一种铂基催化剂及其制备方法和应用

1.本发明涉及催化材料技术领域，尤其涉及一种铂基催化剂及其制备方法和应用。


背景技术：

2.氢能是一种清洁、高效的可再生能源，氢能的发展必定能改善化石能源短缺、污染环境的现状。氢气无法进行高效率和大规模的储运是氢能无法进行高速发展的瓶颈。现如今的储运方法主要有：高压气态储运氢、低温液态储运氢、固态金属氢化物储运氢、液态有机化合物储运氢。与其他储运氢气方式相比，液态有机化合物储运氢气拥有对环境友好，安全性高、储存压力低、运输方便等优点。
3.储氢载体的选择尤为重要，优良的储氢载体，要有较高质量储氢和体积储氢密度，在常温下为稳定的液体且脱氢过程中稳定。以甲基环己烷作为储氢载体时甲苯为脱氢产物，甲基环己烷和甲苯都属于大宗化工产品，价格相较便宜，并且与现在的基于化石燃料的储运基础设施兼容。甲基环己烷-甲苯储氢体系的技术瓶颈在于脱氢，目前，常用的脱氢催化剂为铂氧化铝催化剂，然而上述催化剂催化脱氢的活性不高，导致甲苯的收率低。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种铂基催化剂及其制备方法和应用，本发明提供的催化剂催化甲基环己烷脱氢时，具有较高的甲苯收率。
5.为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
6.本发明提供了一种铂基催化剂，包括载体、锚定在所述载体表面的三氧化钼以及锚定在所述三氧化钼和载体表面的铂基体系；
7.所述铂基体系包括铂和二氧化铂；所述载体具有介孔结构；所述载体含有氮元素、碳元素和氧元素。
8.优选地，所述铂基催化剂中铂的质量含量为1～10％。
9.优选地，所述铂的粒径为0.2～3nm；所述二氧化铂的粒径为0.2～3nm；所述三氧化钼的粒径为0..2～3nm。
10.本发明还提供了上述所述的铂基催化剂的制备方法，包括以下步骤：
11.将六羰基钼和臭氧依次脉冲在载体表面进行第一次原子层沉积，得到负载三氧化钼的载体；
12.将三甲基甲基环戊二烯合铂和臭氧在所述负载三氧化钼的载体上依次脉冲进行第二次原子层沉积，得到所述铂基催化剂。
13.优选地，所述第一次原子层沉积在真空反应腔中进行，腔体温度为50～400℃，腔体压力为10～200pa；第一原子层沉积的次数为1～40。
14.优选地，所述第一原子层沉积为脉冲沉积，脉冲六羰基钼的条件包括：六羰基钼的温度为45～50℃，脉冲时间为0.08～100秒，憋气时间为1～40秒，真空吹扫时间为20～1000秒；
15.脉冲臭氧的条件包括：臭氧的温度为25～30℃，脉冲时间为0.1～20秒，憋气时间为1～40秒，真空吹扫时间为20～1000秒。
16.优选地，所述第二次原子层沉积在真空反应腔中进行，腔体温度为100～300℃，腔体压力为10～200pa。
17.优选地，所述第二原子层沉积为脉冲沉积，脉冲三甲基甲基环戊二烯合铂的条件包括：三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为120～170℃，脉冲时间为0.1～1s，憋气时间为10～20s，吹扫时间为10～40s；
18.脉冲臭氧的条件包括：脉冲时间为0.1～1s,憋气时间为10～30s，吹扫时间为10～50s。
19.本发明还提供了上述所述的铂基催化剂或上述所述的制备方法制备得到的铂基催化剂在催化甲基环己烷脱氢中应用。
20.本发明还提供了一种甲基环己烷脱氢的方法，包括以下步骤：
21.在氢气气氛下，将甲基环己烷在铂基催化剂的条件下进行脱氢反应，得到甲苯；
22.所述铂基催化剂为上述所述的铂基催化剂。
23.本发明提供了铂基催化剂，包括载体、锚定在载体表面的三氧化钼以及锚定在三氧化钼和载体表面的铂基体系；所述铂基体系包括铂和二氧化铂；所述载体具有介孔结构；所述载体含有氮元素、碳元素和氧元素。本发明铂的分散度高且均匀分布在载体表面，催化活性高。因此，本发明提供的铂基催化剂在催化甲基环己烷脱氢时，具有较高的甲苯收率。
附图说明
24.图1为实施例1所述铂基催化剂的电镜图；
25.图2为实施例1～5制备得到的铂基催化剂的甲苯收率的柱状图。
具体实施方式
26.本发明提供了一种铂基催化剂，包括载体、锚定在载体表面的三氧化钼以及锚定在三氧化钼和载体表面的铂基体系；所述铂基体系包括铂和二氧化铂；所述载体具有介孔结构；所述载体含有氮元素、碳元素和氧元素。
27.本发明提供了一种铂基催化剂，包括载体、锚定在载体表面的三氧化钼以及锚定在三氧化钼和载体表面的铂基体系。
28.在本发明中，所述载体具有介孔结构；所述载体含有氮元素、碳元素和氧元素。在本发明中，所述载体优选包括介孔碳材料，所述介孔碳材料优选包括活性炭、多壁碳纳米管和单壁碳纳米管中的一种或几种，更优选为活性炭；所述活性炭具体优选为椰壳活性炭。
29.在本发明中，所述铂基催化剂中铂的质量含量优选为2～10％，更优选为5％。
30.在本发明中，所述铂的粒径优选为0.2～3nm，更优选为2nm；所述二氧化铂的粒径优选为0.2～3nm，更优选为2nm；所述三氧化钼的粒径优选为0.2～3nm，更优选为2nm。
31.本发明还提供了上述所述的铂基催化剂的制备方法，包括以下步骤：
32.将六羰基钼和臭氧依次脉冲在载体表面进行第一原子层沉积，得到负载三氧化钼的载体；
33.将三甲基甲基环戊二烯合铂和臭氧在所述负载三氧化钼的载体上依次脉冲进行
第二原子层沉积，得到所述铂基催化剂。
34.在本发明中，若无特殊说明，所需材料均为本领域技术人员熟知的市售商品。
35.本发明将六羰基钼和臭氧依次脉冲在载体表面进行第一原子层沉积，得到负载三氧化钼的载体。
36.在本发明中，所述第一原子层沉积优选在真空反应腔中进行，腔体温度优选为50～400℃，更优选为100～300℃；腔体压力优选为10～200pa，更优选为30～70pa；第一原子层沉积的次数优选为1～40，更优选为5～20。
37.在本发明中，所述第一原子层沉积优选为脉冲沉积，脉冲六羰基钼的条件优选包括：六羰基钼的温度为45～50℃，脉冲时间为0.08～100秒，憋气时间为1～40秒，真空吹扫时间为20～1000秒；更优选为：六羰基钼的温度为50℃，脉冲时间为0.1～10秒，憋气时间为10～40秒，真空吹扫时间为15～300秒。
38.脉冲臭氧的条件优选包括：臭氧的温度为25～30℃，脉冲时间为0.1～20秒，憋气时间为1～40秒，真空吹扫时间为5～1000秒，更优选为：臭氧的温度为25℃，脉冲时间为1～20秒，憋气时间为10～40秒，真空吹扫时间为15～300秒。
39.在本发明中，第一原子层沉积的具体步骤包括：将所述载体置于原子层沉积真空反应腔中，向真空反应腔中脉冲六羰基钼，经过憋气后，再经真空吹扫器多余的六羰基钼；之后向所述原子层沉积真空反应器中脉冲臭氧，经憋气后，在经真空吹扫去多余的臭氧，得到三氧化钼。
40.在本发明中，依次脉冲六羰基钼和臭氧，记为沉积的次数为1次，以此为准，在本发明中，所述第一原子层沉积的次数优选为1～40次，优选为10～30次。
41.得到负载三氧化钼的载体后，本发明将三甲基甲基环戊二烯合铂和臭氧在所述负载三氧化钼的载体上依次脉冲进行第二原子层沉积，得到所述铂基催化剂。
42.在本发明中，所述第二原子层沉积优选在真空反应腔中进行，腔体温度优选为100～300℃，更优选为150～200℃，腔体压力优选为10～200pa，更优选为50～150pa。
43.在本发明中，所述第二原子层沉积优选为脉冲沉积，脉冲三甲基甲基环戊二烯合铂的条件优选包括：三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为120～170℃，脉冲时间为0.1～1s，憋气时间为10～20s，吹扫时间为10～40s，更优选为：三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为150℃，脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s；脉冲臭氧的条件优选包括：脉冲时间为0.1～1s，憋气时间为10～30s，吹扫时间为10～50s，更优选为：脉冲时间为0.5s，憋气时间为10s，吹扫时间为30s。
44.在本发明中，第二原子层沉积的具体步骤为：将载体放置在原子层沉积真空反应舱中，向所述原子层沉积真空反应舱中脉冲气态的三甲基甲基环戊二烯合铂，经憋气后，在经真空吹扫去除未完成吸附的三甲基甲基环戊二烯合铂；之后向所述原子层沉积真空舱中脉冲臭氧，经憋气后，在经真空吹扫除去多余的臭氧。
45.在本发明中，依次脉冲三甲基甲基环戊二烯合铂和臭氧到载体表面，记为沉积的次数为1次，以此为准，在本发明中，所述第二原子层沉积的次数优选为1～40次，优选为5～30次。
46.本发明还提供了上述所述的铂基催化剂或上述制备方法制备得到的铂基催化剂在催化甲基环己烷脱氢中应用。
47.本发明还提供了一种甲基环己烷脱氢的方法，优选包括以下步骤：
48.在氮气气氛下，将甲基环己烷在铂基催化剂的条件下进行脱氢反应，得到甲苯。
49.在本发明中，所述脱氢反应的温度优选为260～360℃，更优选为280～300℃。在本发明中，所述脱氢反应的压力优选为0.1～0.3mpa，更优选为0.2mpa。在本发明中，所述脱氢反应优选在固定床反应器中进行。在本发明中，所述甲基环己烷的进料量优选为0.05～0.2ml/min，更优选为0.1ml/min。
50.下面结合实施例对本发明提供的技术方案进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
51.实施例1
52.称取20mg介孔碳粉末于石英片表面，再滴加2ml的无水乙醇将介孔碳溶解并均匀涂抹在光滑石英片表面，并在自然风干后放置到原子层沉积设备中的真空反应舱体中，等待20min至真空舱体与石英片温度恒定(温度为170℃)，利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积六羰基钼。沉积过程中的具体参数设定为：真空腔体的温度控制在170℃，腔体压力为60pa，六羰基钼的温度为50℃。脉冲时间为5s，憋气时间为14s，吹扫时间为30s，如此循环进行5次原子层沉积，在载体表面沉积三氧化钼。
53.然后，利用原子层沉积技术在沉积三氧化钼的介孔碳载体表面沉积铂颗粒，沉积参数设定为：真空腔体的温度控制在150℃，腔体压力为60pa，三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为75℃，脉冲沉积过程中载气沉积过程中载气与真空反应腔体的体积比为1/6，沉积过程中载气流量固定；脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s，如此循环进行10次原子层沉积，得到铂基催化剂。
54.该铂基催化剂中铂元素(铂单质和铂氧化物中铂的含量)的质量百分含量为7.11％。
55.图1为实施例1所述铂基催化剂的电镜图，从图1可知：铂纳米团簇分布均匀，并且有大量铂单原子。
56.实施例2
57.与实施例1的不同之处仅仅在于：实施例2的钼原子层沉积的次数为1次。
58.实施例3
59.与实施例1的不同之处仅仅在于：实施例2的钼原子层沉积的次数为3次。
60.实施例4
61.与实施例1的不同之处仅仅在于：实施例2的钼原子层沉积的次数为10次。
62.实施例5
63.与实施例1的不同之处仅仅在于：实施例2的钼原子层沉积的次数为20次。
64.实施例6
65.称取20mg多壁碳纳米管于石英片表面，再滴加2ml的无水乙醇将介孔碳溶解并均匀涂抹在光滑石英片表面，并在自然风干后放置到原子层沉积设备中的真空反应舱体中，等待20min至真空舱体与石英片温度恒定(温度为170℃)，利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积六羰基钼。沉积过程中的具体参数设定为：真空腔体的温度控制在170℃，腔体压力为60pa，六羰基钼的温度为50℃。脉冲时间为5s，憋气时间为14s，吹扫时间为30s，进行1次原子层沉积，在载体表面沉积三氧化钼。
66.然后，利用原子层沉积技术在沉积三氧化钼的介孔碳载体表面沉积铂颗粒，沉积参数设定为：真空腔体的温度控制在150℃，腔体压力为60pa，三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为75℃，脉冲沉积过程中载气沉积过程中载气与真空反应腔体的体积比为1/6，沉积过程中载气流量固定；脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s，如此循环进行10次原子层沉积，得到铂基催化剂。
67.实施例7
68.与实施例6的区别仅仅在于：将多壁碳纳米管替换为单壁碳纳米管。
69.应用例1
70.将50mg实施例1制备得到的铂基催化剂装入反应管恒温区处，在40ml/min的氮气环境下程序升温至反应床层温度为300℃，然后将固定床反应器中的将氮气切换成气流量为30ml/min的氢气，液态甲基环己烷以0.2ml/min的进料速率经柱塞泵输送后经过预热器变为蒸汽后与氢气混合进入反应管，反应器出口物流经冷却后在分离器中分为气体和液体，液体收集进入液相色谱分析组成。
71.应用例2
72.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为实施例2制备得到的铂基催化剂。
73.应用例3
74.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为实施例3制备得到的铂基催化剂。
75.应用例4
76.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为实施例4制备得到的铂基催化剂。
77.应用例5
78.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为实施例5制备得到的铂基催化剂。
79.应用例6
80.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为实施例6制备得到的铂基催化剂。
81.应用例7
82.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为实施例7制备得到的铂基催化剂。
83.实施例1～7中的铂基催化剂催化作用下的甲苯收率和选择性测试结果如表1所示。
84.表1实施例1～7所述催化剂催化甲基环己烷脱氢的性能测试结果
85.应用例反应温度甲苯收率/％甲苯选择性/％13008899230087993300789943007599
530063996300699973006599
86.对比例1
87.将20mg介孔碳粉末置于原子层沉积设备中的真空反应舱体中，待真空舱体与石英片温度恒定，向所述原子层沉积真空反应器中脉冲气相三甲基甲基环戊二烯合铂，在150℃和60pa条件下进行原子层沉积反应(脉冲沉积)，沉积过程中：铂前驱体的脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s，再将臭氧脉冲进入原子层沉积真空反应器中，脉冲时间为1s,憋气时间为10s，吹扫时间为30s至此完成1次沉积处理；如此重复进行10次原子层沉积处理，得到铂基催化剂。
88.对比例1所述铂基催化剂中铂元素的质量百分含量为6.84％。
89.对比例2
90.对比例2中铂基催化剂的制备方法不同之处仅仅在于：对比例2中原子层沉积的次数分别为5次。
91.对比例2所述铂基催化剂中铂元素的质量百分含量为3.08％。
92.对比例3
93.对比例3中铂基催化剂的制备方法不同之处仅仅在于：对比例2中原子层沉积的次数分别为20次。
94.对比例3所述铂基催化剂中铂元素的质量百分含量为9.62％。
95.对比例4
96.对比例4中铂基催化剂的制备方法不同之处仅仅在于：对比例2中原子层沉积的次数分别为40次。
97.对比例4所述铂基催化剂中铂元素的质量百分含量分别为12.71％。
98.对比例5
99.称取20mg介孔碳粉末于光滑石英片表面，再滴加2ml的无水乙醇将介孔碳溶解并均匀涂抹在光滑石英片表面，并在自然风干后放置到原子层沉积设备中的真空反应舱体中，等待20min至真空舱体与石英片温度恒定，利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积活性al物种作为助剂，所述沉积过程中的具体参数设定为：真空腔体的温度控制在150℃，腔体压力为60pa，铝物种前驱体为三甲基铝，铝前驱体的加热温度为室温，。所述沉积过程中铝前驱体的脉冲时间为0.02s，憋气时间为8s，吹扫时间为25s，然后继续脉冲h2o作为氧化剂，脉冲时间为0.1，憋气时间为8s，吹扫时间为25s，此全过程记为一个循环，如此循环进行10次原子层沉积，在载体表面沉积三氧化铝。
100.再利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积活性铂物种，沉积过程中的具体参数设定为：真空腔体的温度控制在150℃，腔体压力为60pa，铂物种前驱体为三甲基环戊二烯合铂，铂前驱体的温度为75℃。沉积过程中铂前驱体的脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s，如此循环进行10次原子层沉积，得到铂基催化剂。
101.该铂基催化剂中铂元素的质量百分含量为7.21％。
102.对比例6
103.称取20mg介孔碳粉末于光滑石英片表面，再滴加2ml的无水乙醇将介孔碳溶解并
均匀涂抹在光滑石英片表面，并在自然风干后放置到原子层沉积设备中的真空反应舱体中，等待20min至真空舱体与石英片温度恒定，利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积活性ti物种作为助剂。沉积过程中的具体参数设定为：真空腔体的温度控制在60℃，腔体压力为60pa，钛物种前驱体为钛酸异丙酯，ti前驱体的加热温度为室温，沉积过程中载气流量固定。沉积过程中铂前驱体的脉冲时间为0.02s，憋气时间为8s，吹扫时间为25s，然后继续脉冲h2o作为氧化剂，脉冲时间为0.1，憋气时间为8s，吹扫时间为25s，此全过程记为一个循环，如此循环进行10次原子层沉积。
104.再利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积活性铂物种，沉积过程中的具体参数设定为：真空腔体的温度控制在150℃，腔体压力为60pa，铂物种前驱体为三甲基环戊二烯合铂，铂前驱体的温度为75℃。沉积过程中铂前驱体的脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s，如此循环进行10次原子层沉积，得到铂基催化剂。
105.对比例7
106.称取20mg多壁碳纳米管于石英片表面，再滴加2ml的无水乙醇将介孔碳溶解并均匀涂抹在光滑石英片表面，并在自然风干后放置到原子层沉积设备中的真空反应舱体中，等待20min至真空舱体与石英片温度恒定(温度为170℃)，利用原子层沉积技术在介孔碳载体表面沉积铂颗粒，沉积参数设定为：真空腔体的温度控制在150℃，腔体压力为60pa，三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为75℃，脉冲沉积过程中载气沉积过程中载气与真空反应腔体的体积比为1/6，沉积过程中载气流量固定；脉冲时间为0.5s，憋气时间为15s，吹扫时间为30s，如此循环进行10次原子层沉积，得到铂基催化剂。
107.对比例8
108.与对比例7的区别仅仅在于：将对比例7的多壁碳纳米管替换为单壁碳纳米管。
109.对比应用例1
110.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例1制备得到的铂基催化剂。
111.对比应用例2
112.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例2制备得到的铂基催化剂。
113.对比应用例3
114.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例3制备得到的铂基催化剂。
115.对比应用例4
116.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例4制备得到的铂基催化剂。
117.对比应用例5
118.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例5制备得到的铂基催化剂。
119.对比应用例6
120.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例6制备得到的催化剂。
121.对比应用例7
122.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例7制备得到的催化剂。
123.对比应用例8
124.与应用例1的区别仅仅在于，将实施例1制备得到的铂基催化剂替换为对比例8制备得到的催化剂。
125.对比例1～8中不同铂基催化剂催化作用下的甲苯收率和选择性测试结果如表2所示。
126.表2对比例1～8所述催化剂催化甲基环己烷脱氢的性能测试结果
127.对比应用例反应温度/℃甲苯收率/％甲苯选择性/％1300619923001399330086994300359953005899630060997300569983004499
128.图2为实施例1～5制备得到的铂基催化剂的甲苯收率的柱状图，从表2和图2可知：随着铂原子层沉积次数的增加，随着原子层沉积次数的增加甲苯收率先上升后降低，说明铂金属的负载量的增加有助于提高催化活性，但随着负载量的增加，分散度下降便使得催化活性下降。基于表1和表2的测试结果，添加适量钼助剂后的催化剂均表现出优于单金属铂基催化剂的催化性能。
129.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种铂基催化剂，其特征在于，包括载体、锚定在所述载体表面的三氧化钼以及锚定在所述三氧化钼和载体表面的铂基体系；所述铂基体系包括铂和二氧化铂；所述载体具有介孔结构；所述载体含有氮元素、碳元素和氧元素。2.根据权利要求1所述的铂基催化剂，其特征在于，所述铂基催化剂中铂的质量含量为2～10％。3.根据权利要求1或2所述的铂基催化剂，其特征在于，所述铂的粒径为0.2～3nm；所述二氧化铂的粒径为0.2～3nm；所述三氧化钼的粒径为0.2～3nm。4.权利要求1～3任一项所述的铂基催化剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：将六羰基钼和臭氧依次脉冲在载体表面进行第一原子层沉积，得到负载三氧化钼的载体；将三甲基甲基环戊二烯合铂和臭氧在所述负载三氧化钼的载体上依次脉冲进行第二原子层沉积，得到所述铂基催化剂。5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述第一原子层沉积在真空反应腔中进行，腔体温度为50～400℃，腔体压力为10～200pa；第一原子层沉积的次数为1～40。6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述第一原子层沉积为脉冲沉积，脉冲六羰基钼的条件包括：六羰基钼的温度为45～50℃，脉冲时间为0.08～100秒，憋气时间为1～40秒，真空吹扫时间为20～1000秒；脉冲臭氧的条件包括：臭氧的温度为25～30℃，脉冲时间为0.1～20秒，憋气时间为1～40秒，真空吹扫时间为20～1000秒。7.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，所述第二原子层沉积在真空反应腔中进行，腔体温度为100～300℃，腔体压力为10～200pa。8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述第二原子层沉积为脉冲沉积，脉冲三甲基甲基环戊二烯合铂的条件包括：三甲基甲基环戊二烯合铂的温度为120～170℃，脉冲时间为0.1～1s，憋气时间为10～20s，吹扫时间为10～40s；脉冲臭氧的条件包括：脉冲时间为0.1～1s,憋气时间为10～30s，吹扫时间为10～50s。9.权利要求1～3任一项所述的铂基催化剂或权利要求4～8任一项所述的制备方法制备得到的铂基催化剂在催化甲基环己烷脱氢中应用。10.一种甲基环己烷脱氢的方法，包括以下步骤：在氮气气氛下，将甲基环己烷在铂基催化剂的条件下进行脱氢反应，得到甲苯；所述铂基催化剂为权利要求1～3任一项所述的铂基催化剂。

技术总结
本发明涉及催化材料技术领域，具体提供了一种铂基催化剂及其制备方法和应用。本发明提供的铂基催化剂包括载体、锚定在载体表面的三氧化钼以及锚定在三氧化钼和载体表面的铂基体系；所述铂基体系包括铂和二氧化铂；所述载体具有介孔结构；所述载体含有氮元素、碳元素和氧元素。本发明提供的催化剂催化甲基环己烷脱氢时，具有较高的甲苯收率。具有较高的甲苯收率。具有较高的甲苯收率。


技术研发人员：张斌 王森 孟繁春 李卓 覃勇
受保护的技术使用者：中国科学院山西煤炭化学研究所
技术研发日：2023.08.22
技术公布日：2023/10/11