一种RH真空炉内衬耐火材料及制备方法与流程

一种rh真空炉内衬耐火材料及制备方法
技术领域
1.本发明涉及耐火材料的技术领域，更具体地说，它涉及一种rh真空炉内衬耐火材料及制备方法。


背景技术：

2.二次精炼技术是提高钢材质量的重要技术手段。二次精炼技术，尤其是rh真空精炼技术，需要通过rh真空炉实现。因此，rh真空炉是钢铁行业的重要设备之一。随着钢铁行业的发展，对于钢材的质量要求越来越高，相应地，对于rh真空炉的内衬耐火材料的要求也越来越高。对钢材进行二次精炼过程中，rh真空炉在真空、高温条件下，间歇性受到钢水的冲刷和喷溅作用，对于rh真空炉内衬材料的使用寿命产生较大的影响。
3.传统rh真空炉常用的内衬材料主要采用镁铬制品。然而，这样的内衬材料在高温碱性条件下容易被氧化，释放六价铬离子，从而造成环境污染。因此，目前亟需提供一种环保、能够进一步提高rh真空炉内衬材料耐火性能、延长rh真空炉使用寿命的rh真空炉内衬耐火材料。


技术实现要素：

4.为了提高沥青混凝土路面的抗冻性能，本技术提供一种抗冻沥青路面组合物及路面施工方法。
5.第一方面，本技术提供一种rh真空炉内衬耐火材料，采用如下技术方案：
6.一种rh真空炉内衬耐火材料，包括三维编织预成型体和填充在所述三维编织预成型体中的填充料形成的内衬基体，以及所述内衬基体表面的二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层；所述三维编织预成型体包括质量比为3:1的碳-氧化铝纤维和高硅氧玻璃纤维，所述三维编织预成型体为三维四向结构；所述碳-氧化铝纤维是由质量比为1:1:3的聚丙烯腈纤维、沥青纤维和硅酸铝纤维依次经过稳定化处理、碳化处理和石墨化处理得到；所述填充料包括以下重量份的原料：陶瓷纳米纤维气凝胶1.5-2.5份、电熔镁砂15-20份、氯化钙改性海泡石粉8-15份、微晶纤维素3-4份、堇青石粉2-3份、有机硅树脂粉0.2-0.5份、铝酸钙水泥1-2份、磷酸二氢铝0.2-0.5份、nahco
3 0.05-0.08份、硼酸0.02-0.05份、木质素磺酸镁0.05-0.08份；所述陶瓷纳米纤维气凝胶为碎片状；所述二硅化钼-氮化硅涂层包括以下重量份的原料：二硅化钼粉末20-25份、氮化硅粉末8-12份、二氧化钛粉末0.8-1.2份、六钛酸钾晶须1.4-1.6份、高含氢硅油0.1-0.2份、二乙烯基苯1-1.3份、氯铂酸0.02-0.05份。
7.通过采用上述技术方案，使得本技术的rh真空炉内衬耐火材料制备的下部槽的试用寿命范围为200-206炉；环流管的试用寿命范围为103-107炉。本技术的rh真空炉内衬耐火材料通过各原料之间的相互协同作用，能够提高真空炉的内衬的使用寿命，符合市场需求。
8.本技术中，三维编织预成型体为骨架，其中填充有填充料，使得制备得到的内衬基
体具有优良的抗冲击性能和抗压性能。填充料中，陶瓷纳米纤维气凝胶、电熔镁砂和氯化钙改性海泡石粉具有优良的耐高温性能，使得内衬基体具有优良的耐高温性能。进一步的，陶瓷纳米纤维气凝胶的高温不变形、超弹性，可以进一步提高内衬基体的抗冲击性能，并且陶瓷纳米纤维气凝胶的微孔，能够提高内衬基体的隔热性能，从而提高rh真空炉内衬的使用寿命。
9.此外，二硅化钼-氮化硅涂层具有优良的抗氧化、耐高温性能，并且为致密涂层，将该图层涂覆于内衬基体表面，能够减少内衬基体被氧化，提高其耐高温性能。并且，二硅化钼-氮化硅涂层中掺杂二氧化钛和六钛酸钾晶须，能够有效散射红外电磁辐射，进一步提高二硅化钼-氮化硅涂层的隔热性能，从而进一步提高rh真空炉内衬的使用寿命。
10.可选的，二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层中二硅化钼粉末和氮化硅粉末的质量比为7:3。
11.可选的，氮化硅粉末的粒度为1-3μm。
12.可选的，所述三维编织预成型体由四步法制备得到。
13.可选的，电熔镁砂的粒径为1-3mm。
14.可选的，电熔镁砂中mgo＞97wt%。
15.可选的，电熔镁砂中cao＜1wt%。
16.第二方面，本技术提供一种rh真空炉内衬耐火材料的制备方法，采用如下技术方案：
17.一种rh真空炉内衬耐火材料的制备方法，包括以下步骤：将三维编织预成型体浸泡于2wt%氢氧化钠溶液中30-40min，得到处理后的三维编织预成型体；将处理后的三维编织预成型体放置于模具中；将陶瓷纳米纤维气凝胶、电熔镁砂、氯化钙改性海泡石粉、堇青石粉、有机硅树脂粉、铝酸钙水泥、磷酸二氢铝、将微晶纤维素、nahco3、硼酸和木质素磺酸镁混合均匀，得到混合料i；将混合料i总量的1/3-1/2均匀铺设在模具中，然后平铺处理后的三维编织预成型体，再于处理后的三维编织预成型体的表面均匀铺设剩余量的混合料i，得到内衬基体混合料；然后向内衬基体混合料喷洒45℃的水，直至内衬基体混合料被完全浸透，45℃的水的用量为内衬基体混合料总质量的20%-30%，得到内衬基体胚体；将内衬基体胚体在真空炉中，900-1100℃下烧结4-6h，然后降温至600-800℃，保温2h，再冷却至室温，脱模，得到内衬基体；将二硅化钼粉末、氮化硅粉末、二氧化钛粉末和六钛酸钾晶须混合均匀，再依次加入高含氢硅油、二乙烯基苯和氯铂酸，搅拌至混合均匀，得到涂料；采用刷涂法将涂料涂覆于内衬基体表面，然后于烘箱120℃下保温3h，得到试样；惰性气体保护条件下，将试样在1000℃下烧结2h，得到rh真空炉内衬耐火材料。
18.综上所述，本技术至少具有以下有益效果：
19.1、本技术的rh真空炉内衬耐火材料，以三维编织预成型体为骨架，其中填充有填充料，使得制备得到的内衬基体具有优良的抗冲击性能和抗压性能，有助于提高rh真空炉内衬的使用寿命；
20.2、本技术的rh真空炉内衬耐火材料，陶瓷纳米纤维气凝胶的高温不变形、超弹性，可以进一步提高内衬基体的抗冲击性能，并且陶瓷纳米纤维气凝胶的微孔，能够提高内衬基体的隔热性能，从而提高rh真空炉内衬的使用寿命；
21.3、本技术的rh真空炉内衬耐火材料，二硅化钼-氮化硅涂层中掺杂二氧化钛和六
钛酸钾晶须，进一步提高二硅化钼-氮化硅涂层的隔热性能，从而进一步提高rh真空炉内衬的使用寿命。
具体实施方式
22.以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
23.制备例
24.制备例1
25.一种碳-氧化铝纤维，将10kg聚丙烯腈纤维、10kg沥青纤维和30kg硅酸铝纤维混合均匀，然后依次经过在300℃下的稳定化处理、800℃下的碳化处理和氩气保护条件1800℃条件下的石墨化处理得到。
26.制备例2
27.一种氯化钙改性海泡石粉，其采用以下方法制备得到：配置10wt%的氯化钙溶液，将12kg的海泡石粉和30kg的氯化钙溶液混合，搅拌至干松状态，在110℃烘箱内烘干，得到氯化钙改性海泡石粉。其中，海泡石粉货号为00216556。
28.实施例
29.实施例1
30.一种rh真空炉内衬耐火材料，包括三维编织预成型体和填充在三维编织预成型体中的填充料形成的内衬基体，以及内衬基体表面的二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层；其中，三维编织预成型体的质量为rh真空炉内衬耐火材料总质量的12%，二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层的质量为rh真空炉内衬耐火材料总质量的2%，余量为填充料。其中，三维编织预成型体是由质量比为3:1的制备例1制备得到的碳-氧化铝纤维和高硅氧玻璃纤维，通过四步法制备得到，并且三维编织预成型体的结构为三维四向结构。
31.填充料包括以下重量的原料：碎片状的陶瓷纳米纤维气凝胶1.5kg、电熔镁砂16kg、制备例2制备得到的氯化钙改性海泡石粉10kg、微晶纤维素3.5kg、堇青石粉2kg、有机硅树脂粉0.5kg、铝酸钙水泥1.3kg、磷酸二氢铝0.3kg、nahco
3 0.06kg、硼酸0.03kg、木质素磺酸镁0.06kg。其中，电熔镁砂的粒径为1-3mm，mgo＞97wt%，cao＜1wt%。木质素磺酸镁的ph为6-7。有机硅树脂粉型号为甲基乙烯基mq硅树脂ry-jj-01。陶瓷纳米纤维气凝胶是由sio2纳米纤维与铝硼硅酸盐（albsi）基体制备得到的，且1100℃下泊松比为0。陶瓷纳米纤维气凝胶为碎片状，每个碎片的面积不超过0.5cm2，厚度不超过60μm。
32.二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层包括以下重量的原料：二硅化钼粉末21kg、氮化硅粉末9kg、二氧化钛粉末0.8kg、六钛酸钾晶须1.4kg、高含氢硅油0.1kg、二乙烯基苯1kg、氯铂酸0.02kg。其中，氮化硅粉末的粒度为1-3μm。二硅化钼粉末的粒度为1μm。二氧化钛粉末为锐钛纳米级二氧化钛粉末，型号为lj-80。高含氢硅油型号为hq-17。
33.一种rh真空炉内衬耐火材料的制备方法，包括以下步骤：
34.s1：将三维编织预成型体浸泡于2wt%氢氧化钠溶液中30min，得到处理后的三维编织预成型体。
35.s2：将陶瓷纳米纤维气凝胶、电熔镁砂、氯化钙改性海泡石粉、堇青石粉、有机硅树
脂粉、铝酸钙水泥、磷酸二氢铝、将微晶纤维素、nahco3、硼酸和木质素磺酸镁混合均匀，得到混合料i。
36.s3：先将混合料i总量的1/3均匀铺设在模具中，然后平铺处理后的三维编织预成型体，再于处理后的三维编织预成型体的表面均匀铺设剩余量的混合料i，得到内衬基体混合料。
37.s4：然后向内衬基体混合料喷洒45℃的水，直至内衬基体混合料被完全浸透，45℃的水的用量为内衬基体混合料总质量的26%，得到内衬基体胚体。
38.s5：将内衬基体胚体在真空炉中，1000℃下烧结6h，然后降温至700℃，保温2h，再冷却至室温，脱模，得到内衬基体。
39.s6：将二硅化钼粉末、氮化硅粉末、二氧化钛粉末和六钛酸钾晶须混合均匀，再依次加入高含氢硅油、二乙烯基苯和氯铂酸，搅拌至混合均匀，得到涂料。
40.s7：采用刷涂法将涂料涂覆于内衬基体表面，然后于烘箱120℃下保温3h，得到试样。
41.s8：惰性气体保护条件下，将试样在1000℃下烧结2h，得到rh真空炉内衬耐火材料。
42.实施例2
43.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，在步骤s3中，于处理后的三维编织预成型体的表面均匀铺设剩余量的混合料i后，在10khz下超声1min，得到内衬基体混合料，其余均和实施例1相同。
44.实施例3
45.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例2的区别之处在于，步骤s3中，先将混合料i总量的1/2均匀铺设在模具中，然后平铺处理后的三维编织预成型体，再于处理后的三维编织预成型体的表面均匀铺设剩余量的混合料i，10khz下超声1min，得到内衬基体混合料，其余均和实施例2相同。
46.实施例4
47.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例2的区别之处在于，步骤s3中，先将混合料i总量的2/5均匀铺设在模具中，然后平铺处理后的三维编织预成型体，再于处理后的三维编织预成型体的表面均匀铺设剩余量的混合料i，10khz下超声1min，得到内衬基体混合料，其余均和实施例2相同。
48.实施例5
49.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例4的区别之处在于，填充料的原料中陶瓷纳米纤维气凝胶的添加量为1.8kg，其余均和实施例4相同。
50.实施例6
51.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例5的区别之处在于，填充料的原料中陶瓷纳米纤维气凝胶的添加量为2.5kg，其余均和实施例5相同。
52.对比例
53.对比例1
54.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，填充料的原料不包括陶瓷纳米纤维气凝胶，其余均和实施例1相同。
55.对比例2
56.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，三维编织预成型体的原料中，以等量的氧化铝耐火纤维替换碳-氧化铝纤维，其余均和实施例1相同。
57.对比例3
58.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，二硅化钼-氮化硅涂层中未掺杂二氧化钛，其余均和实施例1相同。
59.对比例4
60.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，二硅化钼-氮化硅涂层中未掺杂六钛酸钾晶须，其余均和实施例1相同。
61.对比例5
62.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，二硅化钼-氮化硅涂层中未掺杂六钛酸钾晶须和二氧化钛，其余均和实施例1相同。
63.对比例6
64.一种rh真空炉内衬耐火材料，其和实施例1的区别之处在于，填充料的原料中，以等量的海泡石粉替换氯化钙改性海泡石粉，其余均和实施例1相同。
65.对比例7
66.一种rh真空炉内衬耐火材料，其不包括三维编织预成型体，其余均和实施例1相同。
67.对比例8
68.一种rh真空炉内衬耐火材料，其不包括二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层，其余均和实施例1相同。
69.性能检测试验
70.将实施例1-6、对比例1-8制备得到的14种rh真空炉内衬耐火材料进行以下性能检测：
71.检测采用14种rh真空炉内衬耐火材料制备的下部槽、环流管的试用寿命，检测结果如表1所示。
72.表1 检测结果
[0073][0074]
从表1可以看出，本技术的rh真空炉内衬耐火材料，能够提高真空炉的使用寿命。其中，下部槽的试用寿命范围为200-206炉；环流管的试用寿命范围为103-107炉。本技术的rh真空炉内衬耐火材料通过各原料之间的相互协同作用，提高了真空炉的内衬的使用寿命，符合市场需求。
[0075]
将对比例1和实施例1进行对比，实施例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为200炉，环流管的试用寿命为103炉；对比例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为190炉，环流管的试用寿命为82炉。相比于实施例1，对比例1中的rh真空炉内衬耐火材料中，填充料的原料不包括陶瓷纳米纤维气凝胶，使得下部槽和环流管的试用寿命下降。陶瓷纳米纤维气凝胶的加入，能够提高rh真空炉内衬的抗冲击性能和耐高温性能，有助于提高rh真空炉内衬的使用寿命。
[0076]
将对比例2和实施例1进行对比，实施例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为200炉，环流管的试用寿命为103炉；对比例2中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为196炉，环流管的试用寿命为100炉。相比于实施例1，对比例2中的rh真空炉内衬耐火材料中，三维编织预成型体的原料中，以等量的氧化铝耐火纤维替换碳-氧化铝纤维，使得下部槽和环流管的试用寿命下降。碳-氧化铝纤维的加入，能够提高rh真空炉内衬的抗冲击性能和耐高温性能，有助于提高rh真空炉内衬的使用寿命。
[0077]
将对比例3-5和实施例1进行对比，实施例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，
下部槽的试用寿命为200炉，环流管的试用寿命为103炉；对比例3中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为191炉，环流管的试用寿命为84炉；对比例4中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为189炉，环流管的试用寿命为82炉；对比例5中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为173炉，环流管的试用寿命为70炉。相比于实施例1，对比例3中的rh真空炉内衬耐火材料中，二硅化钼-氮化硅涂层中未掺杂二氧化钛，使得下部槽和环流管的试用寿命下降；对比例4中的rh真空炉内衬耐火材料中，二硅化钼-氮化硅涂层中未掺杂六钛酸钾晶须，使得下部槽和环流管的试用寿命下降；对比例5中的rh真空炉内衬耐火材料中，二硅化钼-氮化硅涂层中未掺杂六钛酸钾晶须和二氧化钛，使得下部槽和环流管的试用寿命进一步下降。掺杂六钛酸钾晶须和二氧化钛相互协同，提高了二硅化钼-氮化硅涂层的隔热性能，能够提高rh真空炉内衬的耐高温性能，有助于提高rh真空炉内衬的使用寿命。
[0078]
将对比例6和实施例1进行对比，实施例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为200炉，环流管的试用寿命为103炉；对比例6中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为195炉，环流管的试用寿命为97炉。相比于实施例1，对比例6中的rh真空炉内衬耐火材料中，填充料的原料中，以等量的海泡石粉替换氯化钙改性海泡石粉，使得下部槽和环流管的试用寿命下降。以氯化钙改性海泡石粉，提高其吸湿性能，使得在rh真空炉内衬耐火材料的制备过程中，45℃的水能够有效润湿内衬基体混合料，使得填充料均匀附着于三维编织预成型体，能够提高rh真空炉内衬的抗冲击性能和耐高温性能，有助于提高rh真空炉内衬的使用寿命。
[0079]
将对比例7和实施例1进行对比，实施例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为200炉，环流管的试用寿命为103炉；对比例7中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为183炉，环流管的试用寿命为81炉。相比于实施例1，对比例7中的rh真空炉内衬耐火材料中，不包括三维编织预成型体，使得下部槽和环流管的试用寿命下降。三维编织预成型体的加入，能够提高rh真空炉内衬的抗冲击性能和耐高温性能，有助于提高rh真空炉内衬的使用寿命。
[0080]
将对比例8和实施例1进行对比，实施例1中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为200炉，环流管的试用寿命为103炉；对比例8中制备得到的rh真空炉内衬耐火材料，下部槽的试用寿命为147炉，环流管的试用寿命为71炉。相比于实施例1，对比例8中的rh真空炉内衬耐火材料中，不包括二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层，使得下部槽和环流管的试用寿命下降。二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层具有优良的隔热性能，有助于提高rh真空炉内衬的耐高温性能，进而提高其使用寿命。
[0081]
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

技术特征：
1.一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，所述rh真空炉内衬耐火材料包括三维编织预成型体和填充在所述三维编织预成型体中的填充料形成的内衬基体，以及所述内衬基体表面的二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层；所述三维编织预成型体包括质量比为3:1的碳-氧化铝纤维和高硅氧玻璃纤维，所述三维编织预成型体为三维四向结构；所述碳-氧化铝纤维是由质量比为1:1:3的聚丙烯腈纤维、沥青纤维和硅酸铝纤维依次经过稳定化处理、碳化处理和石墨化处理得到的；所述填充料包括以下重量份的原料：陶瓷纳米纤维气凝胶1.5-2.5份、电熔镁砂15-20份、氯化钙改性海泡石粉8-15份、微晶纤维素3-4份、堇青石粉2-3份、有机硅树脂粉0.2-0.5份、铝酸钙水泥1-2份、磷酸二氢铝0.2-0.5份、nahco
3 0.05-0.08份、硼酸0.02-0.05份、木质素磺酸镁0.05-0.08份；所述陶瓷纳米纤维气凝胶为碎片状；所述二硅化钼-氮化硅涂层包括以下重量份的原料：二硅化钼粉末20-25份、氮化硅粉末8-12份、二氧化钛粉末0.8-1.2份、六钛酸钾晶须1.4-1.6份、高含氢硅油0.1-0.2份、二乙烯基苯1-1.3份、氯铂酸0.02-0.05份。2.根据权利要求1所述的一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层中二硅化钼粉末和氮化硅粉末的质量比为7:3。3.根据权利要求2所述的一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，氮化硅粉末的粒度为1-3μm。4.根据权利要求1所述的一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，所述三维编织预成型体由四步法制备得到。5.根据权利要求1所述的一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，电熔镁砂的粒径为1-3mm。6.根据权利要求1所述的一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，电熔镁砂中mgo＞97wt%。7.根据权利要求1所述的一种rh真空炉内衬耐火材料，其特征在于，电熔镁砂中cao＜1wt%。8.一种rh真空炉内衬耐火材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将三维编织预成型体浸泡于2wt%氢氧化钠溶液中30-40min，得到处理后的三维编织预成型体；将陶瓷纳米纤维气凝胶、电熔镁砂、氯化钙改性海泡石粉、堇青石粉、有机硅树脂粉、铝酸钙水泥、磷酸二氢铝、将微晶纤维素、nahco3、硼酸和木质素磺酸镁混合均匀，得到混合料i；将混合料i总量的1/3-1/2均匀铺设在模具中，然后平铺处理后的三维编织预成型体，再于处理后的三维编织预成型体的表面均匀铺设剩余量的混合料i，得到内衬基体混合料；然后向内衬基体混合料喷洒45℃的水，直至内衬基体混合料被完全浸透，45℃的水的用量为内衬基体混合料总质量的20%-30%，得到内衬基体胚体；将内衬基体胚体在真空炉中，900-1100℃下烧结4-6h，然后降温至600-800℃，保温2h，再冷却至室温，脱模，得到内衬基体；
将二硅化钼粉末、氮化硅粉末、二氧化钛粉末和六钛酸钾晶须混合均匀，再依次加入高含氢硅油、二乙烯基苯和氯铂酸，搅拌至混合均匀，得到涂料；采用刷涂法将涂料涂覆于内衬基体表面，然后于烘箱120℃下保温3h，得到试样；惰性气体保护条件下，将试样在1000℃下烧结2h，得到rh真空炉内衬耐火材料。

技术总结
本申请涉及耐火材料的技术领域，具体公开了一种RH真空炉内衬耐火材料及制备方法。RH真空炉内衬耐火材料包括三维编织预成型体和填充在三维编织预成型体中的填充料形成的内衬基体，以及内衬基体表面的二氧化钛和六钛酸钾晶须掺杂的二硅化钼-氮化硅涂层；碳-氧化铝纤维是由质量比为1:1:3的聚丙烯腈纤维、沥青纤维和硅酸铝纤维依次分别经过稳定化处理、碳化处理和石墨化处理得到；二硅化钼-氮化硅涂层包括以下原料：二硅化钼粉末、氮化硅粉末、二氧化钛粉末、六钛酸钾晶须、高含氢硅油、二乙烯基苯、氯铂酸。本申请的RH真空炉内衬耐火材料能够提高RH真空炉内衬的使用寿命。够提高RH真空炉内衬的使用寿命。


技术研发人员：杜利民
受保护的技术使用者：天津华翔精航新材料技术有限公司
技术研发日：2023.09.04
技术公布日：2023/10/11