫使安装块向远离另一个安装块滑移的第三弹性件，所述安装架设置有第三气缸，所述第三气缸的活塞杆连接于安装块。
22.通过采用上述技术方案，第三气缸首先驱动夹紧块进行移动，夹紧块对钢丝进行夹紧，两个夹紧块抵接后，第三气缸可驱动两个安装块向相互靠近的方向进行移动；首先通过夹紧块对钢丝进行夹紧，然后再通过剪切刃对钢丝进行剪切，以减小在剪切的过程中钢丝发生位置移动的可能，从而使得钢丝的剪切口的形状更精确。
23.可选的，所述机架转动连接有转动架，所述转动架的转动中心线呈水平设置，所述转动架设置有多组缠绕盘盘体，所述缠绕盘盘体绕转动架的转动中心呈圆周阵列分布。
24.通过采用上述技术方案，设置有多组缠绕盘盘体，在一组缠绕盘盘体缠绕工序完成后，将完成缠绕的缠绕盘盘体转动至其他位置以便于对钢丝圈进行卸装，此时空余的缠绕盘盘体转动至缠绕工位上，以进行缠绕工序，从而提高生产的效率。
25.综上所述，本发明具有以下有益效果：1、在缠绕槽内设置有若干个支撑凸台，在缠绕钢丝圈的过程中，支撑凸台可对每排钢丝两侧的钢丝进行支撑，支撑凸台相对于倾斜面或者弧形面的支撑效果更好，且可减小在缠绕过程中钢丝间发生相互滑动的可能，因此可提高钢丝圈内钢丝排列的稳定性；2、在钢丝圈缠绕后需要对钢丝圈的尾部进行剪切，现有剪切机构剪切出的切口面垂直于钢丝的轴线，使得钢丝的剪切面处具有尖角，在制作成轮胎后以及后续轮胎的使用过程中，钢丝圈上的尖角具有容易造成轮胎橡胶破损的可能，因此将剪切刃设置为倾斜状，在剪切后的剪切口成倾斜状态，使得最后一圈钢丝缠绕成钢丝圈后可进行圆滑的过渡，当钢丝圈用于制作子午轮胎时可减小钢丝尾部对轮胎橡胶造成磨损的可能，以提高轮胎的使用寿命。
附图说明
26.图1是实施例1中缠绕盘盘体的结构示意图；图2是实施例1中缠绕槽的结构示意图；图3是实施例2中缠绕盘盘体的整体结构示意图；图4是实施例2中缠绕盘盘体的剖视图；图5是实施例2中缠绕部的结构示意图；
图6是图5中a处的放大示意图；图7是实施例2中弹性夹套的结构示意图；图8是实施例3的整体结构示意图；图9是实施例3中牵引机构的位置示意图；图10是实施例3中起始模块的结构示意图；图11是实施例3中钢丝缠绕于起始模块的示意图；图12是实施例3中第一连接板的结构示意图；图13是图12中b处的放大示意图；图14是实施例3中剪切机构的结构示意图；图15是实施例3中夹紧块的结构示意图；图16是实施例3中钢丝剪切口的结构示意图。
27.图中，1、缠绕盘盘体；11、连接盘；111、滑移驱动组件；1111、滑轨；1112、滑移座；1113、滑移盘；1114、第一气缸；1115、连接杆；12、第一转动轴；13、弧面模块；131、缠绕部；132、定位孔；133、缠绕槽；1331、第一弧形部；1332、第二弧形部；1333、第三弧形部；1334、支撑凸台；134、侧板；14、定位杆；141、沉槽；1411、第四弹簧；142、导向块；1421、第一滑移孔；1422、第一导向面；143、弹性夹套；1431、第一形变槽；1432、第二形变槽；1433、第二导向面；144、驱动杆；145、压块；146、涨紧孔；147、定位滑块；148、第一滑移槽；149、连接片；1491、第一弹簧；1492、螺母；15、起始模块；2、机架；21、转动架；22、第一驱动电机；23、第一连接板；24、第二气缸；25、第一滑移板；251、第二滑移槽；252、第二弹簧；253、限位球；254、限位槽；255、磁铁片；3、剪切机构；31、安装架；32、夹紧块；33、剪切刃；34、第三气缸；35、第三弹簧；321、安装腔；322、第三滑移槽；36、安装块；4、排丝机构；5、牵引机构；6、钢丝。
具体实施方式
28.以下结合附图1-16对本技术作进一步详细说明。
实施例1
29.实施例1公开一种钢丝圈缠绕盘，参照图1和图2，包括缠绕盘盘体1，缠绕盘盘体1的侧面环绕开设有缠绕槽133，缠绕槽133的宽度沿远离缠绕盘盘体1轴线的方向逐渐增加，缠绕槽133横截面的两侧均凸出设置有若干个支撑凸台1334，若干个支撑凸台1334沿缠绕槽133的侧壁依次延伸设置。
30.实施例1的实施原理为: 在缠绕槽133内设置有若干个支撑凸台1334，在缠绕钢丝圈的过程中，支撑凸台1334可对每排钢丝6两侧的钢丝6进行支撑，支撑凸台1334相对于倾斜面或者弧形面的支撑效果更好，且可减小在缠绕过程中钢丝6间发生相互滑动的可能，因此可提高钢丝圈内钢丝6排列的稳定性。
实施例2
31.实施例2与实施例1的不同之处在于，参照图3和图4，缠绕盘盘体1盘体包括第一转动轴12、连接盘11以及若干个弧面模块13，连接盘11固定连接于第一转动轴12的一端。弧面模块13设置于连接盘11上，若干个弧面模块13绕第一转动轴12的转动中心呈圆周阵列分
布，弧面模块13的外侧面开设有弧形槽，若干个弧面模块13上的弧形槽形成一整圈的缠绕槽133。
32.参照图3和图4，第一转动轴12上设置有驱动弧面模块13进行滑移的滑移驱动组件111，通过滑移驱动组件111驱动弧面模块13滑移后以控制弧面模块13外径的变大或变小，从而便于在缠绕完钢丝圈后将钢丝圈从缠绕槽133上取下。滑移驱动组件111包括滑轨1111以及滑移座1112，滑轨1111固定连接于连接盘11的外侧面，若干个滑轨1111绕连接盘11的转动中心呈圆周阵列分布，滑轨1111由靠近第一转动轴12的一端向远离第一转动轴12的一端逐渐朝远离第一转动轴12的轴线呈倾斜设置，滑移座1112固定连接于弧面模块13靠近连接盘11的一端，滑移座1112滑移连接于滑轨1111。在缠绕时，滑移座1112位于滑轨1111的最高端，而在缠绕后，滑移座1112滑移至滑轨1111的最低端，从而使得弧面模块13向相互靠近的方向进行滑移，进而使得弧面模块13的外径变小，从而便于将缠绕完成的钢丝圈取下。
33.参照图3和图4，滑移盘1113沿第一转动轴12的轴线方向滑移连接于第一转动轴12，滑移盘1113上设置有若干个连接杆1115。若干个连接杆1115分别与若干个弧面模块13相对应，连接杆1115的一端铰接于滑移盘1113，连接杆1115的另一端铰接于弧面模块13。第一气缸1114的缸体连接于第一转动轴12，第一气缸1114的活塞杆固定连接于滑移盘1113。第一气缸1114通过活塞杆的伸缩可控制滑移盘1113的滑移，滑移盘1113通过连接杆1115可控制弧面模块13进行滑移。
34.参照图4和图5，为了便于生产不同的钢丝圈，本实施例中还在弧面模块13上设置有缠绕部131，缠绕部131可拆卸连接于弧面模块13，弧形槽设置于缠绕部131上，通过对缠绕部131进行更换，更换具有不同尺寸缠绕槽133的缠绕部131，以便于生产不同的钢丝圈。弧面模块13远离连接盘11一侧的侧面凸出设置有侧板134，侧板134位于弧面模块13远离第一转动轴12的一侧，侧板134靠近第一转动轴12的侧面固定连接有若干个定位杆14，定位杆14的轴线与第一转动轴12的轴线平行。缠绕部131的侧面贯穿开设有若干个与若干个定位杆14相对应的定位孔132，在对缠绕部131进行安装时，定位杆14穿设于定位孔132，定位杆14设置有对缠绕部131进行限位的限位件。
35.参照图5和图6，定位杆14远离侧板134的端面设置有沉槽141，沉槽141内设置有导向块142，本实施例中导向块142与定位杆14为一体成型，导向块142的外环面具有第一导向面1422，第一导向面1422的直径沿向定位杆14靠近的方向逐渐增加。限位件为弹性夹套143，弹性夹套143呈环状，弹性夹套143的内环面为与第一导向面1422相适配的第二导向面1433，定位孔132远离侧板134的一端具有供弹性夹套143进行涨紧的涨紧孔146，第一导向面1422可撑开弹性夹套143，从而迫使弹性夹套143发生形变，使得弹性夹套143涨紧于涨紧孔146的孔壁，以对缠绕部131沿定位杆14轴线的位移进行限位。
36.参照图5、图6以及图7，弹性夹套143的端面贯穿开设有若干个第一形变槽1431，若干个第一形变槽1431绕弹性夹套143的轴线呈圆周阵列分布，第一形变槽1431贯穿至弹性夹套143的内环面。弹性夹套143的端面贯穿开设有若干个第二形变槽1432，若干个第二形变槽1432绕弹性夹套143的轴线呈圆周阵列分布，第二形变槽1432贯穿至弹性夹套143的外环面。
37.参照图5和图6，定位杆14的端面同轴贯穿开设有第一滑移孔1421，第一滑移孔1421的一端延伸至导向块142的端面，第一滑移孔1421的另一端延伸至侧板134的侧面。定
位杆14设置有滑移连接于第一滑移孔1421的驱动杆144，驱动杆144的一端延伸至侧板134远离定位杆14的一侧。驱动杆144靠近导向块142的一端固定连接有压块145，压块145抵接于弹性夹套143的端面，滑移驱动杆144可通过压块145迫使弹性夹套143沿导向块142进行滑移，从而使得弹性夹套143发生形变以涨紧涨紧孔146。
38.参照图5和图6，沉槽141的底壁设置有迫使弹性夹套143向远离定位杆14的方向滑移的第四弹簧1411，第四弹簧1411的一端固定连接于定位杆14，第四弹簧1411的另一端连接于弹性夹套143，在需要对缠绕部131进行拆卸时，按压驱动杆144，弹性夹套143可在第四弹簧1411的作用下向远离定位杆14的方向进行移动，此时弹性夹套143恢复形变，以松开对缠绕部131的涨紧，然后控制缠绕部131沿定位杆14进行滑移，以将缠绕部131滑移出定位杆14从而将缠绕部131取下。
39.参照图3、图5以及图6，若干个驱动杆144位于远离弹性夹套143的一端相互连接有连接片149，连接片149呈弧形设置，驱动杆144穿设于连接片149，驱动杆144的穿设端螺纹连接有螺母1492，螺母1492抵接于连接片149。在需要对缠绕部131进行更换时，按压连接片149，连接片149带动驱动杆144进行移动，从而解除压块145对弹性夹套143的作用，弹性夹套143解除对涨紧孔146的涨紧，然后控制缠绕部131沿定位杆14进行滑移，以将缠绕部131滑移出定位杆14从而将缠绕部131取下。
40.参照图5和图6，连接片149设置有迫使驱动杆144相靠近侧板134的方向滑移的第一弹性件，第一弹性件为第一弹簧1491，第一弹簧1491位于侧板134和连接片149之间，第一弹簧1491的一端固定连接于侧板134，第一弹簧1491的另一端连接于连接片149，第一弹簧1491可迫使驱动杆144向靠近侧板134的方向进行滑移，以使得压块145迫使弹性夹套143发生形变。
41.参照图5和图6，第一导向面1422的两侧凸出设置有定位滑块147，第二导向面1433开设有第一滑移槽148，定位滑块147滑移连接于第一滑移槽148，通过定位滑块147和第一滑移槽148的配合，可减小转动螺母1492时弹性夹套143跟随转动的可能。
42.实施例2的实施原理为：通过缠绕部131可拆卸连接于弧面模块13，从而可对缠绕部131进行更换，更换具有不同尺寸缠绕槽133的缠绕部131，以便于生产不同的钢丝圈。
实施例3
43.实施例3公开一种钢丝圈缠绕装置，参照图7和图8，包括实施例中的缠绕盘盘体1、机架2、排丝机构4、牵引机构5以及剪切机构3，缠绕盘盘体1设置于机架2上。排丝机构4设置于机架2上且位于缠绕盘盘体1的上方，通过排丝机构4可调整钢丝6的位置，以便于钢丝6在缠绕槽133内进行排列。牵引机构5设置于排丝机构4的一侧，通过牵引机构5可带动钢丝6往缠绕盘盘体1上输送，且在完成一个钢丝圈制作后，牵引机构5可继续将钢丝6端部往缠绕盘盘体1上输送，牵引机构5为现有技术，在本实施例中不另外进行描述。剪切机构3位于排丝机构4和牵引机构5之间，在钢丝圈快缠绕完成后，剪切机构3可将钢丝6剪断。
44.参照图7和图8，机架2设置有转动架21，转动架21的中部转动连接于机架2，机架2设置有驱动转动架21进行转动的第一驱动电机22。转动架21上设置有若干个缠绕盘盘体1，本实施例中缠绕盘盘体1的数量为两个，两个缠绕盘盘体1绕转动架21的转动中心呈对称设置。第一转动轴12转动连接于转动架21，转动架21固定连接有驱动第一转动轴12进行转动
的第二驱动电机，在一组缠绕盘盘体1缠绕工序完成后，将完成缠绕的缠绕盘盘体1转动至其他位置以便于对钢丝圈进行卸装，此时另一个缠绕盘盘体1转动至缠绕工位上，以进行缠绕工序，从而提高生产的效率。
45.参照图9，其中一个弧面模块13为起始模块15，起始模块15位于弧形槽处设置有第一弧形部1331和第二弧形部1332，第一弧形部1331所对应的半径与缠绕槽133的半径一样，第二弧形部1332所对应的半径与缠绕槽133的半径一样，第一弧形部1331和第二弧形部1332之间设置有第三弧形部1333，第三弧形部1333的半径的一侧连接于第一弧形部1331，第三弧形部1333的另一侧连接于第二弧形部1332，第三弧形部1333所对应的半径由靠近第一弧形部1331的一侧向靠近第二弧形部1332的一侧逐渐增大并过渡至第二弧形部1332。在缠绕钢丝圈时，可将钢丝6的端部放置于第三弧形部1333内从而减小在缠绕第二圈钢丝6时钢丝6端部的影响，使得第二圈的钢丝6与第一圈钢丝6更为贴合，使得钢丝6的排列效果更好。
46.参照图10和图11，转动架21的端面设置有第一连接板23，第一连接板23的长度方向与转动架21的长度方向垂直。第一连接板23沿第二连接板的长度方向滑移连接有第一滑移板25，第一连接板23固定连接有第二气缸24，第二气缸24的活塞杆连接于第一滑移板25，通过第二气缸24可驱动第一滑移板25进行滑移。
47.参照图10和图11，第一滑移板25靠近滑移盘1113的侧面开设有第二滑移槽251，第二滑移槽251的长度方向与第二连接板的长度方向平行，第一滑移板25设置有滑移连接于第二滑移槽251的限位球253，第一滑移板25设置有迫使限位球253弹出的第二弹性件，第二弹性件为第二弹簧252，第二弹簧252连接于第二滑移槽251的槽壁，第二弹簧252的另一端固定连接于限位球253。
48.参照图9、图10以及图11，滑移盘1113开设有供限位球253进行卡设的限位槽254，限位槽254的槽壁设置有磁铁片255，磁铁片255呈半圆球罩体状，限位球253为钢制球。在缠绕前需要转动缠绕盘盘体1，使得起始模块15转动到特定的位置，因此设置有限位球253，当缠绕盘盘体1上的限位槽254转动至限位球253附近时，磁铁片255可对限位球253产生吸力，从而使得限位球253卡设于限位槽254，以对缠绕盘盘体1的位置进行校位，以便于将通过牵引机构5和排丝机构4将钢丝6的端部放置于第三弧形部1333内。且当缠绕盘盘体1转动的位置有细微偏差时，可通过限位球253和磁铁片255的吸合以及第二弹簧252的作用将缠绕盘盘体1拉回。
49.参照图12，剪切架构包括安装架31以及两个夹紧块32，安装架31呈u型设置，安装架31的u形开口朝向下方。夹紧块32位于u形架内且呈相对设置，夹紧块32的长度方向与安装架31的长度方向平行，两个夹紧块32沿安装架31的宽度方向滑移连接于安装架31的内壁，首先通过夹紧块32对钢丝6进行夹紧，以减小在剪切的过程中钢丝6发生位置移动的可能，从而使得钢丝6的剪切口的形状更精确。
50.参照图12和图13，剪切机构3还包括剪切刃33，剪切刃33相互远离的侧面固定连接有安装块36，夹紧块32中部靠近另一个夹紧块32的侧面贯穿开设有安装腔321，安装腔321沿夹紧块32长度方向分布的两侧壁均开设有第三滑移槽322，第三滑移槽322的长度方向与夹紧块32的宽度方向平行。安装块36位于安装腔321内，安装块36的两侧分别滑移连接于两侧的第三滑移槽322。夹紧块32设置有迫使安装块36向靠近另一个安装块36的方向滑移的
第三弹性件，第三弹性件为第三弹簧35，第三弹簧35位于第三滑移槽322内，第三弹簧35的一端固定连接于第三滑移槽322的槽壁，第三弹簧35的另一端固定连接于安装块36。
51.参照图12和图13，安装架31设置有第三气缸34，第三气缸34的缸体固定连接于安装架31，第三气缸34的活塞杆穿设于安装架31并固定连接于安装块36。由于第三弹簧35的存在，因此第三气缸34的活塞杆伸出时可通过第三弹簧35驱动夹紧块32进行滑移，当两个夹紧块32对钢丝6进行夹紧后，第三气缸34才能迫使安装块36相对于夹紧块32进行滑移，使得剪切刃33对钢丝6进行剪切。
52.参照图12和图13，剪切刃33的长度方向呈倾斜设置，剪切刃33的长度方向与水平方向呈夹角设置，剪切刃33沿靠近缠绕盘盘体1的一侧向远离缠绕盘盘体1的一侧朝向下方呈倾斜设置，将剪切刃33设置为倾斜状，在剪切后的剪切口成倾斜状态，使得最后一圈钢丝6缠绕成钢丝圈后可进行圆滑的过渡，当钢丝圈用于制作子午轮胎时可减小钢丝尾部对轮胎橡胶造成磨损的可能，以提高轮胎的使用寿命。
53.实施例的实施原理为：第三气缸34首先驱动夹紧块32进行移动，夹紧块32对钢丝6进行夹紧，两个夹紧块32抵接后，第三气缸34可克服第三弹簧35的作用驱动两个安装块36向相互靠近的方向进行移动，使得剪切刃33对钢丝6进行剪切，钢丝6剪切后的剪切口成倾斜状态，使得最后一圈钢丝6缠绕成钢丝圈后可进行圆滑的过渡，当钢丝圈用于制作子午轮胎时可减小钢丝尾部对轮胎橡胶造成磨损的可能，以提高轮胎的使用寿命。
54.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种钢丝圈缠绕盘，其特征在于：包括缠绕盘盘体（1），所述缠绕盘盘体（1）的侧面环绕开设有缠绕槽（133），所述缠绕槽（133）的宽度沿远离缠绕盘盘体（1）轴线的方向逐渐增加，所述缠绕槽（133）横截面的两侧均凸出设置有若干个支撑凸台（1334），若干个所述支撑凸台（1334）沿缠绕槽（133）的侧壁依次延伸设置，所述支撑凸台（1334）的宽度大于钢丝(6)的直径；所述缠绕盘盘体(1)包括若干个弧面模块(13)，若干个所述弧面模块(13)呈圆周阵列分布，所述弧面模块(13)设置有缠绕部(131)，所述缠绕部(131)开设有弧形槽，若干个所述弧形槽形成一整圈缠绕槽(133)，所述缠绕部(131)可拆卸连接于弧面模块(13)；所述缠绕部(131)开设有定位孔(132)，所述弧面模块(13)设置有用于卡设于定位孔(132)的定位杆(14)，所述定位杆(14)设置有对缠绕部(131)进行限位的限位件；所述限位件为弹性夹套(143)，所述弹性夹套(143)设置于定位杆(14)，所述定位杆(14)设置有迫使弹性夹套(143)向外撑开的第一导向面(1422)，所述缠绕部(131)定位孔(132)的一端设置有供弹性夹套(143)进行涨紧的涨紧孔(146)。2.根据权利要求1所述的一种钢丝圈缠绕盘，其特征在于：所述定位杆(14)设置有导向块(142)，所述第一导向面(1422)设置于导向块(142)的外环面，所述第一导向面(1422)的直径沿靠近定位杆(14)的方向逐渐增加，所述弹性夹套(143)的内环面与第一导向面(1422)适配，所述定位杆(14)的中部设置有驱动杆(144)，所述驱动杆(144)设置有压块(145)，所述压块(145)抵接于弹性夹套(143)远离定位杆(14)的内环面，所述弧面模块(13)设置有迫使驱动杆(144)进行滑移的第一弹性件。3.根据权利要求2所述的一种钢丝圈缠绕盘，其特征在于：所述驱动杆(144)穿设至缠绕部(131)远离弹性夹套(143)的一侧，若干个所述驱动杆(144)之间连接有连接片(149)，所述驱动杆(144)穿设于连接片(149)，所述第一弹性件为第一弹簧(1491)，所述第一弹簧(1491)位于缠绕部(131)和连接片(149)之间且同轴套设于驱动杆(144)，所述驱动杆(144)穿设于连接片(149)的一端螺纹连接有螺母(1492)。4.一种钢丝圈缠绕装置，其特征在于：包括权利要求1-3中任意一项权利要求中的缠绕盘盘体(1)、机架(2)、设置于弧面模块(13)上方的排丝机构(4)以及剪切机构(3)，所述缠绕盘盘体(1)通过第一转动轴(12)设置于机架(2)上，所述缠绕槽(133)内的弧面设置有第三弧形部(1333)，所述第一转动轴(12)设置有滑移盘(1113)，所述机架(2)滑移连接有限位球(253)，所述滑移盘(1113)开设有供限位球(253)进行卡设的限位槽(254)，所述限位槽(254)的槽壁设置有磁铁片(255)，所述磁铁片(255)呈半圆球罩体状。5.根据权利要求4所述的一种钢丝圈缠绕装置，其特征在于：所述剪切机构(3)包括安装架(31)，所述安装架(31)呈u形设置，所述安装架(31)相对滑移设置有夹紧块(32)，所述夹紧块(32)设置有剪切刃(33)，所述剪切刃(33)的长度方向与水平面呈倾斜设置，所述剪切刃(33)沿靠近缠绕盘盘体(1)的一侧向远离缠绕盘盘体(1)的一侧朝向下方呈倾斜设置。6.根据权利要求5所述的一种钢丝圈缠绕装置，其特征在于：所述剪切刃(33)的一侧设置有安装块(36)，两个所述安装块(36)沿相互靠近的方向分布滑移连接于两个夹紧块(32)，所述夹紧块(32)设置有迫使安装块(36)向远离另一个安装块(36)滑移的第三弹性件，所述安装架(31)设置有第三气缸(34)，所述第三气缸(34)的活塞杆连接于安装块(36)。7.根据权利要求4所述的一种钢丝圈缠绕装置，其特征在于：所述机架(2)转动连接有转动架(21)，所述转动架(21)的转动中心线呈水平设置，所述转动架(21)设置有多组缠绕
盘盘体(1)，若干组所述缠绕盘盘体(1)绕转动架(21)的转动中心呈圆周阵列分布。

技术总结
本申请涉及一种钢丝圈缠绕盘及钢丝圈缠绕装置，包括缠绕盘盘体，所述缠绕盘盘体的侧面环绕开设有缠绕槽，所述缠绕槽的宽度沿远离缠绕盘盘体轴线的方向逐渐增加，所述缠绕槽横截面的两侧均凸出设置有若干个支撑凸台，若干个所述支撑凸台沿缠绕槽的侧壁依次延伸设置，所述支撑凸台的宽度大于钢丝的直径。本申请具有提高钢丝排列的稳定性的效果。有提高钢丝排列的稳定性的效果。有提高钢丝排列的稳定性的效果。


技术研发人员：黄振华 朱振鹏 许志展 吴辉煌 郑志华
受保护的技术使用者：海安橡胶集团股份公司
技术研发日：2023.09.05
技术公布日：2023/10/11