一种起锚绞盘基座安装方法与流程

1.本技术涉及船舶建造相关技术领域，尤其涉及一种起锚绞盘基座安装方法。


背景技术：

2.起锚绞盘又称立式锚机，是船舶甲板机械中的一个重要设备，主要用于船舶锚泊、船舶离靠码头时的辅助操纵。船舶在使用过程中，经常需要在码头或锚地停泊，利用锚的抓底力量，以及锚和锚链的自重来克服风和水流等外力，进而使船舶保持相对稳定的状态，因而起锚绞盘也是船舶系泊最主要的动力源盘，部分起锚绞盘还兼作系缆绞盘，作为船舶码头系泊的动力源。
3.鉴于立式起锚绞盘受力特点，使现有起锚绞盘基座的安装较为复杂，也就对起锚绞盘基座在甲板上的平行度、垂直度等安装精度提出了更高的要求。传统的起锚绞盘基座现场安装方式为在该区域船体结构总段合拢或巨型总段完成后，再对起锚绞盘基座进行安装。然而，甲板以下的下基座安装时需搭设脚手架仰焊作业，存在作业空间狭小、工作环境差的问题，导致下基座焊接工作量巨大，严重影响下基座安装的焊接质量。同时，上基座在焊接工作结束后，还需要对上基座表面进行人工拂磨的步骤，耗时耗力且效率较低。
4.因此，如何提供一种起锚绞盘基座安装方法，能够在不影响起锚绞盘基座安装精度的前提下，提高起锚绞盘基座安装的安装质量和安装效率，成为本领域亟需解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的目的是提供一种起锚绞盘基座安装方法，其能够在不影响起锚绞盘基座安装精度的前提下，提高起锚绞盘基座安装的安装质量和安装效率。
6.第一方面，本技术实施例提供一种起锚绞盘基座安装方法，其包括：
7.1)，提供起锚绞盘基座，所述起锚绞盘基座包括第一基座和第二基座；
8.2)，于船舶分段片体反态建造阶段安装所述第二基座，所述第二基座安装于船舶甲板的第二表面；
9.3)，于船舶分段片体正态建造阶段安装所述第一基座，所述第一基座安装于船舶甲板的第一表面，并与所述第二基座的安装位置相对应；其中，所述第一表面和所述第二表面为船舶甲板相对的两个表面。
10.在一种可能的实施方案中，步骤2)具体包括：
11.2.1)，在分段片体反态建造阶段，于所述第二表面上设定安装区，并使所述安装区满足预设的表面精度要求；
12.2.2)，于所述安装区安装所述第二基座，所述第二基座与第二表面之间采用双数焊工对称施焊的方式焊接固定。
13.在一种可能的实施方案中，所述第一基座与第一表面之间采用双数焊工对称施焊的方式焊接固定。
14.在一种可能的实施方案中，所述第一基座包括第一面板、第一腹板和第一肘板，所
述第一腹板的一端与所述第一表面固定连接，所述第一腹板远离所述第一表面的一端与所述第一面板固定连接；所述第二基座包括第二面板、第二腹板和第二肘板，所述第二腹板的一端与所述第二表面固定连接，第二腹板远离所述第二表面的一端与所述第二面板固定连接。
15.在一种可能的实施方案中，所述第二基座与所述第二表面焊接固定之后，还包括对所述第二面板的水平度和平面度进行测量和调整的步骤，使所述第二面板的水平度和平面度在预设阈值范围以内。
16.在一种可能的实施方案中，所述第二面板的水平度和平面度的预设阈值范围为0mm～3mm。
17.在一种可能的实施方案中，所述第一基座与所述第一表面焊接固定之前，所述第一基座以所述第二面板所在的平面作为安装基准面，并使所述第一面板与所述第二面板保持平行。
18.在一种可能的实施方案中，所述第一基座与所述第一表面焊接固定之后，还包括对所述第一面板的水平度和平面度进行测量和调整的步骤，使所述第一面板的水平度和平面度在预设阈值范围以内。
19.在一种可能的实施方案中，对所述第一面板的水平度和平面度进行调整的步骤具体包括对所述第一面板表面进行机加工拂磨，直至所述第一面板的水平度和平面度能够在预设阈值范围以内。
20.在一种可能的实施方案中，所述第一面板的水平度预设阈值范围为0mm～1mm，所述第一面板的平面度预设阈值范围为0mm～0.05mm。。
21.与现有技术相比，本技术的有益效果至少如下：
22.本技术提供了一种起锚绞盘基座安装方法，该方法首先包括制作有第一基座和第二基座组成的起锚绞盘基座；然后，再于船舶分段片体反态建造阶段在船舶甲板的第二表面上安装第二基座，最后再于船舶分段片体正态建造阶段在船舶甲板的第一表面上安装第一基座。通过将起锚绞盘基座的安装前移至分段片体阶段，利用船舶在分段片体的反态建造阶段安装下基座，使第二基座由仰焊安装调整为正焊安装，进而减少脚手架平台的搭建，改善了起锚绞盘基座安装施工环境，提高了安装效率。
附图说明
23.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
24.图1为根据本技术实施例示出的一种起锚绞盘基座安装方法的步骤流程图。
25.图2为根据本技术实施例示出的一种起锚绞盘基座的结构示意图。
26.图3为根据本技术实施例示出的一种起锚绞盘基座的截面结构示意图。
27.图4为根据本技术实施例示出的一种第一基座在第一表面上的俯视结构示意图。
28.图5为根据本技术实施例示出的一种第二基座在第二表面上的俯视结构示意图。
29.图示说明：
30.100第一基座；110第一面板；120第一腹板；130第一肘板；131第一肘板面板；200第二基座；210第二面板；211调整垫片；220第二腹板；230第二肘板；231第二肘板面板；300船舶甲板；301第一表面；302第二表面。
具体实施方式
31.以下通过特定的具体实施例说明本技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本技术的其他优点与功效。本技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或营业，本技术中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本技术的精神下进行各种修饰或改变。
32.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。此外，术语“第一”和“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
33.现有立式起锚绞盘基座的安装较为复杂，也就对船舶甲板表面的平行度、垂直度等安装精度提出了更高的要求。传统的起锚绞盘基座现场安装方式为在该区域船体结构总段合拢或巨型总段完成后，再对起锚绞盘基座进行安装。也就是说，对应安装在甲板以下的下基座在安装时需搭设脚手架仰焊作业，也就存在作业空间狭小和工作环境差的问题，严重影响下基座安装的焊接难度和工作量巨大，甚至影响下基座安装的焊接质量。
34.本技术基于上述分析，本技术提供一种起锚绞盘基座安装方法，将起锚绞盘基座的安装前移至分段片体阶段，利用船舶在分段片体的反态建造阶段安装下基座，使下基座由仰焊安装调整为正焊安装，进而减少脚手架平台的搭建，改善了起锚绞盘基座安装施工环境，提高了安装效率。
35.根据本技术的一个方面，提供了一种起锚绞盘基座安装方法，参见图1和图2，包括如下安装步骤：
36.首先，进行s1，提供起锚绞盘基座。起锚绞盘基座包括第一基座100和第二基座200，其中，第一基座100包括第一面板110、第一腹板120和第一肘板130，第二基座200包括第二面板210、第二腹板220和第二肘板230。
37.在一种实施方式中，第一面板110为圆环形，第一腹板120为圆筒形，圆筒形的第一腹板120的顶端与圆环形的第一面板110的底部焊接连接，并使第一腹板120的圆心与第一面板110的圆心共轴，多个第一肘板130间隔设置在第一腹板120圆筒形侧壁的外侧，并以第一腹板120的圆心中轴线为轴两两对称设置。第一面板110、第一腹板120和多个第一肘板130共同组成了起锚绞盘基座的第一基座100。
38.第二面板210为圆环形，第二腹板220为圆筒形，圆筒形的第二腹板220的底端与圆环形的第二面板210的顶端焊接连接，并使第二腹板220的圆心与第二面板210的圆心共轴，多个第二肘板230间隔设置在第二腹板220圆筒形侧壁的外侧，部分第二肘板230以第二腹板220的圆心中轴线为轴两两对称设置，并与第二腹板焊接连接。第二面板210、第二腹板220和多个第二肘板230相互配合共同组成了起锚绞盘基座的第二基座200。
39.较佳地，在本实施例中，第一面板110的表面平面度要求低于0.5mm，表面粗糙度要求低于12.5um，第二面板210的表面平面度要求低于1.5mm。
40.较佳地，第一基座100还包括与第一肘板130焊接连接的第一肘板面板131，第二基座200还包括与第二肘板230焊接连接的第二肘板面板231。
41.在一种实施方式中，起锚绞盘基座在制作完成后还包括在第一基座100和第二基座200上制作标记的步骤，以为后续第一基座100和第二基座200上在船舶甲板300上的安装的过程中提供定位标记。较佳地，可以利用洋冲在第一基座100和第二基座200上分别制作出前、后、左、右的方向标记。
42.然后，再进行s2，于船舶分段片体反态建造阶段安装第二基座200，参见图3和图5，使第二基座200安装固定在船舶甲板300的第二表面302上。其中，船舶甲板300的第二表面302与第二腹板220远离第二面板210的一端固定连接。
43.为了便于表述，将第一表面301定义为船舶分段片体正态时船舶甲板300上表面对应的表面，相对的，将第二表面302定义为船舶分段片体正态时船舶甲板300下表面对应的表面。也就是说，在船舶分段片体反态建造阶段，将使船舶甲板300的第二表面302朝上，而第一表面301朝下，进而在第二基座200安装时，第二基座200在自身重力的作用下可以直接稳定在第二表面302上，无需再搭建脚手架，施工人员也能够直接再第二表面302上将第二基座200与船舶甲板300进行固定作业，大大改善了第二基座200的安装环境和安装难度。
44.在一种实施方式中，第二基座200安装具体步骤可以包括：
45.首先，在船舶分段片体反态建造阶段，预先在船舶甲板300第二表面302设定安装区，并对安装区的表面进行精度测量，若表面精度不满足第二基座200安装要求使，可以对表面进行校正，直至安装区的表面满足预设的精度要求。
46.较佳地，在将第二基座200吊装至第二表面302的安装区之前，还包括利用洋冲在安装区对应的第二表面302和第一表面301上制作方向标记(例如前、后、左、右等)，进而在第二基座200安装时，第二表面302上的方向标记可以与设置在第二基座200上的方向标记相对应，以便于提高第二基座200的安装位置精度。
47.然后，再于安装区将第二基座200与第二表面302焊接固定，此时，施工人员可以采用正焊的姿态将第二基座200与第二面板210焊接固定，避免仰焊作业。焊接方式采用双数焊工小电流对称施焊的原则，以对第二基座200的焊接安装变形量进行控制，防止第二基座200的安装精度出现偏差。
48.较佳地，第二基座200与第二表面302焊接固定之后，第二腹板220的圆心与分段船体的中心线的距离以及第二面板210与第二表面302之间的距离偏差均不超过1mm。
49.较佳地，第二基座200与第二表面302焊接固定之后，还包括对第二面板210的水平度和平面度进行测量和调整的步骤，以使第二面板210的水平度和平面度能够在预设阈值范围以内。在本实施例中，第二面板210的水平度和平面度的优选预设阈值范围为0mm～3mm，并在第二面板210的水平度或平面度超出3mm的最大阈值范围时，使用调整垫片211，以保证在后续立式起锚绞盘设备安装时与第二面板210(或调整垫片211)之间的接触面保持水平，避免立式起锚绞盘设备安装后出现倾斜。调整垫片211焊接在第二面板210远离第二腹板220一侧的表面上。
50.最后，再进行s3，于船舶分段片体正态建造阶段安装第一基座100，参见图3和图4，
使第一基座100固定在船舶甲板300的第一表面301，即根据制作在第一基座100上和第一表面301上的方向标记，确定第一基座100在第一表面301的安装位置。其中，船舶甲板300的第一表面301与第一腹板120远离第一面板110的一端固定连接，并与第二基座200的安装位置相对应。
51.在一种实施方式中，第一基座100与第一表面301焊接固定，焊接方式同样采用双数焊工小电流对称施焊的原则，以控制第一基座100安装过程中的变形量，避免安装精度超出误差范围。
52.较佳地，第一基座100与第一表面301焊接固定之前，第一基座100以第二面板210所在平面作为安装基准面，并使第一面板110与第二面板210平行。
53.进一步地，第一基座100与第一表面301焊接固定之后，还包括对第一面板110的水平度和平面度进行测量和调整的步骤，使第一面板110的水平度和平面度能够在预设阈值范围以内。例如，在本实施例中，对第一面板110的水平度和平面度进行调整具体可以采用机械加工拂磨的方式进行，具体拂磨量可以根据测量结果计算得出，直至第一面板110的水平度和平面度能够在预设阈值范围以内。
54.较佳地，第一面板110的水平度预设阈值范围0mm～1mm，第一面板110的平面度预设阈值范围为0mm～0.05mm，第一面板110加工拂磨的拂磨量应优选不超过4mm。
55.需要说明的是，第一基座100和第二基座200在加工完成之后，采用吊装的方式移动至分段片体的安装区，且在吊装过程中需采用对称吊马的放变形保护措施，即能够起到控制分段变形的效果，还能够控制第一基座100和第二基座200的变形，确保船体搭载完成后，在分段片体上搭载的第一面板110和第二面板210保持水平。
56.较佳地，在吊马安装前，还包括在分段片体上安装加强结构，对应吊马的安装，进一步避免在吊装过程中分段片体出现较大变形。
57.本技术提供了一种起锚绞盘基座安装方法，该方法首先包括制作有第一基座100和第二基座200组成的起锚绞盘基座；然后，再于船舶分段片体反态建造阶段在船舶甲板300的第二表面302上安装第二基座200，最后再于船舶分段片体正态建造阶段在船舶甲板300的第一表面301上安装第一基座100。通过将起锚绞盘基座的安装前移至分段片体阶段，利用船舶在分段片体的反态建造阶段安装下基座，使第二基座200由仰焊安装调整为正焊安装，进而减少脚手架平台的搭建，改善了起锚绞盘基座安装施工环境，提高了安装效率。
58.以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本技术的保护范围。

技术特征：
1.一种起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，包括如下步骤：1)，提供起锚绞盘基座，所述起锚绞盘基座包括第一基座和第二基座；2)，于船舶分段片体反态建造阶段安装所述第二基座，所述第二基座安装于船舶甲板的第二表面；3)，于船舶分段片体正态建造阶段安装所述第一基座，所述第一基座安装于船舶甲板的第一表面，并与所述第二基座的安装位置相对应；其中，所述第一表面和所述第二表面为船舶甲板相对的两个表面。2.根据权利要求1所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，步骤2)具体包括：2.1)，在分段片体反态建造阶段，于所述第二表面上设定安装区，并使所述安装区满足预设的表面精度要求；2.2)，于所述安装区安装所述第二基座，所述第二基座与第二表面之间采用双数焊工对称施焊的方式焊接固定。3.根据权利要求1所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第一基座与第一表面之间采用双数焊工对称施焊的方式焊接固定。4.根据权利要求1～3任意一项所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第一基座包括第一面板、第一腹板和第一肘板，所述第一腹板的一端与所述第一表面固定连接，所述第一腹板远离所述第一表面的一端与所述第一面板固定连接；所述第二基座包括第二面板、第二腹板和第二肘板，所述第二腹板的一端与所述第二表面固定连接，第二腹板远离所述第二表面的一端与所述第二面板固定连接。5.根据权利要求4所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第二基座与所述第二表面焊接固定之后，还包括对所述第二面板的水平度和平面度进行测量和调整的步骤，使所述第二面板的水平度和平面度在预设阈值范围以内。6.根据权利要求5所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第二面板的水平度和平面度的预设阈值范围为0mm～3mm。7.根据权利要求4所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第一基座与所述第一表面焊接固定之前，所述第一基座以所述第二面板所在的平面作为安装基准面，并使所述第一面板与所述第二面板保持平行。8.根据权利要求4所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第一基座与所述第一表面焊接固定之后，还包括对所述第一面板的水平度和平面度进行测量和调整的步骤，使所述第一面板的水平度和平面度在预设阈值范围以内。9.根据权利要求8所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，对所述第一面板的水平度和平面度进行调整的步骤具体包括对所述第一面板表面进行机加工拂磨，直至所述第一面板的水平度和平面度能够在预设阈值范围以内。10.根据权利要求9所述的起锚绞盘基座安装方法，其特征在于，所述第一面板的水平度预设阈值范围0mm～1mm，所述第一面板的平面度预设阈值范围为0mm～0.05mm。

技术总结
本申请提供了一种起锚绞盘基座安装方法，该方法首先包括制作有第一基座和第二基座组成的起锚绞盘基座；然后，再于船舶分段片体反态建造阶段在船舶甲板的第二表面上安装第二基座，最后再于船舶分段片体正态建造阶段在船舶甲板的第一表面上安装第一基座。通过将起锚绞盘基座的安装前移至分段片体阶段，利用船舶在分段片体的反态建造阶段安装下基座，使第二基座由仰焊安装调整为正焊安装，进而减少脚手架平台的搭建，改善了起锚绞盘基座安装施工环境，提高了安装效率。提高了安装效率。提高了安装效率。


技术研发人员：姜振华 陈孔阳 徐波 陈紫薇
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.03.22
技术公布日：2023/6/27